建议楼主整理下，弄个明细表。这么看，查看不太方便
非常感谢凉版给我们提供了丰富的知识，增长了我们的见识，钦佩您的博学！学习了
楼主有不有关于冷轧电工钢的知识啊
热轧带钢粗轧出现打滑的具体原因？？
普通碳素结构钢Q235B，中厚板30mm延伸率不合的原因是什么？断口为斜45脆性断口。其它规格少见。
我设计的压力容器Q370R钢板共有两种成分，一种加入Nb、Ti、V，第二种与第一种一样，就是多加入0.15的Ni。加入Ni用以提高性能，但实验结果却是两种成分的钢板力学性能一样，想请教大家是什么原因。（炼钢、连铸、轧制、正火等工艺相同）
学习了些，谢谢了
这是我们轧机区的一些资料和要求规范，望指导一二；
轧机区：
注：由于轧机班人员要求所有岗位有问题必须同时上去处理，以达到最快的处理速度，节省时间，所有，轧机班的要求较为严格，必须所有岗位都指导，故此，轧机班的知识分为两部分：通用理论知识和通用操作知识。
基本知识
1、 氧化铁皮有那些有害作用？
要点：
⒈ 使轧件产生发裂、结疤等表面缺陷。
⒉ 增强加热炉炉底的维护强度。
⒊ 降低轧件加热速度，增加燃料消耗。
⒋ 使轧件在轧制过程中咬入困难，易“打滑”。
⒌ 形成“麻点”。
⒍ 增加“烧损”
一次氧化铁皮在粗轧轧制过程中易爆裂飞溅，易伤人、是一个不安全因素。
2、 低温轧制的缺点：
（1） 增加轧制力，轧制力矩和轧制功率；
（2） 降低了轧制材料的塑性；
影响轧材的咬入，降低了道次压下量。
3、 什么是控制轧制技术？
控制轧制是指在调整高的化学成分的基础上，通过控制加热温度、轧制温度、变性制度等工艺参数，控制奥氏体组织变化规律和相变产物的组织形态，达到细化组织、提高钢材强度与韧性的目的。
4、 改善咬入角的方法通常有以下几种：
A） 将轧件的头部手工切割成一斜面，使头部更易于进入轧辊；
B） 在咬入时，在胚料上加一个推力，如采用夹送辊，帮助轧件咬入；
C） 在轧辊上增加摩擦系数，如在轧辊上刻槽，或用点焊进行点焊；
孔型设计时，采用双斜度提高咬入角。
5、 孔型的内外圆角各起什么作用？
答案：内圆角：（1）防止因轧件角部急剧冷却而造成轧件角部的裂纹和孔型磨损不均；
（2） 尖角部分应力集中而消弱轧辊强度；（3）可调整孔型中的宽展余地。
外圆角：（1）保证孔型在过充满不大的情况下，形成纯而厚的耳子，使得压下一孔型中轧制时，不会产生折迭；（2）防止防型棱角部分将轧件侧面刮伤，而产生“刮伤”。
6、 什么叫加热过程中的过热现象？
答案：由于加热温度过高或在高温下停留的时间过长，促使钢的奥氏体晶粒过分长大，从而降低晶粒间的结合力，这种加热缺陷称为过热。
7、 原料加热的目的是什么？
答案：为了提高钢的塑性、降低其变形抗力，使其延伸和变形变得容易，同时能减轻型钢轧制的孔型或板带轧机的辊身的磨损，并且使加工能耗降低。
8、 改善轧制时的咬入条件主要途径是什么？
答案：（1）压下量一定时，增大轧辊辊径；（2）轧辊辊径一定时，减小压下量；（3）增加轧辊的摩擦系数；（4）强制喂钢（有外力）；（5）减小咬入时的钢的断面（小头先进，先压扁后咬入，甚至切削头部尺寸）。
9、 通常情况下，轧制温度如何影响轧件的尺寸？
答案：轧件温度时，轧件变形抗力大，同样的压下量，轧件尺寸相应在上限；轧件温度高时，轧件温度高时，轧件变形抗力降低，同样的压下量，轧件尺寸相应在下限。
10、 轧制过程中，轧辊的径向调整的作用是什么？
答案：轧制过程中，轧辊的径向调整的作用是：（1）调辊缝；（2）调轧辊平行度；（3）调轧制线；
11、 热轧有何优缺点？
答案：优点：能消除金属中铸造的某些缺陷，使其致密性的机械性能改善，加热后塑性好，变形抗力低，可增大变形量，提高生产率，对设备要求相对低，降低造价，降低电能消耗。
缺点：加热产生氧化铁皮，轧件表面不光洁，产品尺寸不够消耗，机械性能不如冷加工的好。
12、 体积不变定律的内容是什么？
答案：在压力加工过程中，只要金属的密度不发生变化，变形前后的体积就不会产生变化，这一规律称为体积不变定律。
13、 什么是最小阻力定律？
答案：变形体的质点有可能沿不同方向移动时，则每一点沿阻力最小方向移动。
14、 轧钢生产对原料有哪些要求？
答案：对钢锭的要求有钢种、化学成份，外形尺寸，重量和表面质量等，对钢坯和连铸坯的要求有钢种，断面形状和尺寸、重量及表面质量等。这些技术要求是保证钢材质量所必须的，也是确定和选择坯料应考虑的具体内容。
15、 压力加工方式有哪几种？
答案：压力加式方式有轧制、锻造、挤压、拉拔、冲压、冷弯、热弯等。
16、 怎样改善轧制时的咬入条件？
答案：增加轧辊直径，减小压下量，轧件端部加工成截锥形，降低咬入速度，轧辊刻度或堆炉，冲击咬入，外加砂子（人为增大摩擦系数）
17、 平辊轧制是咬入的必要条件是什么？稳定轧制时的咬入条件是什么？
答案：平辊轧制时，咬入的必要条件是咬入角小于或等于摩擦角。稳定轧制时，咬入的必要条件是咬入角小伙等于两倍的摩擦角。
18、 接班后在开始轧钢前，对轧机应做哪些坚持、调整？
答案：（1）轧机的部件如安全、轴套、压下机构的弹簧、固定楔子等均应完整无缺；（2）各处的冷却水管应畅通，位置准确无缺损；（3）轴承（胶本瓦或滚动轴承）应无损坏现象；（4）压下和调整机构应运转自如等。
19、轧钢生产中，钢为什么不能混号？
答案：因为不同的钢号、炉罐号，钢的化学成分和机械性能都不相同，所以用途也不相同。混钢号会给用户造成重大的危害。坚持按炉送钢制度，出现质量事故也便于分析、查找原因。因此不能混号。
20、 辊缝有什么作用？
答案：辊缝使轧辊辊环或上、下辊相互之间不产生摩擦，避免造成贴辊事故，第二个作用是调整孔型的高度，以免因轧辊跳动及孔型磨损造成产品断面尺寸超差。
21、 轧机调整的基本原则是什么？
答案：（1）掌握影响红抷尺寸的各种因素（温度、钢种）；（2）熟悉轧机设备性能和保证人身和设备安全；（3）改善轧辊、轧件和导卫自身的工作条件。
22、
23、什么叫导卫装置？
答案：在型钢轧制中，安装在轧辊孔型前后，辅助轧件按既定的方向和状态准确地、稳定地进入和导出孔型的装置。
24、 型钢生产中常见的轧制事故有哪些？
答案：（1）缠辊；（2）跳闸和卡钢；（3）打滑；（4）爆槽；（5）断辊；（6）冲导卫；（7）喂错钢；（8）倒钢。
25、 初轧机常见的轧制故障有哪些？
答案：（1）断辊；（2）主电机跳闸；（3）粘辊；（4）轧件打滑；（5）轧件弯曲；（6）咬入困难；（7）轧件横在辊道上；（8）翻钢钩保险销折断。
26、 导板安装应注意些什么？
答案：导板必须牢固地固定在横梁上，导板安装的中心线必须对准轧辊孔型的中心线，入口导板安装须轧制方向呈渐小的喇叭状；两导板之间的距离稍大于待轧轧件的宽度；导板表面必须光滑。
27、
28、支持器的驱动方式有哪些？我厂的是哪一种方式？
答案：活套支持器的驱动方式有电动、气动、液压和气压联合四类。我厂的为气动式。
29、 影响咬入的因素有哪些？
答案：影响咬入的因素有轧辊直径、压下量、轧辊表面状态、后推力、轧制速度、轧制前端形状的影响、孔型侧壁的影响等。
30、 什么叫钢？
答案：钢是以铁为主要元素，含碳量一般在2%以下，并含有其它元素的铁碳合金。
31、 什么叫连轧？
答案：一根轧件同时在几架轧机上轧制并保持在单位时间内轧件通过各轧机的体积相等的轧制角连轧。
32、 什么叫轧制？
答案：在旋转的轧辊间改变轧件形状的压力加工过程叫轧制。
33、 什么叫塑性变形？
答案：物体受外力作用产生变形，当外力去除后，物体不能够恢复其原始形状和尺寸，遗留了不可恢复的永久变形，这种变形称为塑性变形。
34、 影响宽展的因素有哪些？
答案：影响宽展的因素：压下量、轧辊直径、摩擦系数、前后张力、轧制温度、轧制速度、金属的化学成分等对宽展都有影响。
35、 轧制中的宽展是什么？
答案：轧制时轧件不仅在长度上延伸，还有一部分金属沿横向流动，是轧件的宽度增加，这种横向的变形称为宽展。
36、 轧钢生产中金属消耗包括那几部分？
答案：1）、加热烧损；2)、切头切尾切边的损失；3)、清理表面的损失（包括酸洗的损失）。4）、轧废（包括取样及其他的损失）。
37、 调整的先决条件是什么？
答案：合理的孔型设计和导卫设计，正确的轧辊和导卫的安装。否则就无从调起
38、 棒材生产难免产生弯头，问生产弯头的原因有哪些?
