一般焊件焊接的工艺过程和顺序
制造一个焊接结构的产品，需要备料，装配、点固焊预热、焊接、焊后热处理、检验等工序。一、备料
备料工序包括钢材的矫正、划线与号料、下料、边缘加工、制孔等。
（1）矫正。由于钢材在轧制过程中加热和冷却不均匀，或由于装运、存放不当等原因，使得钢材表面有不平整，弯曲，扭曲等缺陷。如果这些缺陷超出允许范围，必须矫正。
（2）划线与号料。要制造一个零件，首先需要把加工零件按图纸尺寸，用作图方法画到钢材上，这种工作叫划数线。划线是生产中较为复杂而又细致的工作。它要保证零件具有正确的尺寸和形状，做到钢材合理使用。当遇到有曲面的零件时，还需进行金展开。直接在钢板上逐一划线，浪费工时，因此仅在单件生产或重复次数不多时采用。若生产量较大或成批生产，则应制出样板，用样板在钢板上划线。用样板在钢板上划线叫号料。
制造新产品时，划线前为了检查图纸尺寸是否正确，并以此来确定某些零件下料尺寸等，就须进行放样。就是用1：1的比例，把构件原样画下来，以检查图纸的正确性。
（3）钢材的下料。下料就是将钢材上所画的轮廓线切割下来，一般有机械切割和火焰切割两种方法。
（4）边缘加工。准备焊缝的坡口，可用气割、碳弧气创或刨床刨削。
（5）滚板和弯管。在锅炉，船舶和化工容器制造中，须将很多钢板和钢管卷成圆形或弯曲成一定形状。钢材在常温下弯曲叫冷弯，加热后弯曲叫热弯。当弯曲半径大时，可冷弯，若弯曲半径小时，应热弯。
二、装配，点固焊，预热，焊接，焊后热处理
一个焊接构件产品有许多焊缝，而焊缝（尤其是主要焊缝）质量的优劣，直接决定产品质量好坏。若要获得高质量的焊缝，除了正确选择焊接材料，工艺方法、工艺规范外采用何种施焊方式也很重要。生产实践说明，平焊（尤其是船形焊）焊缝的质量最易保证，缺陷少。而仰焊、立焊等，既不易操作，又难保证质量。这就需要利用胎夹具，把要焊接的地方，在施焊时调整到平焊位置，以保证焊缝质量。同时，利用夹具，对焊件进行定位和夹紧，可以减小变形。利用转胎就可以减小翻转工作的辅助时间，也可以保证施焊过程的稳定性，这对于保证焊缝质量和实现装配、焊接的机械化和自动化都有利。构件在组装好后应加以点固，还应根据具体情况确定是否需要预热。焊接完后还要考虑是否要进行焊后热处理。
三、焊接接头的质量检验
焊接质量检验，在焊接结构产品中占有很重要的地位。它可以及时发现产品中的缺陷，找出缺陷产生的原因，从而在材料，焊接工艺等方面采取相应措施，减小废品率，保证出厂产品的质量。直最示定公器路。焊接产品的检验，除了用肉眼直接观察外，还有磁性探伤法，荧光检验法，超声波探伤法，以及X射线和γ射线探伤法。这些探伤法是互相补充的。每一种探伤法都并非万能。用肉眼观察只能发现产品表面的一些严重缺陷，如咬边，焊瘤，表面气孔等。
磁性探伤适用于薄壁件或焊缝表面裂缝的检验，也能检验出一定深度和大小的未焊透。但难于发现气孔、夹渣以及隐藏在深处的缺陷。
X射线探伤法对焊缝厚度小于30毫米的工件，显示缺陷的灵敏度较高。射线的穿透能力比X射线大，用γ射线探伤法能检验300毫米厚的钢板，但用它来检验厚度小于50毫米以下的钢板则灵敏度较低。X射线最高灵敏度为1%，γ射线最高灵敏度为2%。但缺陷厚度小于工件厚度的1.5%时，不管其缺陷面积有多大，X和γ射线检验都无法发现。超声波探伤法适用于厚度大于40毫米的工件的探伤，它比X射线和γ射线检验的灵敏度要高。但超声波探伤辨别缺陷性质的能力较差，而且要求被检验的工件表面光洁、平滑。用超声波对重要产品的缺陷性质判断不清时，应配合采用X射线或γ射线拍片加以校对。
荧光探伤法用来检验非磁性材料——不锈钢、铜、铝及其合金的各种表面缺陷。此法也可用来检查焊缝的致密性。检验时把零件浸在煤油和矿物油的混合液中数分钟，然后取出干燥，使混合液渗入缺陷内部。再在零件上撒上氧化镁粉末，有缺陷处粉末渗入内部，多余粉末用喷吹法吹除。即可在暗室中用紫外线照射，缺陷处呈清晰的黄绿色图形。
（来源：中国焊接信息网－焊接商务频道信息中心）
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