浅谈淬火表面的直接观察

feifeilove

一般的工件淬火完成后都需要检测是否达到了它的工艺要求。感应淬火零件的表面直接观察是经常使用的检查方法，它简单快捷，却可以发现许多质量问题，例如淬火硬度情况、较大的淬火裂纹、电击伤、局部熔化和淬火区域分布是否合适等。

   感应淬火的加热时间短，不会形成很厚的氧化皮，往往形成厚度为几微米的氧化膜。观察氧化膜的颜色，能大致判断淬火的加热温度和表面硬度情况。表面经过粗磨加工的零件，用水做淬火介质时，正常的淬火色是灰白色、浅黄色、或以这两种颜色为基础，在其上不规则的分布一些黑点。这种颜色的表面硬度一般在HRC55 以上。如表面有氧化皮出现，使表面粗糙，有时在氧化膜上出现斑点或爆皮，表明淬火温度偏高，其淬火硬度可达HRC58 以上。如果表面为兰色或黑色，表示淬火加热温度低了，淬火硬度也较低，一般不超过HRC50 。连续加热淬火时，由于零件旋转，会出现黄黑相间的螺旋线，这时表面硬度均在HRC55 以上，黑色的条纹上硬度也不降低。有时出于特殊需要，零件在感应加热后，要在10 ％的NaCI 水溶液中浸沉冷却淬火，这时淬火颜色是灰白色，并挂有一层淡淡的白霜，此时淬火硬度定在HRC58 以上。   

  还可以清楚地看淬火区域的分布位置，用钢板尺（或卡尺）简单测量即可发现淬火区域的位置是否符合图纸规定。淬火区两端的黑带，是淬火区的过渡区域，淬火后的高硬度值从这里过渡到原材料的低硬度值。

淬火零件的局部熔化、电击伤和较大的裂纹在表面观察中很容易发现

零件感应加热时间太长或在加热区域内存在原始缺陷（例如砂眼、气孔、折叠和裂纹等），均能造成局部熔化。

零件定位不准，使零件与感应器接触短路，打火放电，能造成电击伤。电击伤的外观特点是表面出现麻点，严重时形成熔坑。

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零件感应加热时间太长或在加热区域内存在原始缺陷（例如砂眼、气孔、折叠和裂纹等），均能造成局部熔化。

feifeilove 发表于 2012-12-9 16:55

                               
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    还有工件的尖角容易熔化。