答案：（1）上下轧辊传动存在间隙、不同步；（2）轧件头部上下温度不均匀；（3）进、出口导卫偏斜；（4）轧件来料不对称；（5）切分不均匀。
39、辊环的作用是什么？
答案：轧辊两端的辊环可以防止氧化铁皮落入轴承，中间辊环主要起分开孔型的作用，承受金属给轧辊的侧压力，并为安装导板留有余地。
40、 辊缝的作用是什么？
答案：使辊环或者上下辊相互不摩擦，同时便于调整孔型高度，以免因轧辊跳动及孔型磨损而造成产品断面尺寸超差。
41、 轧机主机列有哪几部分组成？各组成部分的作用是什么？
答案：（1）主电机：提供轧钢机的原动力；(2)传动装置：将主电机的运动和力矩传递给轧辊；（3）工作机座：完成轧制。
42、 怎样防止断辊？
答案：（1）选择适宜的变形温度；（2）正确安装轧辊，选择适宜的变形条件；（3）导卫安装正确，避免缠辊，喂错钢，喂低温钢、黑头钢。使变形抗力增加，超过轧辊强度极限。（4）使用质量好的轧辊，消除原始应力和存在铸造缩孔。
43、 防止和减少折叠的产生应采取什么措施？
答案：（1）按标准要求安装导卫装置；（2）保证轧槽的冷却效果；（3）及时更换调整导卫，以保证稳定轧制过程。（4）控制好轧制节奏，保持料型稳定，减少轧槽磨损，（5）操作工要勤检查导卫，勤观察料型，勤看管冷却水管，（6）确保轧辊的轴向固定，不能有轧辊窜动现象出现。
44、 在轧制生产中，提高成材率，降低金属消耗的主要措施有哪些？
答案（1）保证原料质量，及时处理缺陷，（2）合理控制加热温度，减少氧化，防止过热，过烧等缺陷。（3）严格遵守和执行岗位技术操作规程，减少轧废，采用合理的负公差轧制，（4）保证轧制质量，尽可能减少缺损，（5）注意区分各类钢种的冷却制度，（6）提高钢材的表面质量，（7）提高操作水平，应用先进的新技术。
45、 轧辊有哪几部分组成？其作用是什么？
答案：(1)辊头：传递扭矩，(2)辊颈：安装轴承支撑轧辊，（3）辊身：轧制轧件，使其按要求产生变形。
现场通用知识
1、 正常过钢时，严禁背对轧制线，正常生产时，严禁隔离轧制线传递物品。
2、 轧机未停稳，严禁触摸导卫入口，谨防轧机咬手
3、 使用行车时要遵守起重操作规程。
4、 使用割枪，焊把时要遵守操作规程
5、 棒材车间轧制线属于半连轧轧制线，其中，粗轧五架为牌坊式轧机，中轧四架为短应力线轧机，预精轧四架为短应力线轧机，精轧四架为高刚度短应力线轧机。
6、 什么叫拉钢、堆钢，它们产生的原因是什么，怎样处理？拉钢是指连续轧制过程中，下游机架的金属秒流量明显大于上游相邻机架的金属秒流量，而对轧件产生较大的拉应力，是轧件中部断面积缩小甚至将其拉断的一种故障现象。堆钢是指连续轧制过程中，下游机架的金属秒流量明显小于上游相邻机架的金属秒流量而在两架轧机间产生大量金属堆积，是轧件稳定性遭到破坏，甚至造成轧制废品的一种故障现象。
拉钢与堆钢产生的原因 处理
轧制速度设定有误 重新设定
速度与轧制断面不匹配 调整速度或料型
电气系统有波动 检查处理
轧件温差过大 待温
7、 轧制时轧件发生扭转的原因是
辊错造成上下轧槽未对正，使轧件自然产生力偶。
（1） 上一翻钢道次的轧件进入本架轧机时的扭转翻钢角度过大或过小。（2）导卫安装不良，如横梁安装倾斜，与轧辊轴线不平衡及滚动导卫的孔型错位等。（3）轧件在孔型内充满度不够或过充满。（4）发生扭转的道次压下量偏小等。
8、 轧制时为什么要坚持红钢的形状尺寸，哪些道次最重要？
轧制时经常检查料型是保证轧钢生产过程和钢材产品实物质量稳定的一个非常重要的环节。通过检查，可以使轧钢工全面了解轧制线上各道次的压下量分配情况，孔型充满情况和轧槽磨损情况。当成品钢材尺寸偏大或偏小，需要全面收料或放料时，可根据掌握的情况，有目的地调整轧机压下，使各道次变形量更加合理，而当发生钢材表面质量缺陷或发生轧制故障时，则可以快速、准确地判断产生问题的部位，大大缩短调整处理时间。这种工艺检查对每个轧制道次都是同等重要，并无主次之分。
9、 圆钢轧制要点和要求
为了圆钢生产稳定顺行，保证产品质量，有如下要求，各工段人之执行。
1、 无活套轧机间保证小张力或无张力轧制，轧机转速与料型密切配合。
2、 成品进口导辊间隙与实际来料密切配合，保证扶正，以防斜面不稳和对角差别大。成品导辊辊型与来料配合好。
3、 成品上下面案19.8——20控制，不能小于19.8两旁按19.5——19.8控制，不能大于19.8原则两旁小于上下面0.4以内。
4、 建议取尾巴样定上下面，取中间样定两旁或不圆度。
5、 胚料用6米定尺。
6、 轧机大螺母要固定牢靠。
7、 各道次轧槽状态保持良好。
10、 产生压痕的原因及其防止和消除？
原因：
1、 周期性压痕是由于成品孔或成品前孔，出口滚动导板、导辊、矫正辊等粘有凸物，如氧化铁皮等。
2、 异物掉在轧件上，轧制时压入轧件表面。轧后脱落，留下压痕
3、 加热不当，钢肧氧化铁皮过厚，局部压入轧件表面，冷却后脱落造成。
防止和消除措施：
1、 生产轧后定期检查轧件，轧槽、滚动导板和矫正辊，发现问题及时处理。
2、 轧制时防止异物掉在轧件上。
11、 棒材线共有三个活套，轧制切分规格时，使用1#、3#活套，轧制20以上规格时，使用2个活套。
12、 棒材线轧制的规格有：螺纹钢12、16、18、20、22、25、28、32品种，圆钢有：16、18、20、22、25五个品种。
13、 K9——K17料型尺寸
规格 K9 K10 K11 K12 K13 K14 K15 K16 K17
Φ12三切分
Φ14双切分 46
45 35
34 61
60 50
49 80/80
80/80 77
77 115
115 98
98 115
115
Φ16双切分 47 36 61 50 80/80 77 115 98 115
Φ18双切分 48 37 62 51 80/80 77 115 98 115
Φ16圆钢 44 34 59 48 80/80 77 115 98 115
Φ18圆钢
Φ20圆钢、
Φ22圆钢 45
46
47 34
35
36
60
61
61 49
50
50 80/80
80/80
80/80 77
77
77 115
115
115 98
98
98 115
115
115
Φ25圆钢 48 37 62 51 80/80 77 115 98 115
Φ20螺纹钢 46 35 61 50 80/80 77 115 98 115
Φ22螺纹钢 47 36 61 50 80/80 77 115 98 115
Φ25螺纹钢 48 37 62 52 80/80 77 115 98 115
Φ28螺纹钢 50 39 63 52 80/80 77 115 98 115
Φ32螺纹钢 50 39 63 52 80/80 77 115 98 115
注:在实际生产中因配辊原因造成粗轧、中轧料型有部分变化。
粗轧料型允许变化范围：±2?—3mm 中轧料型允许变化范围：±1—2mm
14、K2—K9料型尺寸
规格 K2 K3 K4 K5 K6 K7 K8 K9
Φ12三切分 9*19 14.8-15 16*49.5 44*19 18*49 37 28 46
Φ14双切分 10 17 18.5 32.5*21.5 18 34 22.5 45
Φ16双切分 11.2*26 19.8-20 21.5*41 38*23 21.8*48 37 28*58 47
Φ18双切分 13.5*28 22.5 24*44 41.5*25 24*49 40 32.5*57.5 48
Φ16圆钢 13 21.5 14.5 25.5 18 32.5 22 44
Φ18圆钢 14 23.5 17 30 22 37.5 28 45
Φ20圆钢 15 26 19 33 22 46
Φ22圆钢 17 28 20 37 28 47
Φ25圆钢 21 32 23 37 29 48
Φ20螺纹 14 26 18.5 34 23 46
Φ22螺纹 16.5 28 19 36 28 47
Φ25螺纹 18.5 33 23 39 29 48
Φ28螺纹 22.5 35.5 29 40 33 50
Φ32螺纹 24.5 40 33.5 50
Φ12辊缝K4（3.8） K3(1.0) Φ14辊缝K4(2.5) K3(1.1) Φ16辊缝K4(2.6) K3(1.5) Φ18辊缝K4(2.9) K3(2.3)
15、轧机区工艺数据
一、K15?—K17轧制吨位：中间4万吨、边槽3万吨
K14轧制吨位：中间1万吨、边槽8千吨
K13轧制吨位：中间8千吨、边槽6—7千吨
二、扭转间距：
K12扭转角度：87
K14 扭转角度：138
K16扭转角度：168
三、配辊要求：
1、K5辊，标牌22=单线Φ16Φ18Φ20Φ22规格
标牌28=Φ25Φ28规格
2、K7辊，标牌20=Φ16Φ18Φ20规格
标牌22=Φ22规格
3、切分轧制K7配辊：
Φ12三切=22标牌、Φ14双切=20标牌Φ16双切=22标牌、Φ18双切=32标牌
16、粗轧换辊程序：
接到换辊通知：1、确定所换辊径，实验液压部分，并联系维修工，拆掉导卫。
2、焊联轴器，要焊结实，同时把轧机牌坊打到西侧，拉掉联轴器，联轴器要垫好，预防突然滑倒。3、拉出轧辊。4、放进新辊，旋转轴头，对准扁平头，向东打横移。6、装导卫。
注：粗轧更换时间一般为：K16K14为120分钟， K13K15K17一般为90分钟，如果液压比较正常的情况下，时间可以节约20—30分钟。要点：液压部分正常，联轴器要支好。
17、中轧和精轧换辊可以参考粗轧换辊，中轧一般需要60分钟，精轧立轧一般需要60分钟，平轧一般15—20分钟。
18、在调整导卫扭转辊时，需用样棒检查，调整时上下辊距样棒约1~1.5mm。
19、扎线上三个伤害是指红钢烧伤，轧机伤害，吊具伤害。
20、成品机架不进堆钢，产生的原因主要有入口导辊过紧，入口导卫偏，入口导卫轴承抱死，来料料型大，弯头。
21、轧件出轧辊后向左或向右弯称镰刀弯。
22、切分后的双线轧件尺寸不均与现象叫两线差。两线差的调整：如果东线两旁肥，则把K4进口导卫向西打，如果西线两旁肥，则把K4进口导卫向东打。
23、中、尾部相一致的两线差产生的原因是K3、K4轧机入口导卫不正。
24、中部有而尾部没有两线差产生的原因轧件中部瘦，轧制线不正，K4孔预切不正。
25中部的两线差和尾部的相反产生原因有K3、K4孔中一架或两架入口偏，轧制线不正，拉钢严重。
26、主控台事故处理原则中最重要的是防止后续轧件进入事故段。
27、活套的作用是实现了无张力轧制。
28、型材才产品的表面缺陷有裂纹，结疤，折叠，耳子，夹层，麻坑，气泡，凸块等。斜面产生的原因主要是辊错，轴向窜动，入口导卫偏斜。
29四号台在出现事故时的操作原则：1，首先保证轧钢工人身安全，2，其次保证设备安全，3，及时判断能否抢钢。
30、轧钢工的几项基本任务：1，看好轧槽冷却水管，2，看到导卫，3控制好料型，4，注意联轴器不能掉，5，精品轧钢
31、棒材轧制的境界：精细准备、精心操作、精确调整、精品轧制。
32、切分轧制时所需要注意的事项：1，粗轧不能出现刮丝，出刮丝后大约10根钢以内精轧堆钢的可能性比较大，2，粗轧K13出来的必须是80*80方，否则两线差极难调整。3，K6槽必须及时换，不能出现较严重的圆弧，否则易引起K5扭转，K4不进。4，K3辊不能有辊错，这个在上线以前必须调整好，否则易出现不明原因的K3飞出，并且极难发现。5，两线差必须控制到0.5以下，否则引起的问题较多，倍尺长短不一，最后一刀不够定尺，浪费大量产品材，对齐辊对不齐。
高级热轧宽带调整工复习资料
四、填空题1.>___最小阻力__定律是指金属在变形中，有移动可能性的质点将沿着路径最短的方向运动。2.>__变形程度__与时间的比率叫变形速度。3.>45号钢表示钢中的含碳量平均为__0.45%___。4.>变形产生的纤维组织，使变形金属的横向机械性能__降低___。5.>变形程度_越大_，纤维组织越明显。6.>带钢边浪产生的原因是：带钢中部的延伸_小于_边部延伸。7.>带钢中间浪产生的原因是：带钢中部延伸_大于_边部延伸。8.>单位面积上的_内力__称为应力。9.>当△h为常数时，前滑随压下率的增加而显著__增加__。10.>钢材产品成本与成材率成__反__比。11.>根据最小阻力定律分析，在其他条件相同的情况下，轧件宽度越大，宽展___越小__。12.>即有水平辊又有立辊的板带轧机称为__万能轧机____。13.>剪刃间隙_过大__会造成剪口不齐。14.>宽展可分为自由宽展、_限制宽展__和强迫宽展。15.>冷轧生产过程的基本工序为酸洗、_轧制__、退火、平整和精整。16.>连铸坯各部分化学成份不均匀称为__偏析__。17.>平均延伸系数是依据__实践经验__人为确定。18.>其它工艺条件相同时，通常轧辊直径增大，则轧制压力__增大___。19.>碳钢中除含有Fe、C元素外，还有少量的Si、__________、S、P等杂质。20.>物体保持其原有形状而抵抗变形的能力叫__________。21.>压下率也称__________。22.>亚共析钢经轧制自然冷却下来的组织为__________。23.>在钢的淬火过程中，奥氏体转变成马氏体时，其冷却速度必须大于__________。24.>在轧制过程中，轧辊发生__________变形。25.>轧机常用的三种轧辊材质有：锻钢、铸钢、__________。26.>轧机主传动电机力矩的四个组成部分为：__________附加摩擦力矩、空转力矩、动力矩。27.>轧件的延伸是被压下金属向轧辊__________和出口两方向流动的结果。28.>轧制后残存在金属内部的附加应力称为__________。29.>直径为5mm～9mm，呈盘卷状态交货的热轧圆钢称为__________。30.>制定产品工艺过程的首要依据是__________。31.>按钢锭的组织结构和钢液最终的脱氧程度不同，钢锭可分为沸腾钢、镇静钢和__________。32.>轧制时在变形区内金属的质点流动规律遵循__________定律。33.>在变形区内，在__________处，轧件与轧辊的水平速度相等。34.>在轧制过程中，轧件打滑的实质是轧件的出口速度小于轧辊的水平分速度，这时整个变形区无__________区。35.>轧件的宽展量与变形区的宽度成__________。36.>计算轧制压力可归结为计算平均单位压力和__________这两个基本问题。37.>金属在冷加工变形中，金属的变形抗力指标，随着变形程度的增加而__________。38.>金属在冷加工变形中，金属的塑性指标，随着变形程度的增加而__________。39.>在压力加工过程中，对给定的变形物体来说，三向压应力越强，变形抗力__________。40.>铁和碳形成的Fe3C称为__________，它是铁碳合金组织中主要的强化相，其数量和分布情况对铁碳合金的性能有很大影响。41.>细化晶粒的根本途径是控制形核率和__________。42.>形核率越低，结晶晶粒越__________。43.>晶粒长大速度越慢，则结晶后晶粒越__________。44.>在低碳钢的拉伸试验中，试件在发生弹性变形后会出现屈服平台，此时应力称__________。45.>在低碳钢的拉伸试验中，试件受到应力达到__________时，试件就断裂。46.>晶体塑性变形的主要方式是__________。47.>在变形区，__________是轧件入口速度小于轧辊圆周速度的水平分速度的现象。48.>在金属进行压力加工过程中，我们可以根据__________计算出轧制后的轧件尺寸。49.>在轧制过程中，轧件与轧辊的接触面积是按轧件与轧辊接触弧面的__________计算的。50.>在金属进行拉伸试验过程中，保持应力与应变成正比关系时，是金属产生__________的时段。51.>适当地控制被加工金属的化学成份、加热温度、变形温度、变形条件及冷却速度等工艺参数，从而可以大幅度提高热轧材的综合性能的一种轧制方式称做__________。52.>金属在受力状态下产生内力的同时，其形状和尺寸也产生了变化这种变化称为__________。53.>金属产生断裂的种类有__________和延伸断裂(或称韧性断裂)。54.>冷轧生产工艺中包括热处理工序，对钢材进行热处理操作分为加热、__________和冷却三阶段组成。55.>在实际生产中，常常把对钢的淬火和高温回火相结合的热处理方法称为__________。56.>铁碳平衡相图纵坐标是温度，横坐标是__________。57.>钢的加热制度主要包括加热温度、加热速度和__________。58.>钢的轧制工艺制度主要包括__________、速度制度和温度制度。59.>型钢轧制中，孔型是由辊缝、__________、圆角、锁口、辊环等组成。60.>上、下两轧辊轴线间距离的等分线叫__________。61.>在横列式轧机上，随着轧制道次的增加，轧件温度__________。62.>冷轧生产过程的基本工序为__________、轧制、退火、平整和精整。63.>在型钢轧制生产过程中，产生"倒钢"的主要原因是由于作用在轧件断面上有一个__________，当它较小时，轧件产生扭转，当它很大时，则会产生倒钢现象。64.>控制轧制分为奥氏体再结晶区控制轧制、奥氏体未再结晶区控制轧制和__________控制轧制。65.>板带轧机按其产品厚度可分为__________、薄板轧机、中厚板轧机和特厚板轧机。66.>在轧钢生产过程中，对板带轧机的操作人员来说，人工测量带钢厚度的测量工具主要有螺旋千分尺和__________。67.>轧钢机按其工作制度来分类，大体可分四类，即为可逆式的、不可逆式的、带张力轧制的和__________。68.>轧制生产过程使用滚动导卫装置，可以有效地减少钢材表面的__________缺陷。69.>在轧机的出口处装有__________，其作用是使轧件轧出后，在垂直平面内保持平直方向，并避免发生缠辊。70.>在确定轧机原始辊型值时，一般冷轧带钢轧辊辊型呈__________。71.>在确定轧机原始辊型值时，一般热轧带钢轧辊辊型呈__________。72.>对型钢轧机而言，同一个孔型，上下两个轧辊__________间的距离叫做辊缝。73.>45°高速线材轧机轧制生产中，在全轧制线上活套形成器有三种形式，即为下活套器、侧活套器和__________。74.>轧制生产线上的剪切机，在剪切轧件时的剪切过程分析两个阶段，第一阶段是刀片压住金属阶段；第二阶段是__________。75.>有一套热轧机，其粗轧部分是两个可逆式轧机，而精轧部分是七个机架的连轧，这种布置形式称为__________。76.>在板带钢轧制生产过程中，厚度的自动控制AGC系统的监控方式，必须依靠精轧机末架出口的__________提供测量数值。77.>普通的三辊式轧机一般主要是用来轧制生产型钢的，而三辊__________轧机主要是用来轧制生产中厚板的。78.>在轧钢机中，承受和固定导卫装置的部件叫__________。79.>用人的肉眼或小于30倍的放大镜观察到的钢的组织称为__________。80、 钢的质量好坏主要取决于其含硫、磷_量的多少。最常见的晶体结构有体心立方、面心立方、密排六方晶格。81.>在轧钢工艺中，铁碳平衡图是确定加热、开轧和终轧温度的参数依据。含有一定数量的合金元素或非合金元素的钢叫合金钢。82.>碳素钢的含碳量为0.0218～2.11％。83.>过共析钢的室温组织为珠光体和铁素体。84.>铁碳合金的基本组织是：铁素体、奥氏体、珠光体、渗碳体和莱氏体。85.>T12A是平均含量为1.20％的高级优质碳素工具钢86.>含碳量小于0.77％的钢为亚共析钢。87.>轧钢生产常用的热处理方法为：退火、正火、淬火、和回火。88.>高碳钢的碳含量为大于0.55％。89.>淬火的目的一般是为了得到马氏体组织。90.>调制处理是淬火加高温回火的热处理。91.>钢的含碳量降低，其强度降低，塑性升高92.>钢按照化学成分分为低碳钢、中碳钢、高碳钢、工业纯铁。93.>晶体长大方式有平面长大方式、枝晶长大方式。94.>在摩擦系数一定时，为使轧件能够便于咬入，必须减少咬入角。95.>奥氏体的晶格形式是面心立方晶格。96.>轧制速度是指轧辊的圆周线速度。97.>HB表示的是布氏硬度。
五、计算题1.>某钢种的来料厚度为2.20mm，压下规程为：第一道次轧后厚度为1.50mm第二道次轧后厚度为1.03mm，第三道次轧后厚度为0.70mm，第四道次轧后厚度为0.48mm，计算：第一、二道次的压下量；第三、四道次的压下率；总压下率。2.>某横列式小型轧机上，轧制Ф15mm圆钢，已知方坯边长100mm，求总轧制道次。(平均延伸系数μc=1.4，ln56.6=4.04，ln1.4=0.336)
3.>某轧钢厂轧机的轧辊工作直径(D)为435mm，轧辊转速(n)为120r/min，计算该轧机的轧制速度(V)。
4.>某轧机轧辊直径D=530mm，孔型为箱形孔，辊缝S为20.5mm，轧制温度为1120℃， 轧件轧前尺寸为H×B =202.5×174mm2；轧后尺寸为h×b=173.5×176mm2，轧制压力为90.65t，求轧制过程中的平均单位压力。
5.>某轧机轧制时的线速度为3.0m/s，轧辊工作直径为603mm。求轧辊转速(n/min)？(保留一位小数)
6.>若某道次轧制力为2000t，轧机刚度为500t/mm，初始辊缝为5.6mm，求轧后钢板厚度。
7.>若轧辊圆周速度V=3m/s，轧件入辊速度VH=2.25m/s，延伸系数μ=1.5，计算该道次的前滑值？
8.>受力金属内一点的应力状态为80MPa，65MPa，50MPa，该金属屈服极限为70MPa。问该点能否发生塑性变形？
9.>已知某钢坯在加热过程中1.5h表面温度升高了300℃，求加热速度。
10.>已知某加热炉每小时加热270t钢坯，炉子有效长度为32.5m，加热的板坯间距为50mm，板坯宽700mm，该加热炉可装多少块板坯，每块板坯若为15t，该炉可装多少t板坯？
11.>已知预留辊缝高度为2mm，轧制时工具弹性变形为0.03mm，轧制后弹性恢复为0.02mm，在这样的情况下欲轧制2.5mm厚的钢板能行吗？
12.>某轧钢厂生产过程中，已知金属的消耗系数是1.34，从统计部门了解到该厂当月生产了合格钢材是800t，计算该轧钢厂当月使用了多少吨钢坯？
13.>已知一型材轧钢厂，轧制圆钢从φ10mm～φ40mm，现已知生产φ30mm圆钢时，总的延伸系数是14.15，计算该型材轧钢厂使用的坯料(方坯)是多大尺寸的？
14.>已知一开坯轧机使用的原料是250mm×250mm连铸坯，轧制75mm×75mm的小方坯，一根原料轧成六段12m定尺坯，不考虑其他损失，计算原料的长度是多少？
15.>已知一型钢轧钢厂使用的原料断面是140mm×140mm，轧制φ10mm的圆钢，钢坯长度是12m，计算一根钢坯轧制φ10mm圆钢能切12m长定尺多少支？(不考虑其他损失)
16.>已知轧辊的圆周速度为5m/s，而轧件出轧辊时的速度为5.2m/s，求变形区的前滑值是多少？
17.>已知一冷轧机轧辊的工作辊径是510mm，该道次的绝对压下量为1.8mm，请计算该道次的咬入角α是多少？
18.>已知钢种是50#，坯料规格4mm×430mm，成品规格1.0mm×430mm，软态交货，分两个轧程2.2mm×430mm退火后，再轧成1.0mm×430mm，计算各轧程的压下率是多少？
19.>已知轧辊的工作直径为φ400mm，轧前带钢厚度40mm，轧后带钢厚度为32mm，求其该道次变形区n长度是多少？
20.>在带钢轧制时，带钢轧前尺寸为3×420mm，轧后尺寸为2.3×420mm，已知前张力为70000N，后张力为75000N，计算该道次轧制时前、后平均单位张力值是多少？21.>已知轧辊辊径为φ700mm，轧件的出口厚度h＝8mm，中性角γ＝2°，轧辊的转度为380r/min，求轧件在该轧机实际的出口速度是多少？
22.>轧辊的转速n＝120rpm，轧辊的工作直径为φ250mm，轧件轧前厚度H＝60mm，轧后厚度h＝40mm，求该道次的变形速度U是多少？(小数点后保留两位)
23.>板带钢轧制时，已知轧辊的直径为φ750mm，轧件轧前断面厚度H＝45mm，宽度B＝1000mm，轧制后轧件断面厚度h＝23mm，宽度b＝1016mm。若平均单位压力 ＝160.56×106N/m2，求该道次的轧制力是多少？
24.>已知45#钢是含碳量为0.45%的铁碳合金，计算其平衡态室温组织中珠光体组织含量是多少？
25.>共析钢是含碳量为0.77%的铁碳合金，根据铁碳平衡图计算其平衡态室温组织中渗碳体组织和铁素体组织含量各是多少？
26.>某一冷轧工作辊直径为510mm，压下量为1.8mm，求其咬入角α是多少？(cos4.8°＝0.9965，cos5°＝0.9962)
27.>某轧辊直径为φ500mm，某道次孔型槽深20mm，轧辊转速为100n/min，计算此道次轧件的轧制线速度是多少？
28.>用120×120×12000mm的坯料轧制φ6.5mm线材，平均延伸系数为1.28，求总延伸系数是多少？共轧制多少道次？
29.>某轧钢车间生产80mm×80mm角钢，每捆角钢的理论重量为3.54t/捆，实际过磅称量为3.35t/捆，求该车间的负差率是多少？30.>已知压下螺丝的外径为φ460mm，其端头最小直径为φ440mm，作用在其上的最大轧制压力为14.7×106N。压下螺丝材质的强度极限σb＝607.6MPa，安全系数为6，试校核该压下螺丝的强度？(压下螺丝的许用应力[σ]＝σb/N＝101.3MPa)
31.>已知一中型轧机，一道压下量为24mm，咬入角为17°20ˊ，计算该中型轧机工作辊径是多少？(17°20ˊ＝17.33°)
32.>已知咬入角为20°20ˊ，压下量为29mm，求轧辊的工作直径是多少？
33.>、已知：设上线钢卷平均单位卷重23kg/mm，平均宽度1250mm，平均厚度2.5mm，试计算多切除1米头尾对成材率的影响.解：解：L=23/（7.85*2.5*1）*1000=1172 影响率： 1/1172=0.08%
34.>已知：加热炉使用煤气做燃料，某段煤气流量为Vg=5000KM3/H，该煤气理论空燃比为L=2.0，空气过剩系数为n=1.05，求该段的空气量为多少KM3/H？解：Va=Vg*L*N=5000*2.0*1.05=10500KM3/H。35.>已知：加热炉使用煤气做燃料，某段煤气流量为Vg=5000立方米/小时，该煤气理论空燃比为L=2.0，空气过剩系数为n=1.05，求该段的空气量为多少立方米/小时？解：Va=Vg*L*N=5000*2.0*1.05=10500立方米/小时
36.>已知：设上线钢卷平均单位卷重23kg/mm，平均宽度1250mm，平均厚度2.5mm，试计算多切除1米头尾对成材率的影响.解：解：L=23/（7.85*2.5*1）*1000=1172成材率影响率： 1/1172=0.085%
37.>已知：假设R3上辊辊径为1176.8mm，下辊辊径为1174.8mm，轧辊转速为50转/分钟，请计算上下辊线速度差。解：V速差=π（D上-D下）*n =3.14*(1176.8-1174.8)*50 =314毫米/分钟
38.>已知：某某月份计划定修及换辊时间为34小时 ，轧钢故障时间为8小时，其它设备及各故障时间为32小时，求该月份日历作业率为多少？（注该月日历时间为31天）解：日历作业率=实际生产作业时间/（日历时间-计划停机时间）=（31*24）-34-8-32/（31*24-34）=94%
39.>已知：已知轧件入口厚度为46mm，入口速度为0.8m/s。轧件的出口厚度22mm。轧辊线速度为1.5m/s，求轧制时的前滑值S（忽略宽度）。解：①求带钢的速度：H0×V0＝h×V带钢则V带钢＝（H0×V0）÷h＝46×0.8÷22＝1.67m/s②前滑值S＝（V带－V辊）÷V辊×100％＝（1.67－1.5）÷1.5×100％＝11.3％
40.>某带钢钢厂某粗轧轧机轧辊直径为∮1100，轧制坯料宽度为1250mm，压下量为35mm，求咬入角解：α＝cos－1（1－Δh/D） ＝cos－1（1－35/1100） ＝14.5°
41.>轧制∮20圆钢，原料为方坯，其尺寸为100*100*3000mm，计算延伸系数和轧后长度各为多少？解：原料的横截面积＝100*100＝10000mm2∮20圆钢的横截面积Fn＝1/4πD2＝1/4*3.14*202＝314mm2延伸系数μ＝F0 / Fn ＝10000/314＝31.85轧后长度l＝μ*l＝31.8*3000＝95400mm＝95.4m答：延伸系数为31.85，轧后长度为95.4m
42.>已知在 ∮1100mm平辊轧机上使用球墨铸铁轧辊，其转速n＝35r/min，轧制温度为1100℃，咬入角为14.5° ，求轧件能否被咬入。已知球墨铸铁轧辊摩擦系数经验公式为：f＝0.94-0.0005t轧-0.056v解：f＝0.94-0.0005*1100-0.056*（3.14*1.1*35/60） ＝0.94-0.55-0.11
因为 f＝tanβ 所以β＝tan－10.28＝15.64°结论：由于β>α (15.64°>14.5°),所以轧件能够顺利咬入。
43.>已知某轧钢厂粗轧轧辊直径为1100mm，轧制时第一道压下量为35mm，轧件宽度为1250mm，在第一道次轧制时宽展量为25mm，试求轧制时接触面积？解：S接触＝l变*（B＋b）/2 ＝√R*Δh*(B+b)/2 =√550*35* (1250+1250+25)/2 =175165mm2
43.>已知某钢厂轧机轧辊直径为1100mm，轧制时从200mm后轧至165mm，轧制速度为2m/s，轧件宽度为1250mm，试求变形速度。解：μ＝2Δhv/[（H＋h）*l变] =2*(200-165)*2000/[(200+165)* √550*35 ] =2.765mm/s
六、综合题1．轧钢机有哪些安全装置？答案：安全臼、梅花轴套、联轴节、过电流继电器和热继电器。
2．产生打滑的原因？答案：产生打滑的原因是钢坯由于加热温度高时间长氧化铁皮严重，并不易脱落，或者压下量过大。遇到这种情况，可降低轧辊转速，并启动工作辊道给轧件以推力，使之顺利通过轧槽。
3．活套支持器有什么作用？答案：活套支持器设置在精轧机组各机座之间，它用来张紧精轧机座间出现的带钢活套，使连轧机相邻机座间的带钢在一定张力状态下贮存一定的活套量，作为机架间速度不协调时的缓冲环节。
4．为什么精轧机组采用升速轧制？答案：为了安全生产防止事故，精轧机组穿带速度不能太高，并且在带钢轧出最终机架之后，进入卷取机之前，带钢运送速度也不能太高，以免带钢在辊道上产生飘浮。因此，采取低速穿带然后与卷取机同步升速进行高速轧制的办法，可使轧制速度大幅度提高。采用升速轧制，可使带钢终轧温度控制得更加精确和使轧制速度大为提高，减少了带钢头尾温度差，从而为轧制更薄的带钢(0.8毫米)创造了条件。
5．加热的目的是什么？答案：①提高钢的塑性；②使坯料内外温度均匀；③改变金属的结晶组织：坯料的不均匀组织结构及非金属夹杂物形态与不均匀分布，在高温加热中扩散而改善了结晶组织。对于高速钢，长时保温可消除或减轻碳化物的偏析。坯料加热的质量直接影响到板带钢的质量、产量、能耗及轧机寿命。
6．板带轧机压下装置的特点是什么？答案：(1)轧辊调整量小。(2)调整精度高。(3)经常的工作制度是“频繁的带钢压下”。(4)必须动作快，灵敏度高。(5)轧辊平行度的调整要求严格。
7．影响轧辊辊缝形状的因素有哪些？答案：(1)轧辊的弹性弯曲变形。(2)轧辊的热膨胀。(3)轧辊的磨损。(4)轧辊的弹性压扁。(5)轧辊的原始辊型。
8．轧辊调整装置的作用有哪些？答案：轧辊调整装置的作用有：(1)调整轧辊水平位置(调整辊缝)，以保证轧件按给定的压下量轧出所要求的断面尺寸。(2)调整轧辊与辊道水平面间的相互位置，在连轧机还要调整各机座间轧辊的相互位置，以保证轧线高度一致(调整下辊高度)。(3)调整轧辊轴向位置，以保证有槽轧辊对准孔型。(4)在板带轧机上要调整轧辊辊型，其目的是减小板带材的横向厚度差并控制板形。
9．什么是SSC及AWC？答案：SSC是液压短形程控制技术；AWC是宽度自动控制技术。
10．卷取机的助卷辊的作用是？①准确地将带钢头部送到卷筒周围；②以适当压紧力将带钢压在卷筒上增加卷紧度；③对带钢施加弯曲加工，使其变成容易卷取的形状；④压尾部防止带钢尾部上翘和松卷。
11．钢的强度与硬度有什么关系？答案：钢材抵抗硬物体压入的能力，称为硬度。钢的抗拉强度与硬度之在一定条件下存在一定的关系，σb＝(0.33-0.36)HB，一般硬度越高强度也越高，所以可以通过测定钢的硬度粗略地换算出钢的抗拉强度。
12．什么叫轧辊消耗？答案：生产一吨合格的轧制产品耗用的轧辊重量叫做轧辊消耗量，也叫辊耗，以kg/t为计算单位。
13．在热轧生产中确定其终轧温度时有什么考虑？答案：终轧温度过低时保证不了轧制在奥氏体单相区进行，不但增加了钢的变形抗力而且也降低了钢的塑性，容易产生尺寸超差和耳子，折叠等缺陷，终轧温度过高造成钢的实际晶粒增大，降低钢的力学性能，同时，影响钢的显微组织，如生成碳化物带状组织。一般情况下，亚共析钢的终轧温度在Acm-A1之间。此外，终轧温度的确定，还必须考虑钢种与产品形状的特点。
14．轧制过程中，影响轧件宽展主要因素有哪些？影响因素有：1)钢温；2)轧辊直径；3)压下量；4)摩擦系数；5)来料宽度；6)普碳钢宽展量小于合金钢宽展量。
15．在实际轧制生产中改善咬入有哪些办法？答案：1)压下量一定时，增加轧辊直径。2)把轧件端部削尖成锥形，以减小咬入角。3)降低咬入时的轧制速度，增加摩擦系数。4)在轧制刻痕或堆焊，增加轧辊摩擦系数。5)利用冲击力改善咬入条件。6)使用夹送辊强迫咬入。
16．轧制时影响轧制力的主要因素有哪些？答案：绝对压下量：绝对压下量↑，轧制力↑。轧辊直径：轧辊直径↑，轧制力↑。轧件宽度↑，轧制力↑。轧件厚度↑，轧制力↓。轧制温度↑，轧制力↓。摩擦系数↑，轧制力↑。轧件的化学成份：轧制速度↑，轧制力↑(热轧)。
17．轧机主电机轴的力矩有哪几种？传动轧钢机轧辊所需的电动机轴上的力矩由四部分组成：轧制力矩，附加摩擦力矩，空转力矩，动力矩。M总＝M轧+M摩+M空+M动M轧——轧制力矩；M摩——传至电动机轴上的附加摩擦力矩。此摩擦力是当轧件通过轧辊时，在轧辊轴承、传动机构及轧钢机其它部分中产生的，但没有考虑轧钢机空转时所需力矩；M空——空转力矩；M动——在电动机轴上的动力矩，即克服由于轧辊不均匀转动而产生的惯性力所需力矩；
18．影响辊型的主要因素是什么？轧辊的弹性变形。圆柱体的轧辊在轧制过程中受力产生弯曲，造成钢板中部厚，边部薄，为了弥补这种变形不均，应把轧辊做成凸形。轧辊辊身温度不均匀引起轧辊不均匀热膨胀，一般在钢板生产过程中轧辊中部温度高，边部温度低，这种温度不均导致轧辊变为凸形。因此预先考虑的轧辊形状应为凹形。轧辊的不均匀磨损。一般轧辊中部磨损快，边部磨损慢，这种磨损不均也使轧辊辊形发生变化。
19．为什么热轧带钢轧制过程中会有甩尾发生？答案：失张(上游连轧机架张力过大)；活套参数设定不合理；机械液压故障；电气时序、自动化、传输信号故障。
20．原料加热的目的是什么？答案：1)提高塑性，降低钢在热加工时的变形抗力，从而减少軋制中轧辊的磨损断辊等事故。2)使钢坯内外温度均匀，减小温度应力。3)改变金属的结晶组织或消除加工时所形成的内应力，消除减轻内部缺陷。
21．影响轧辊磨损的主要因素有哪些？答案：1)型钢轧辊的孔型表面再轧制时孔型先与热钢接触，随后又被水冷却，因而交替地受到加热和冷却作用，结果在轧辊表面出现网状裂纹；2)轧辊冷却不当同样会使轧辊表面磨损和破坏；3)热轧时，轧件与轧辊之间有一个中间层物质，这个中间层的成分是：覆盖在轧件表面的二次氧化铁皮，磨损生成物和水蒸气；4)轧件的化学成分对孔型的磨损；5)轧辊的材质对自身的磨损；6)孔型设计与压下归程。
22．铁的同素异构转变反应式如何表达？答案：
23．为什么在高温时轧制力小？答案：随着温度的提高各种金属和合金的所有强度指标(屈服极限、强度极限及硬度等)均降低，这是因为随着温度的提高，金属原子热振动的振幅增大，原子间的键力减弱，从而金属产生塑性变形所需要的能量减小，变形抗力降低。
24．压下规程所包括的内容有哪些？答案：1)原料选择；2)拟定轧制方案；3)计算总延伸率；4)确定轧制道次；5)拟定温度制度和速度制度；6)选择合理的道次压下量。
25．热装热送的优缺点是什么？答案：热装热送是连铸坯从连铸机出来后不经过加热或保温炉保温，或连铸坯在较高的温度下入炉稍经加热即送往轧钢积进行的轧制过程。其优点是：可以节约大量的能源，促进炼钢生产的发展，推动轧钢的技术进步，实现炼钢和轧钢生产的合理匹配。其缺点是：因为连铸坯在加热状态下入炉，无法进行局部表面缺陷的检查和清理，因此热装热送要求提高连铸坯的质量，达到无缺陷的要求。
26．断辊有几种原因？如何防止？答案：断辊分两种情况，一种是辊径与辊身连接处断裂，另一种是在辊身上断裂。前一种断辊原因有：1)辊径缺少冷却水，辊身与辊径冷却。2)轴瓦与辊径剧烈的摩擦，不仅辊径产生很高的热应力，同时辊径变细承受不了轧制压力而断裂。3)辊径与辊身连接处是应力集中的地方，辊径疲劳强度降低造成断裂。辊身断裂的原因：1)强度不够造成断裂，如：压下量误操作，钢温过低。2)热应力造成。3)轧辊本身材质。
27．根据室温组织及含碳量钢如何分类？答案：(1)亚共析钢：0.0218＜C＜0.77%；(2)共析钢：C＝0.77%；(3)过共析钢：0.77%＜C＜2.11%。
28．热轧工艺润滑优点？答案：①轧制压力、电流减低；②轧辊磨损减少；③改善产品质量；④轧机作业率提高。
29．在轧制过程中摩擦系数的大小与哪些因素有关？答案：①轧制温度；②轧辊材质；③轧辊表面状态；④压下量。
30．说出10种常见的热轧带钢质量缺陷？答案：结疤、气泡、表面夹杂、分层、裂纹、氧化铁皮、辊印、压痕、划伤、波浪、边裂、麻点。
31．质量管理常用的统计方法有哪些？答案：常用统计方法有：①直方图；②排列图；③因果图；④相关图；⑤管理图；⑥调查图；⑦分层法。
32．铁素体轧制技术具有哪些优势？答案：(1)降低加热能耗；(2)提高金属收得率；(3)降低吨钢轧辊消耗；(4)提高带钢表面质量；(5)后续加工时可不经冷轧；(6)降低冷轧轧制力。
33．立辊轧机有什么用途？答案：(1)用于破鳞。在轧制过程中，大立辊能起疏松板坯表面氧化铁皮的作用。再用高压水冲击，可以取得较好的除鳞效果。(2)用于侧边轧制。板坯经侧边轧制后，可以防止轧件边缘产生鼓形和裂边；并能调节带材的宽度规格，获得宽度均匀、边缘整齐的带材，因而可降低金属消耗系数。
34．CVC辊型与弯辊的最佳配合是什么？答案：CVC辊型和弯辊是CVC轧机控制板形的两种独立控制方法。一般来说，一种方法只能控制一种简单的板形缺陷(对称边浪或中间浪)，两种方法才能控制第一种简单的板形缺陷又控制第二种较复杂的板形缺陷(复合浪)。理论上最佳配合的目标函数是出口带材的横向张力分布均匀，使总张力消失后带材平直度达到板形精度要求。
35．控制轧制和控制冷却技术的主要方法有哪些？答案：(1)降低加热温度，使原始奥氏体晶粒细化。(2)控制适宜的终轧温度和采取强化压下等措施，使奥氏体再结晶晶粒及以后的铁素体晶粒充分细化。(3)加入微量合金元素如铌、钒、钛等，以抑制再结晶，使晶粒细化。(4)控制冷却速度，以增多和细化铁素体晶粒。当终轧温度高于Ar3线时，带钢轧后缓慢冷却会产生粗大的铁素体晶粒，使强度降低，脆性转变温度提高，韧性下降。
36．控制轧制和控制冷却技术的主要优点是什么？答案：(1)提高钢材的综合力学性能。控制轧制和控制冷却技术可使铁素体晶粒细化，从而使钢材的强度提高，韧性得到改善。(2)简化生产工艺过程。控制轧制和控制冷却技术可以取消常化等热处理工序。采用控制轧制和控制冷却技术生产的钢材的性能可以达到甚至超过现有热处理钢材的性能。(3)降低钢材生产成本。控制轧制和控制冷却技术因为具有上述优点，所以得到广泛的应用。
37．影响轧辊辊缝形状的因素有哪些？答案：(1)轧辊的弹性弯曲变形；(2)轧辊的热膨胀；(3)轧辊的磨损；(4)轧辊的弹性压扁；(5)轧辊的原始辊型。
38．质量管理的意义是什么？答案：质量管理的意义在于：(1)提高产品质量；(2)改善产品设计；(3)加速生产流程；(4)提高员工的工作热情和增强质量意识；(5)改进产品售后服务；(6)提高市场的接受程度；(7)降低经营质量成本；(8)减少经营亏损；(9)降低现场维修成本；(10)减少责任事故。
39．由于轧线上设备故障，长时间停轧后，再轧钢时，板形为什么不好控制？且轧第一块钢时常出现旁弯，这是什么原因？应采取哪些措施？答案：原因：1)由于轧辊随着停机时间的延续，温度逐渐下降，热凸度减少，再轧时，热凸度又在轧制过程中逐渐增大，造成轧制不稳定状态。2)第一块钢处于炉门位置，靠炉门侧长时间受冷空气的影响，造成两侧的温度不均，轧制时必然往温度低的一侧跑偏。采取的措施：出现较长时间的停轧时，将炉门口的钢坯尽量向炉内退，以减少冷气对钢坯的温度的影响。在轧制时，尽量以保证通板为主。
40．简述改善咬入条件的措施？答案：1)当压下量一定时，增加轧辊直径；2)当轧辊直径一定时，减小压下量。但是轧机确定后，轧辊直径一般改变不大，而减少压下量又对提高生产率不利，为了解决这一矛盾，常采用以下几种措施：①降低咬入时的轧制速度，增加摩擦系数。②增加轧辊粗糙度，从而增加摩擦系数。③利用冲击力改善咬入条件。
41．影响轧制压力的因素及其与轧制压力的关系是什么？答案：1)压下量：随着绝对压下量的增加，轧件与轧辊的接触面积加大，轧制压力增加，同时接触弧长增加，外摩擦的影响加剧，平均单位压力增加，轧制压力也随着增大。2)轧辊直径：在其他条件一定时，随着轧辊直径的加大，接触面积增加，同时接触弧长增加，外摩擦的影响加剧。因而轧制压力增大。3)轧件宽度：随着轧件宽度的增加，接触面积增加，轧制压力增大。4)轧件厚度：随着轧件厚度的增加，轧制压力减小；反之，轧件越薄，轧制压力越大。5)轧制温度：随着轧制温度的升高，变形抗力降低，平均单位压力降低，轧制压力减小。6)摩擦系数：随着摩擦系数的增加，外摩擦影响加大，平均单位压力增加，轧制压力增加，轧制压力增大。7)轧件的化学成分：在相同条件下，轧件的化学成分不同，金属的内部组织和性能不同，轧制压力也不同。8)轧制速度：随着轧制速度的增加，变形抗力增加，轧制压力增加。
42．简述轧机加速时轧件变薄的原因？答案：轧机加速时，产品厚度减薄，该现象主要归结于两个因素：轧制速度变化引起轧辊与轧件之间摩擦系数的变化、轧制速度变化引起支撑辊油膜轴承油膜厚度变化。由于这两个原因，通过轧机加速，摩擦系数减少，同时油膜轴承油膜厚度变厚，辊缝减少，板厚出现减薄。
43．设定精轧机速度时需要注意哪些问题？答案、1)速度的调节问题。设定速度时不能把速度上(下)限作为速度设定基准值(穿带速度)，这样一旦轧制过程中速度调节，轧机速度将超过上限速度，而出现轧机跳闸或使速度不参与调节而出现堆套或拉钢。2)轧制速度对轧制电流的影响，变形速度增加轧制电流会增加，当轧件温度低或轧件的变形抗力大时，过高的轧制速度会造成轧制电流大而跳闸。因此，设定速度时应看轧制电流是否在允许的范围内。
44．简述制订压下规程的步骤？答案：1)在咬入能力允许的条件下，按经验分配各道次压下量。2)制订速度制度，计算轧制时间并确定逐道次轧制温度。3)计算轧制压力、轧制力矩及总传动力矩。4)校验轧辊等部件的强度和电机功率。5)对压下规程进行修正和改正。
45．连铸坯的铸态组织呈什么分布特征？答案：边部是细小等轴激冷晶区，相邻的是柱状晶区，中心是等轴晶区。
46．平均延伸系数、总延伸系数、轧制道次之间有何关系？答案：当轧制道次为n，平均延伸系数为μP，总延伸系数μZ，则： ，故 。
47．燃料稳定燃烧必须具备什么条件？答案：(1)要不断的供应燃烧所需的燃料；(2)要连续供应燃烧所需要的氧气或空气；(3)要保证燃烧的燃料在一定的温度以上。
48．热变形对金属铸压组织有哪些改造？答案：通过热变形可使金属锭中的气孔焊合、压实，使材料的致密度增加。在温度和压力作用下，偏析可部分消除，使成份比较均匀，合理的热变形制度可细化晶粒。
49．怎样防止断辊？答案：①选择适宜的变形温度。②正确安装轧辊，选择宜适的变形条件。③导卫安装正确，避免缠辊，喂错孔，喂低温钢黑头钢。使变形抗力增加，超过轧辊强度极限。④使用质量好的轧辊，消除原始应力和存在铸造缩孔。
50．轧机主电机轴的力矩有哪几种？答案：传动轧机轧辊所需主电机轴上的力矩由轧制力矩、附加摩擦力矩、空转力矩、动力矩四部分组成。
51．写出三种可能的变形图示。答案：如图所示：
52．参照下图，说明图中各参数表示的含义，指出变形区、前滑区和后滑区，并说明前滑区与后滑区的受力差别。
答案：图中参数的含义如下：H－入口厚度；h－出口厚度；VH－入口速度；Vh－出口速度；α－咬入角；γ－中性角；R－轧辊半径；ABCD－变形区；ABEF－后滑区；EFCD－前滑区。前滑区与后滑区的受力区别在于摩擦力的方向相反，在前滑区内摩擦力方向与带钢运行方向相反；而后滑区内摩擦力方向与带钢的运行方向相同。
53．写出可能的各种应力状态图。答案：如图所示：
54．什么叫变形制度？答案：在一定的轧制条件下，完成从坯料到成品的变形过程就称为变形制度。其主要内容是确定总的变形量和道次变形量。变形量的分配是工艺设计的重要参数，它是轧制设备选择和孔型设计的主要依据。变形制度对轧机产量、产品质量起差重要的作用。初轧机的压下规程，型钢轧机的孔型设计，板带轧机的压下规程以及钢管轧机的轧制表面部分内部都属于变形制度。
55．控制轧制对哪些方面进行控制？答案：(1)变形温度的控制；(2)变形程度的控制；(3)变形速度的控制；(4)冷却速度的控制；(5)化学成份的控制。
56．控制轧制是什么？答案：控制轧制是严格控制非调质钢材的轧制过程，运用变形过程热动力因素的影响，使钢的组织结构与晶粒充分细化，或使在一定碳含量珠光体的数量减少，或通过变形强化诱导有利夹杂物沉淀析出，从而提高钢的强度和冲击韧性，降低脆性转变温度，改善炉接性能，以获得具有很好综合性能的优质热轧钢材。
57．为什么控制轧制能提高钢材的机械性能？答案：因为控制轧制是以细化晶粒为主线的轧制方法，众所周知，钢的晶粒越粗大，不仅其塑性差，而且强度和硬度也很差。因此细化晶粒的钢材强度和韧性都得到加强，而控制轧制就是采用各种手段使轧制出的成品是晶粒细化的产品，因此能提高其机械性能。
58．如何降低金属的变形抗力？答案：(1)要选择良好的变形温度；(2)把变形速度和变形程度控制在适当范围内；(3)采用工艺润滑新技术减少外摩擦；(4)采用合理的加工方式和外加工工具。
59．铁碳平衡相图如何在轧制工艺上得到应用？答案：根据铁碳平衡相图，可以制定各钢种的加热温度范围，开轧温度范围和终轧温度范围，这是铁碳平衡相图中温度与组织结构的关系向人们提供了参考依据，保证了各钢种加工是在可靠状态下进行，并最终获得理想的组织和性能。
60．什么叫穿梭轧制？答案：在同一机架或机列上进行往返的轧制过程，交替地将轧件的头部和尾部送入轧机，直至轧制出成品的轧制方式叫穿梭轧制，一般多用在横列式轧机上。
61．热轧型钢延伸系数的分配原则是什么？答案：(1)轧制开始时，轧件断面大，温度高，塑性好，变形抗力小，有利于轧制，但此时氧化铁皮厚，可能处于熔化状态，摩擦系数低，咬入困难，故主要考虑咬入条件；(2)随着氧化铁皮的脱落，且轧件断面减小，咬入条件改善，此时延伸系数可以不断增加，并达到最大值；(3)以后随轧件温度下降，金属变形抗力增加，塑性降低，因此马达能力和轧辊强度成为限制延伸系数的主要因素，此时应降低延伸系数；(4)在最后几道次中，为减少孔型磨损和保证断面形状和尺寸的正确，应采用较小的延伸系数。
62．什么叫层流冷却？答案：为保证热轧带钢的性能，带钢在出精轧机组后，应从850℃左右的终轧温度迅速冷却到550～650℃的卷取温度，层流冷却就是为冷却带钢的一种方式，它采用低水压，大水量的冷却方式。它的特点是水流在带钢表面呈层流状，能冲破带钢表面的蒸气膜，没有飞溅，冷却效果好。
63．为防止和减少折叠的产生应采取什么措施？答案：(1)按标准要求安装导卫装置；(2)保证轧槽的冷却效果；(3)及时更换调整导卫，以保证稳定轧制过程；(4)控制好轧制节奏，保持料型稳定，减少轧槽磨损；(5)操作工要勤检查导卫，勤观察料型，勤看管冷却水管；(6)确保轧辊的轴向固定，不能有轧辊窜动现象出现。
64．热轧带钢精轧机组为什么采用升速轧制？答案：因为精轧机组的穿带速度不能过高，并且在带钢离开终轧机架进入卷取机前，带钢的运送速度也不能太高，防止带钢在辊道上飘浮，因此采取低速穿带然后与卷取机同步，升速进行轧制的办法，可使轧制速度大幅度提高以提高产量，同时采用升速轧制可减少带钢头尾温差。
65．在热轧型钢生产中，常有采用万能孔型系统的，它们的优缺点是什么？答案：优点：(1)易去除轧件的氧化铁皮，有利于改善成品质量；(2)万能孔型系统调整范围大，且共用性好；(3)轧件变形均匀，孔型使用寿命长，轧辊消耗低；(4)这种孔型系统易咬入，在成品孔内轧制稳定。缺点：(1)这种孔型系统延伸系数小；(2)轧件出立轧孔的形状不规正，且轧制不稳定，易产生扭转。
66．在热轧型钢生产中菱-方孔型系统有什么优缺点？答案：优点：(1)可获得尺寸精确的方形断面；(2)通过调整辊缝，在同一孔内可得到相邻的尺寸的方形轧件；(3)这种孔型系统延伸大。缺点：(1)切入轧辊的轧槽较深，轧辊的强度因而削弱；(2)沿孔型宽度方向辊径差和速度差都较大；(3)孔型四角冷却较快，轧制时易产生缺陷；(4)这种孔型系统去除轧件的氧化铁皮能力差。
67．绘出一箱形孔型图，并指出其构成名称。答案：如图所示：
h－孔型高度；B－槽口宽度；b－槽底宽度；S－辊缝；R－内圆角半径；r－外圆角半径；f－凸度；－侧壁斜度。
68．在热轧生产中，如何确定开轧温度？答案：开轧温度是指第一道的轧制温度，一般比加热温度低50～100℃，生产现场一般总希望开轧温度高一点，以便提高轧件的塑性，降低其变形抗力，节省动力，易于轧制变形。开轧温度的上限取决于钢的允许加热温度；开轧温度的下限主要取决于终轧温度的限制。轧件一般在整个轧制过程应保持单相奥氏体组织。近来控制轧制技术的发展，在如何确定合适的开轧温度上又增加了新的限制因素。
69．在热轧生产中确定其终轧温度时有什么考虑？答案：终轧温度是指热轧生产的终了温度，终轧温度的高低对轧制的产量和质量都有显著的影响，终轧温度过低时，保证不了轧制是在奥氏体单相区进行，不但增加了钢的变形抗力，而且也降低了钢的塑性，容易产生尺寸超差和耳子、折叠等缺陷。终轧温度过高会造成钢的实际晶粒增大，降低钢的机械性能，同时影响钢的显微组织，如生产碳化物带状组织等。
70．在轧制生产中，提高成材率，降低金属消耗的主要措施有哪些？答案：(1)保证原料质量，及时处理缺陷；(2)合理控制加热温度，减少氧化，防止过热、过烧等缺陷；(3)严格遵守和执行岗位技术操作规程，减少轧废，采用合理的负公差轧制；(4)保证轧制质量，尽可能减少切损；(5)注意区分各类钢种的冷却制度；(6)提高钢材的表面质量；(7)提高操作技术水平，应用先进的新技术。
71．轧钢车间常见的主电机型式有哪几种？各有何优缺点？答案：轧钢车间常见的主电机型式有直流电动机和交流感应异步电动机。直流电动机的优点是能在较大范围内平滑无级地调速，并可在运行中调速。它适用于生产多品种钢材轧机。其缺点是投资大，供电系统复杂。交流感应异步电机的优点是投资少，供电系统简单；缺点是效率低，调速困难。
72．什么叫轧制力矩？如何计算？答案：轧制力矩就是轧制时垂直接触面水平投影的轧制压力与其作用点到轧辊中心线距离(即力臂)的乘积。轧制力矩是驱动轧辊完成轧制过程的力矩。按轧件给轧辊的压力进行计算：M＝2Pa(两根轧辊)，其中P－轧制压力；a－力臂。
73．轧钢机有哪些导卫装置？答案：导卫装置是整钢轧机轧制中不可缺少的重要部件，为了使轧件按规定的位置、方向和所需的状态准确地进出孔型，避免轧件缠辊、轧件被刮切和挤钢并保证工人和设备的安全，轧辊前后都要安装导卫装置。具体应包括导板、上卫板、下卫板、导板盒、固定横梁、导管、扭转导板、扭转导管、扭转辊、升降台、翻钢导板、(板带轧机)护板、翻钢机、移钢机、反围盘、正围盘、立围盘及推床(初轧机)等。
74．光学高温计的构造原理是什么？答案：光学高温计是根据光度灯灯丝亮度与温度之间有对应关系的原理制成的，它用特别光度灯的灯丝发出的亮度与受热物体的亮度相比较的方法测得受热物体的温度。灯丝的亮度取决于流过灯丝的电流大小，调节滑线电阻可改变流过灯丝的电流，也就调节了灯丝的亮度。
75．什么叫磁力探伤和超声波探伤？答案：将试件置于探伤机强大磁场内，使其磁化，然后将氧化铁粉与汽油或酒精混合的悬浊液涂抹在试件表面上，此时氧化铁粉就聚集在那些表面或皮下有缺陷地方，这就是磁力探伤。超声波探伤是利用超声波的物理性质检验低倍组织缺陷，用这种方法可直接检查钢材的内部缺陷，例如检验锅炉管，还可检查大锻件的内部质量。这两种探伤属于无损检验。
76．计算机在轧钢生产过程中的主要作用是什么？答案：(1)生产管理，如编制生产计算程序，各种原始数据的通讯和反馈等；(2)生产过程控制，如生产工艺技术参数的设定及最优控制；(3)自适应控制；(4)直接数字控制；(5)生产过程程序控制；(6)制表显示，如班报、日报、月报，设定值和测量值报表；(7)故障诊断。
77．热轧板带钢生产基本工艺流程是怎样的？答案：板坯加热或热连铸坯→除鳞→粗轧→精轧→冷却→卷取→打捆→喷印→称重→精整。
78．工作辊磨损的主要形式有哪些？答案：工作辊磨损形式主要有：(1)磨粒磨损。工作辊和轧件之间以及工作辊与支撑辊之间的研磨。(2)疲劳磨损。工作辊受周期性载荷的作用，表层会出现机械疲劳，同时周期性的受轧材的加热和水雾的冷却而导致表层热力学疲劳。(3)黏着磨损。当轧制较硬的材料时，高温轧件与辊面在压力下紧密接触，会产生轧辊黏着磨损。(4)剥落。它是一种疲劳破坏，能破坏轧辊的坚硬层，导致轧辊报废。
79．影响轧件宽展的因素有哪些？答案：(1)相对压下量；(2)轧制道次；(3)轧辊直径；(4)摩擦系数，包括轧制温度、轧制速度、轧辊表面状态、轧件的化学成分、轧辊的化学成分。
80．板坯在加热过程中会出现哪些缺陷？答案：板坯加热过程中会出现以下缺陷：(1)过热和过烧；(2)氧化；(3)脱碳；(4)粘钢和加热不均。
81．试列举板形控制的新轧机和新技术。答案：(1)HC轧机；(2)带移动辊套的轧机(SSM)；(3)大凸度支撑辊轧制法；(4)支撑辊的凸度可变的(VC)技术；(5)特殊辊型的工作辊横移式轧机；(6)辊缝控制(NIPCO)技术；(7)双轴承座弯辊(DCB)技术；(8)对辊交叉(PC)技术；(9)用辊心差别加热法控制辊形；(10)泰勒轧机；(11)FFC轧机；(12)UC轧机；(13)Z型轧机。
82．热连轧机组轧制规程设定的一般过程和步骤有哪些？答案：(1)输入给定数据；(2)确定轧制总功率；(3)负荷分配；(4)确定各机架出口厚度；(5)确定最末机架F7的出口速度v7末架出口速度的上限受电机能力和带钢轧后的冷却能力轧制；(6)其它各机架轧制速度的确定；(7)功率校核；(8)轧制压力计算；(9)各机架压下位置即空载辊缝值的设定。
83．为什么轧制过程延伸远远大于宽展？答案：①工具形状影响，延伸方向为凸形工具，利于延伸变形，而宽展方向为平板工具，不利于宽展变形；②由最小阻力定律，轧制变形区的金属向延伸方向流动阻力小于宽展方向，用于延伸的金属占的比例多，所以轧制过程延伸远远大于宽展。
84．当今热轧带钢板型控制主要手段？答案：①液压弯辊；②VCR变接触支持辊；③CVC轧机；④WRS轧机；⑤PC轧机。
85．热轧精轧工作辊材质有什么要求？何谓冷硬铸铁辊？无限冷硬铸铁辊？答案：精轧工作辊主要承受扭矩和压力，弯曲应力小，轧制速度高，辊面要求光滑，因此要求辊面硬度高。多采用铸铁轧辊。冷硬铸铁轧辊：轧辊的断面有白口的外层(冷硬层)、麻口的中间层(过渡层)和灰口的内层组成。无限冷硬铸铁轧辊；从坚硬的白口表面层直到辊心部分的灰口层，其整个过渡区无明显而严格的分界限，既有表面耐磨性好的冷硬层，又具有较高的抗热裂性和硬度。
86．加热的目的是什么？板坯在加热过程中常见的缺陷？及控制措施？答案：加热目的：提高金属塑性，降低金属变形抗力，改善金属内部组织和性能。缺陷：过热和过烧，氧化，脱碳，粘钢和加热不均。控制措施：①严格控制加热温度，防止速度过快造成钢坯加热不均，并且必须在低温阶段使钢坯温度均匀，然后再提高加热温度；②经常观察炉内温度分布情况，正确调整炉内温度使沿炉宽各点温度保持均匀；③均热段要有足够的保温时间，保证温度均匀。
87．怎样制定精轧机组的轧制规程？答案：①确定各架的相对压下量：可以从精轧各架相对压下量或负荷分配率的原则来进行各架压下量分配，也可根据电机功率合理消耗的观点出发进行分配；②确定各架的轧制速度：根据秒流量原理计算；③计算各架的轧制温度；④计算各道的平均单位压力；⑤校核各架电机的功率。
88．热轧带钢制定轧制计划原则？何为“自由轧制”技术？答案：①先轧薄后轧厚规格；②先轧宽后轧窄规格；③先轧变形抗力小的后轧大的；④先轧表面质量要求不高的后轧高的；⑤先轧较成熟的后轧难轧的。“自由轧制”是为了提高热送热装和直接轧制的比例而在精轧机上开发的一项新技术。为了解决连铸宽度和成品宽度之间的矛盾，现代化的生产流程中主要采用三种方式组成一个整体，三种方式是：连续机板坯在线调宽技术、粗轧机组VSB或E1大立辊的大侧压技术和精轧机组的“自由轧制”技术。
89．什么叫前滑？什么叫后滑？试说明前后滑产生的原因？影响前滑的主要因素？并画出前后滑区示意图？答案：轧件在变形区出口处，轧件速度大于轧辊线速度的现象为前滑。轧件在变形区入口处，轧件速度小于轧辊线速度的水平分量的现象为后滑。产生原因：在变形区内的金属由于受到高向压下，相对于轧辊，既向出口方向流动，也向入口方向流动，因而在变形区出口处，轧件的速度比轧辊线速度快了些，而在入口处则比轧辊线速度的水平分量慢了些。即：轧件出口速度高于轧辊线速度，轧件入口速度低于入口处轧辊线速度的水平分量。影响因素：(1)轧辊直径的影响。轧辊直径越大，前滑越大。(2)摩擦系数的影响。在相同压下率条件下，摩擦系数越大，前滑越大。(3)压下率的影响。前滑随压下率的增加而增加。(4)轧件宽度。随着轧件宽度的增加，前滑也增加(5)张力的影响。前张力使前滑增加，后张力使后滑增加。
90．分析板带钢厚度波动的原因？答案：造成板带钢厚度波动的原因可以分为四类：(1)由带钢本身参数波动造成，这包括来料头尾温度不均、水印、来料厚度宽度不均以及化学成分偏析等。(2)由轧机参数变动造成，这包括支撑辊偏心、轧辊热膨胀、轧辊磨损以及轴承油膜厚度变化等。(3)由张力变动造成，这包括头尾建张、尾部失张以及活套冲击等。(4)由速度变化造成，速度变化影响摩擦系数和变形抗力，进而影响轧制力大小，从而影响板带钢厚度。
91．试述活套支持器的作用？答案：活套的作用主要是保证连轧生产的三个条件。(1)连轧变形条件：轧件在连轧机组中的每个机架的秒流量相等。即：B1h1V1＝B2h2V2＝……＝BnhnVn。(2)轧制的力学条件：两个相邻机架间，前一架轧件的前张力与后张力相等。即：Ti＝Ti+1；式中：T—张力。(3)轧制的运动学条件：两个相邻机架间，前一架轧件的出口速度必须与后一机架的入口速度的水平量相等。即：Vi出＝Vi+1入，连轧过程中只有满足了上述三个条件，两相邻机架带钢长度才能保持不变，否则将出现堆、拉钢现象。
92．简述连轧精轧机组各架压下量分配原则是什么？答案：连轧机组制定轧制规程的中心问题是合理分配各架轧机的压下量，确定各架实际轧出厚度。连轧机组分配各架压下量的原则是：一般是充分利用高温的有利条件，把压下量尽量集中在前几机架。对于薄规格产品，在后几机架轧机上为了保证板型、厚度精度及表面质量，压下量逐渐减小。但对于厚规格产品，后几机架压下量也不宜过小，否则对板型不利。具体分配如下：(1)第一架轧机考虑到带坯厚度的波动，可能对咬入造成困难，压下量应略小于最大压下量。(2)第二、三架给予尽可能大压下量，以充分利用设备能力。(3)以后各架轧机逐渐减小压下量，到最未一架一般在10～15%左右，以保证板形厚度精度及性能质量。
93．为何细化晶粒可同时提高钢材的强度和韧性的指标？试举三种细化钢材晶粒的组织典型事例。答案：在同一体积内，晶粒越细小，即晶粒数越多，相对来说晶界所占的体积越大。而晶界两边晶粒的取向不同，滑移难以从一个晶粒直接传播到有取向差异的另一个晶粒上。所以，为了使邻近的晶粒也发生滑移，就必须要加大外力。另外，当一个晶粒的形状发生变化时必须要有邻近晶粒的协同动作，即使外加切应力对某个自由晶体来说已经超过了易滑移系的临界切应力，但由于周围环境的束缚，同样大小的外加应力就不一定会造成该晶粒的变形，即使某个滑移系开动了也会在晶界附近停止下来。因此，晶粒越小，金属强度越高。同时，晶界又是裂纹扩展的阻力，所以细化晶粒还可以改善钢的韧性。细化晶粒的办法：(1)细化奥氏体晶粒；(2)控制冷却；(3)微合金元素。
94．试述控制轧制的三种基本类型？答案：(1)奥氏体再结晶区控轧。通过对加热粗化的初始γ晶粒反复轧制，并反复再结晶，使γ得到细化，细化的γ晶粒经随后的γ→α相变后得到细的α晶粒。(2)奥氏体未再结晶区控轧。奥氏体晶粒沿轧制方向伸长，在γ晶粒内产生形变带，晶粒被压扁引起晶界面积增加，提高了α的形核密度，同时形变带上出现大量的α晶核，使相变后α的数量增多，晶粒得到有效细化。(3)(γ+α)两相区控轧。两相区控轧时，未相变的γ晶粒更加伸长，在晶粒内形成形变带，已相变的α晶粒受到压下，位错密度增加，产生回复，晶粒内形成亚晶。在轧后的冷却过程中，前者发生相变形成细的多边形铁素体，后者因回复而变成内部包含亚晶的α晶粒。
95．简述影响钢过热、过烧的因素。答案：过热的主要因素：加热温度、加热时间和钢的化学成份。过烧的主要影响因素：加热温度、加热时间、钢的化学成份和炉内气氛。
96．对钢的加热有什么要求？答案：加热温度应达到规定的温度，不产生过热和过烧；坯料的加热温度应沿长度、宽度和整个端面均匀；氧化烧损最少。
97．热带生产中，半连续式轧机的特点有哪些？答案：热带生产中，半连续式轧机设备数量较少，设备布置的相互距离较近，主轧线较短，占地面积少，投资较低，可逆式粗轧机上轧制道次可灵活选择，生产灵活性大。设备利用率低，产品质量水平较低，生产和技术管理复杂。
98．在轧制板带钢生产时，设置辊型的目的是什么？答案：(1)控制板形，改善板形；(2)改善穿带条件，提高轧制的稳定性；(3)合理地使用轧辊。
99．铁碳合金相图对轧钢生产有什么意义？答案：通过铁碳合金相图可以知道，加热到某一温度的碳钢是什么相，并能分析出钢在缓慢加热和缓慢冷却过程中的组织转变，因此，铁碳合金相图是确定碳钢加热、开轧、终轧温度和碳钢热处理工艺的参考依据。
100．下图是弹塑性曲线图。
(1)说明l、2线的含义是什么？(2)请分别画出来料变形抗力增加和轧辊磨损后的弹塑性曲线(变化之后的曲线请用虚线表示)，并说明厚度的变化。答案：(1)l线是指弹性曲线；2线是指塑性曲线。(2)当来料的变形抗力增加时，其弹塑性曲线变化如A图所示，厚度由h1增加到h2；当轧辊磨损后，其弹塑性曲线的变化如B图所示，厚度由h1增加到h2。
七、简答题1.>简述影响变形抗力的参数有那些？答：1）材料化学成分2）材料冶金特性3）材料温度4）变形区几何形状5）变形程度6）变形速度7）变形区外摩擦
2.>简述影响轧制压力的因素有那些？答：1）绝对压下量2）轧辊直径3）轧件宽度4）轧件厚度5）轧制温度6）摩擦系数7）轧件化学成分8）轧制速度
3.>热轧薄板在精轧尾部轧破的主要原因有哪些？答： A：温度过低；B：轧制力设定偏差大；C：跑偏；D：抛钢速度过快；E：轧制线标高落差大。
4.>简述精轧活套器的作用有那些？。答：1）缓冲金属秒流量的变化，给控制调整时间，防止迭层进钢。2）调整各架轧制速度，保持连轧常数，当工艺参数产生波动发出信号， 快速进行调整。3）带钢在一定范围内保持恒定小张力，防止张力过大引起缩颈现象， 造成宽度不均或拉断。 5.>简述低温轧制的优缺点是什么？答：低温轧制的优点：1） 在加热工序节省了能耗。2） 减少了氧化烧损。3） 减少了轧辊由于热应力引起的疲劳裂纹。4） 减少了氧化铁皮对轧辊的磨损。低温轧制的缺点：1） 增加了轧制力、轧制力矩和轧制功率。2） 降低了轧制材料的塑性。3） 影响轧材的咬入，降低了道次压下量。
6.>简述热变形过程中塑性变形与再结晶两个过程对产品的影响。答：热变形时，在金属中同时进行着两个过程：一方面由于塑性变形而产生加工硬化；另一方面由于热变形的温度大大高于再结晶温度，因此变形所引起的硬化很快随之产生的再结晶过程所消除。热变形时的温度越高，则变形所引起的加工硬化现象消除就越快，新的晶粒可能越长越大。如果热变形温度不高，特别是热变形温度在再结晶温度以上不多时，则金属可能来不及完成再结晶，冷却后可能保留有残余的加工硬化。如果热变形温度在再结晶温度以上很高时，则再结晶晶粒将显著长大以致成为过热的金属，在这两种情况下，金属的性能都会变坏。
7.>简述SPC统计过程的含义？答：1）SPC是利用数理统计原理采用控制图的方法对生产过程进行全面监控。2）它主要区分由特殊原因引起的异常波动还是由普通原因引起的正常波动。93.>试述影响变形抗力的参数有那些？答：1）材料化学成分2）材料冶金特性3）材料温度4）变形区几何形状5）变形区外摩擦6）考到某轧制道次前材料加工硬化7）变形应变速
8.>、热轧薄板在精轧尾部轧破甩尾的主要原因有哪些？答： A：温度过低；B：轧制力设定偏差大；C：跑偏；D：抛钢速度过快；E：轧制线标高落差大。9.>、简述轧件在被咬入轧辊时发生打滑现象的主要解决措施。答：1）增加轧辊辊面的粗糙程度（即增加摩擦系数） 2）减少压下量（降低压下负荷） 3）低咬钢速度 4）增加轧辊直径
10.>试述影响热轧宽度变化有那几种情况及其产生原因？答：1）板坯引起的宽度变化：连铸机改变宽度时非定长部分，板坯清理后引起的宽度变化等板坯本身的原因造成的板卷宽度变化。 2）水印部位的宽度变化：板坯在加热炉内水冷滑槽上受到冷却，在长 度方向产生温度不均。因此，在宽度方向压下时，产生不同的狗骨量，导致在下一道次水平轧制时出现宽度差，造成板卷宽度变化。3）头、尾端失宽：因为头、尾端与中部位金属流动规律不同，所以，经立辊侧压产生了狗骨及金属流动差，造成了头、尾失宽。4） 轧机轧制过程中的宽度变化：金属本身的自由宽展及强迫宽展，张力变化造成的宽度变化 5）板卷之间的宽度变化：板坯及钢卷的尺寸、钢种、温度差等造成的钢卷平均宽度的变化。 6）卷取机的拉窄：当带钢头部被卷取机卷紧时，卷筒超前速度量的能量释放出来，在卷取机与精轧机之间的带钢上形成过张力，造成带钢局部拉窄。 7）铲头形宽展（喇叭形）：由于水平轧制产生的宽展及带钢在精轧机架头、尾无张力时造成的宽展。
11.>什么是辊跳？它的大小取决于什么？答：在轧制过程中，轧机各部件受轧制力的作用发生弹性变形，如机架窗口高度扩大，轧辊弯曲，压下系统和轴承受到压缩等，这些弹性变形最后反映在两轧辊之间的缝隙增大，轧制中这种辊缝增大的现象叫做辊跳。辊跳增大的总数称为辊跳指。辊跳值的大小取决于轧机的性能，轧制温度和轧制钢种等。
12.>什么叫加工硬化？它有什么作用？答：金属在加工后，由于晶粒被压扁、拉长，晶粒弯扭、晶粒破碎，使金属的塑性降低、强度和硬度增高，把这种现象叫做加工硬化。它是强化金属的方法之一，对纯金属及不能用热处理方法强化的金属来说尤其重要，另外，加工硬化也给金属的冷加工生产创造了条件。
13.>什么叫马氏体？它有那些特性？答：当奥氏体化的钢以大于临界冷却速度的速度从高温冷却道Ms以下时（即马氏体开始转变温度），过冷奥氏体转变为马氏体。马氏体是碳在体心立方铁中的过饱和固溶体，具有体心立方晶格。马氏体组织很脆，硬度高，而韧性很低，马氏体形成时有很大的相变应力。
14.>什么叫板形？影响板形的因素有那些？答：板形是指板、带才平直独得简称，一般是指浪形、瓢曲或旁弯的有无及其程度。影响板形的因素有：1． 原料断面形状2． 承载辊缝的断面形状：工作辊、支撑辊的弯曲挠度和剪切挠度；支撑辊、工作辊和带钢的弹性压扁、工作辊本身的凸度。3． 压下规程的变化
15.>什么叫控制轧制？控制轧制的优点有那些答：控制轧制就是适当控制钢的化学成分、加热温度、变形温度、变形条件及冷却速度等工艺参数，从而大幅度提高热轧钢材综合性能的一种轧制方法。1. 提高钢材的综合力学性能2. 简化生产工艺过程3. 降低钢材生产成本
16.>热带钢产生厚度差的原因是什么？怎样消除厚度差？答：热带钢厚度的波动主要是由于轧制压力的波动引起的。而影响轧制压力的波动有：坯料厚度的变化、轧件温度的变化。轧件成分和组织不均匀、金属变形抗力和轧制时张力变化、轧制速度变化等。消除厚度差的方法主要为采用自动控制系统（AGC）17.在热轧生产中，如何确定开轧温度？答案：开轧温度是指第一道的轧制温度，一般比加热温度低50～100℃，生产现场一般总希望开轧温度高一点，以便提高轧件的塑性，降低其变形抗力，节省动力，易于轧制变形。开轧温度的上限取决于钢的允许加热温度；开轧温度的下限主要取决于终轧温度的限制。轧件一般在整个轧制过程应保持单相奥氏体组织。近来控制轧制技术的发展，在如何确定合适的开轧温度上又增加了新的限制因素。
18.在热轧生产中确定其终轧温度时有什么考虑？答案：终轧温度是指热轧生产的终了温度，终轧温度的高低对轧制的产量和质量都有显著的影响，终轧温度过低时，保证不了轧制是在奥氏体单相区进行，不但增加了钢的变形抗力，而且也降低了钢的塑性，容易产生尺寸超差和耳子、折叠等缺陷。终轧温度过高会造成钢的实际晶粒增大，降低钢的机械性能，同时影响钢的显微组织，如生产碳化物带状组织等。
19.在轧制生产中，提高成材率，降低金属消耗的主要措施有哪些？答案：(1)保证原料质量，及时处理缺陷；(2)合理控制加热温度，减少氧化，防止过热、过烧等缺陷；(3)严格遵守和执行岗位技术操作规程，减少轧废，采用合理的负公差轧制；(4)保证轧制质量，尽可能减少切损；(5)注意区分各类钢种的冷却制度；(6)提高钢材的表面质量；(7)提高操作技术水平，应用先进的新技术。
20.轧钢车间常见的主电机型式有哪几种？各有何优缺点？答案：轧钢车间常见的主电机型式有直流电动机和交流感应异步电动机。直流电动机的优点是能在较大范围内平滑无级地调速，并可在运行中调速。它适用于生产多品种钢材轧机。其缺点是投资大，供电系统复杂。交流感应异步电机的优点是投资少，供电系统简单；缺点是效率低，调速困难。
21．什么叫轧制力矩？如何计算？答案：轧制力矩就是轧制时垂直接触面水平投影的轧制压力与其作用点到轧辊中心线距离(即力臂)的乘积。轧制力矩是驱动轧辊完成轧制过程的力矩。按轧件给轧辊的压力进行计算：M＝2Pa(两根轧辊)，其中P－轧制压力；a－力臂。
22．轧钢机有哪些导卫装置？答案：导卫装置是整钢轧机轧制中不可缺少的重要部件，为了使轧件按规定的位置、方向和所需的状态准确地进出孔型，避免轧件缠辊、轧件被刮切和挤钢并保证工人和设备的安全，轧辊前后都要安装导卫装置。具体应包括导板、上卫板、下卫板、导板盒、固定横梁、导管、扭转导板、扭转导管、扭转辊、升降台、翻钢导板、(板带轧机)护板、翻钢机、移钢机、反围盘、正围盘、立围盘及推床(初轧机)等。
23．光学高温计的构造原理是什么？答案：光学高温计是根据光度灯灯丝亮度与温度之间有对应关系的原理制成的，它用特别光度灯的灯丝发出的亮度与受热物体的亮度相比较的方法测得受热物体的温度。灯丝的亮度取决于流过灯丝的电流大小，调节滑线电阻可改变流过灯丝的电流，也就调节了灯丝的亮度。
24．什么叫磁力探伤和超声波探伤？答案：将试件置于探伤机强大磁场内，使其磁化，然后将氧化铁粉与汽油或酒精混合的悬浊液涂抹在试件表面上，此时氧化铁粉就聚集在那些表面或皮下有缺陷地方，这就是磁力探伤。超声波探伤是利用超声波的物理性质检验低倍组织缺陷，用这种方法可直接检查钢材的内部缺陷，例如检验锅炉管，还可检查大锻件的内部质量。这两种探伤属于无损检验。
25．计算机在轧钢生产过程中的主要作用是什么？答案：(1)生产管理，如编制生产计算程序，各种原始数据的通讯和反馈等；(2)生产过程控制，如生产工艺技术参数的设定及最优控制；(3)自适应控制；(4)直接数字控制；(5)生产过程程序控制；(6)制表显示，如班报、日报、月报，设定值和测量值报表；(7)故障诊断。
26．热轧板带钢生产基本工艺流程是怎样的？答案：板坯加热或热连铸坯→除鳞→粗轧→精轧→冷却→卷取→打捆→喷印→称重→精整。
27．工作辊磨损的主要形式有哪些？答案：工作辊磨损形式主要有：(1)磨粒磨损。工作辊和轧件之间以及工作辊与支撑辊之间的研磨。(2)疲劳磨损。工作辊受周期性载荷的作用，表层会出现机械疲劳，同时周期性的受轧材的加热和水雾的冷却而导致表层热力学疲劳。(3)黏着磨损。当轧制较硬的材料时，高温轧件与辊面在压力下紧密接触，会产生轧辊黏着磨损。(4)剥落。它是一种疲劳破坏，能破坏轧辊的坚硬层，导致轧辊报废。
28．影响轧件宽展的因素有哪些？答案：(1)相对压下量；(2)轧制道次；(3)轧辊直径；(4)摩擦系数，包括轧制温度、轧制速度、轧辊表面状态、轧件的化学成分、轧辊的化学成分。
29．板坯在加热过程中会出现哪些缺陷？答案：板坯加热过程中会出现以下缺陷：(1)过热和过烧；(2)氧化；(3)脱碳；(4)粘钢和加热不均。
30．试列举板形控制的新轧机和新技术。答案：(1)HC轧机；(2)带移动辊套的轧机(SSM)；(3)大凸度支撑辊轧制法；(4)支撑辊的凸度可变的(VC)技术；(5)特殊辊型的工作辊横移式轧机；(6)辊缝控制(NIPCO)技术；(7)双轴承座弯辊(DCB)技术；(8)对辊交叉(PC)技术；(9)用辊心差别加热法控制辊形；(10)泰勒轧机；(11)FFC轧机；(12)UC轧机；(13)Z型轧机。31．分析板带钢厚度波动的原因？答案：造成板带钢厚度波动的原因可以分为四类：(1)由带钢本身参数波动造成，这包括来料头尾温度不均、水印、来料厚度宽度不均以及化学成分偏析等。(2)由轧机参数变动造成，这包括支撑辊偏心、轧辊热膨胀、轧辊磨损以及轴承油膜厚度变化等。(3)由张力变动造成，这包括头尾建张、尾部失张以及活套冲击等。(4)由速度变化造成，速度变化影响摩擦系数和变形抗力，进而影响轧制力大小，从而影响板带钢厚度。
32．试述活套支持器的作用？答案：活套的作用主要是保证连轧生产的三个条件。(1)连轧变形条件：轧件在连轧机组中的每个机架的秒流量相等。即：B1h1V1＝B2h2V2＝……＝BnhnVn。(2)轧制的力学条件：两个相邻机架间，前一架轧件的前张力与后张力相等。即：Ti＝Ti+1；式中：T—张力。(3)轧制的运动学条件：两个相邻机架间，前一架轧件的出口速度必须与后一机架的入口速度的水平量相等。即：Vi出＝Vi+1入，连轧过程中只有满足了上述三个条件，两相邻机架带钢长度才能保持不变，否则将出现堆、拉钢现象。
33．简述连轧精轧机组各架压下量分配原则是什么？答案：连轧机组制定轧制规程的中心问题是合理分配各架轧机的压下量，确定各架实际轧出厚度。连轧机组分配各架压下量的原则是：一般是充分利用高温的有利条件，把压下量尽量集中在前几机架。对于薄规格产品，在后几机架轧机上为了保证板型、厚度精度及表面质量，压下量逐渐减小。但对于厚规格产品，后几机架压下量也不宜过小，否则对板型不利。具体分配如下：(1)第一架轧机考虑到带坯厚度的波动，可能对咬入造成困难，压下量应略小于最大压下量。(2)第二、三架给予尽可能大压下量，以充分利用设备能力。(3)以后各架轧机逐渐减小压下量，到最未一架一般在10～15%左右，以保证板形厚度精度及性能质量。
34．为何细化晶粒可同时提高钢材的强度和韧性的指标？试举三种细化钢材晶粒的组织典型事例。答案：在同一体积内，晶粒越细小，即晶粒数越多，相对来说晶界所占的体积越大。而晶界两边晶粒的取向不同，滑移难以从一个晶粒直接传播到有取向差异的另一个晶粒上。所以，为了使邻近的晶粒也发生滑移，就必须要加大外力。另外，当一个晶粒的形状发生变化时必须要有邻近晶粒的协同动作，即使外加切应力对某个自由晶体来说已经超过了易滑移系的临界切应力，但由于周围环境的束缚，同样大小的外加应力就不一定会造成该晶粒的变形，即使某个滑移系开动了也会在晶界附近停止下来。因此，晶粒越小，金属强度越高。同时，晶界又是裂纹扩展的阻力，所以细化晶粒还可以改善钢的韧性。细化晶粒的办法：(1)细化奥氏体晶粒；(2)控制冷却；(3)微合金元素。
35．试述控制轧制的三种基本类型？答案：(1)奥氏体再结晶区控轧。通过对加热粗化的初始γ晶粒反复轧制，并反复再结晶，使γ得到细化，细化的γ晶粒经随后的γ→α相变后得到细的α晶粒。(2)奥氏体未再结晶区控轧。奥氏体晶粒沿轧制方向伸长，在γ晶粒内产生形变带，晶粒被压扁引起晶界面积增加，提高了α的形核密度，同时形变带上出现大量的α晶核，使相变后α的数量增多，晶粒得到有效细化。(3)(γ+α)两相区控轧。两相区控轧时，未相变的γ晶粒更加伸长，在晶粒内形成形变带，已相变的α晶粒受到压下，位错密度增加，产生回复，晶粒内形成亚晶。在轧后的冷却过程中，前者发生相变形成细的多边形铁素体，后者因回复而变成内部包含亚晶的α晶粒。
36．简述影响钢过热、过烧的因素。答案：过热的主要因素：加热温度、加热时间和钢的化学成份。过烧的主要影响因素：加热温度、加热时间、钢的化学成份和炉内气氛。
37．对钢的加热有什么要求？答案：加热温度应达到规定的温度，不产生过热和过烧；坯料的加热温度应沿长度、宽度和整个端面均匀；氧化烧损最少。
38．热带生产中，半连续式轧机的特点有哪些？答案：热带生产中，半连续式轧机设备数量较少，设备布置的相互距离较近，主轧线较短，占地面积少，投资较低，可逆式粗轧机上轧制道次可灵活选择，生产灵活性大。设备利用率低，产品质量水平较低，生产和技术管理复杂。
八、名词解释：1.>金属热处理――所谓金属热处理是借助一定的热作用来人为地改变金属合金内部的组织和结构，从而获得所需要性能的工艺操作。
2.>再结晶――从某一退火温度开始，冷变形金属显微组织发生明显变化，在放大倍数不太大的光学显微镜下也能观察到新生的晶粒，这种现象称为再结晶。
3.>残余应力――金属在热处理加热和冷却过程中通常会产生内应力，若在热处理后仍有部分应力留在金属中，这种应力称为残余应力。
4.>体积不变定律――实质就是金属轧制前后体积不变的客观事实叫体积不变定律。
5.>控制冷却――通过控制热轧过程中和轧后钢材的冷却速度，达到改善钢材的组织状态，提高钢材性能，缩短钢材冷却时间，提高轧机生产能力的冷却工艺。
6.>弹性弹性是材料受外力作用发生变形，当外力消除后材料恢复到原状的能力
7.>无头轧制无头轧制是指热轧带钢在轧制过程中，板坯通过首尾对焊进入精轧机组进行不间断轧制，或是指连铸坯以动态软压下系统生产出薄板坯再进行全连续不间断轧制的生产工艺。
8.>纵轧纵轧指轧件通过两个相互反方向转动的轧辊得到加工的方法。
9.>珠光体铁素体和渗碳体在723℃至室温时组成的机械混合物叫珠光体
10.>正火把亚共析钢加热到Ac3以上或把过共析钢加热到Acm以上30～50℃，使其全部奥氏体化，然后在空气中冷却从而得到珠光体型组织的热处理叫做正火
九．综合分析题
1.>简述热变形过程中塑性变形与再结晶两个过程对产品的影响。答：热变形时，再金属中同时进行着两个过程：一方面由于塑性变形而产生加工硬化；另一方面由于热变形的温度大大高于再结晶温度，因此变形所引起的硬化很快随之产生的再结晶过程所消除。热变形时的温度越高，则变形所引起的加工硬化现象消除就越快，新的晶粒可能长大越大。如果热变形温度不高，特别是完工温度在再结晶温度以上不多时，则金属可能来不及完成再结晶，冷却后可能保留有残余的加工硬化。如果完工温度在再结晶温度以上很高时，则再结晶晶粒将显著长大以致成为过热的金属，在这两种情况下，金属的性能都会变坏。
2.>怎样调整轧辊辊型？答：1.按合理的辊型设计，根据经验或计算，对给定的带钢规格求出工作辊的原始凸度ΔD0,使其保持带材所需要的板形及横向厚度差。2.调节轧辊温度沿辊身长度的分布，即改变D热。通过控制轧辊温度的分布，如用辊身长度方向上分段冷却轧辊，改变各段冷却液的流量和温度，便可改变轧辊的热凸度ΔD热，从而改变了轧辊的实际凸度，达到调整辊型的目的3．改变压下规程，调整轧制压力，改变轧辊的实际挠度。4.采用液压弯辊装置，调节轧辊挠度，改变轧辊实际挠度。当采用这种方法时工作辊两端受一附加的弯曲力作用，可以加大或减少轧辊在轧制过程中产生的挠度，使轧辊实际挠度自动或人工的保持在最佳数值上。
精轧F2跑偏废钢拉坏导板事故一、 案例等级：高级二、 案例描述：1、时间发生时间、地点：2005年元月11日夜班丁班凌晨2：05分左右、2050轧线精轧机组。2、事件背景：在轧制0208076时，带钢规格为1122*3.02、钢种IT5423E1、硬度组06。由于当时操作工确认粗轧来料板形微偏工作侧，考虑该带钢硬度高轧制难度大，操作工已预先对F1~2轧机辊缝作了预调整，其中F1辊缝上抬0.15mm、F2辊缝上抬0.10mm,当带钢头部再轧出F2时突然跑偏撞到F3轧机入口导板上导致废钢事故的发生。再废钢发生后，由于夜班天气冷、温度低雾气大，为缩短废钢故障时间，操作工在处理废钢的倒钢过程中将F2入口导板拉坏，造成了故障的扩大化，同时使F2轧机漏水严重，影响了生产并增加了备件更换的成本。三、事件结论：1、 从收集的相关数据分析，当时出现废钢敲急停都没有问题。废钢主要原因是该钢种比较难轧、板形控制比较困难。虽然操作工预先已发现该钢种轧制难度高，并作了相应的调整，但是因缺乏经验没有调整到位，导致了这次废钢事故的发生。2、 废钢后操作工采用F1轧机压辊缝带轧制力反向倒钢的方式也是允许的，问题在于当时正值夜班温度低、轧机虽然停了水、但雾气仍较大确认有一定困难，故在采用F1轧机反向倒钢时，由于确认不到位盲目倒钢，导致F2轧机内有套的带钢钩住F2轧机入口刮水器，使F2轧机入口刮水器工作侧及传动气缸被严重拉坏，造成F2导板打不到位漏水的事故。3、 此次事故扩大的直接原因是操作工责任心不强，作业长及班长现场安排的指挥人员经验不足，而自己又不能亲自在现场指挥，导致该事故处理不当。
四、事件分析：1、 本次F2轧机废钢事故本是一起普通的轧制过程中因板形控制困难所造成的卡钢事故，当时废钢后如果作业长及班长能亲自临场指挥，认真确认到位，或采用切割废板的方法，估计30分钟也完全能处理好恢复正常生产。2、 本次F2轧机废钢事故发生后，如果操作工的责任心稍加强一点，现场确认更到位一点也完全可以杜绝这次事故的扩大，不会产生后面的F2导板被拉坏的设备损坏事故。3、 本次F2废钢事故发生后，最大的损失就是F2轧机导板被拉坏造成的处理漏水的停机时间，也使许多品种钢生产受到限制，对一些钢种对漏水容易产生裂纹的管线钢计划作调整，影响正常的生产物流。本次F2废钢事故发生后，调整了检修计划，提前检修更换F2入口导板，产生的直接备件费用4万元。五、事件处理元月11日的F2废钢拉坏F2导板事故发生后，分厂领导十分重视，对负有管理责任的作业长扣除一个月奖金，对精轧班长扣除一个月奖金的处罚。并下发处理通报到各作业区班组组织学习。要求抓住这一事例，在各作业区开展教育宣传，杜绝类似事故的重复发生，该事故处理时间长的主要原因是导板气缸损坏严重，更换气缸安装位置困难。要求全体职工进一步提高工作责任心，精心操作，加强确认，爱护设备。为明年艰巨的生产任务完成再作新贡献。六、事件的教训：1、由于该废钢事故发生后处理不当，导致轧线直接停轧时间1.83小时。2、该故障发生后遗留的F2处理漏水造成的停机时间3.0小时。3、该故障发生后为维持生产，造成部分品种钢生产拖期生产，给制造部的计划编制物流造成一定困难。
:victory:非常好，可以学到不少东西:handshake。
很好啊~~~这样能让人认识很多东西啊
轧制中小型型钢，全连续式轧机，第一道次的轧制速度范围是？
很好的资料啊，感谢楼主分享
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回复 20# 凉商魄
太棒了,知识太多,需要消化.:)
版主很给力，呵呵加油
非常感谢楼主，马上投产电梯导轨，收益很大
就轧辊的整体质量而言,其内在质量对轧辊的使用有很大的影响.内在质量的控制关键是制造过程中的质量控制.因此,在轧辊采购是首先要对轧辊供货方的制造能力和质量体系进行确认,确保其整个生产过程的质量是处于一种受控状态.同时要跟制造商充分交流达成合理的技术条件;再就是要对轧辊进行验收和使用评定,有条件的轧辊用户,可以根据自己的设备和人员情况,对轧辊的表面硬度,超声波探伤,表面金相和机械加工尺寸分别进行验收,也可以委托专业的检测公司进行检测和分析.对大部分用户,进行以上检测存在困难,建议对关键尺寸和辊身硬度要进行检测.
我是AGC6辊450可逆轧机，工作辊总爆怎么解决啊，好的预防方法
有没有关于轧机在线监测相关的资料（振动，工艺参数，力学参数）分享下呢
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