拉削中常见缺陷的解决方法

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作为一种高效率、适宜大批量零件加工的金属切削加工设备，拉床主要应用于汽车、摩托车、农机、航空及工程机械等行业。虽然在金属切削机床中其比例目前仅为0.8%～1％，但由于其加工尺寸和形状位置精度高、操作维修方便、加工成本低且易实现自动化，拉床的应用范围日益广泛，其工艺范围也由一般的内孔和平面拉削扩展到较复杂的型面加工。

我国的拉床行业可追溯至上世纪50年代原机械部在长沙机床厂设立的“长沙插拉刨研究所”。经过半个多世纪，国内的拉床产品由仿制前苏联产品走向了自制，企业也由当时的一家定点生产发展到了多家并存。据了解，拉削一道工序就完全可以取代传统的铣、磨、刨三道工序，但是由于国内拉削技术发展缓慢，也没能得到较好推广，因此拉削机床在金切机床中一直处于非主流地位。拉床的整体结构、辅助装置、通用配套件等仍停留在普通的设计制造加工水平上，缺乏独立先进的科学设计、制造、售后技术服务能力。而受国内数控、电气、液压、气动、冷却等配套元器件的制约，拉床的功能复合化和自动化水平也比较低。

此外，部分产品结构设计不合理，材料及热处理使用不当，检测手段不完善等，也直接影响着拉床本身的几何精度及加工精度。

缺陷名称	产生原因	解决方法
工件内表面出现环 状波纹与啃切伤痕	拉刀弯曲，同一圆周上刀齿的刃带宽度不均，拉削时刀齿发 生偏移，啃切工件表面	1.经刃磨后，刀齿上刃带太窄可用铸 铁套加研磨砂研磨出适当的刃带 2.校准拉刀弯曲后再刃磨
	拉削速度太低，拉削过程中出现爬行 拉削速度太高，拉削过程中出现剧烈振动	选择适宜的拉削速度，工件表面粗糙 度值要求低时，拉削速度一般不宜超 过3m/s
	拉削过程中的最大拉削力超过机床允许的最大拉力的80%， 可导致颤振现象的发生	产品设计、拉刀设计及拉床选择方面 保证拉削过程中不超过机床允许的最 大拉力的80%
	刃磨时，刀刃烧伤和刀刃毛刺未去除	刃磨时，砂轮保持锋利，进给量要均 匀，不宜太大，刃磨后需用胶木板或 铸铁板背磨刀齿，去除毛刺
工件表面局部条状 划痕	未及时排除刀齿上的切屑继续进行拉削	刀齿上的切屑可用刷子除掉或高压切 削液冲掉
	精切齿磨损较严重或最后几个精切齿升量，单面大于0.03mm 时，由于没有分屑措施，会使切削卷曲状况恶化	1.精切齿磨损带需修磨除掉 2.严格检查精切齿的齿升量，保持合 理递减
工件表面有鳞刺	前角选择不适当	正确选择前角，一般可适当增大前角
	工件硬度低，一般低于180HBS 时，易产生鳞刺	用热处理方法适当调高工件硬度
	拉刀磨钝，刃口圆弧半径增大，切削条件恶化	按耐用度制定刃磨标准实行定时换刀
	拉削速度低	适当调高拉削速度
	冷却润滑条件差	合理选择切削液
	拉刀前刀面粗糙	经正确刃磨后，拉刀前刀面粗糙度 Ra=0.16-0.32μm 为宜
工件孔径两端尺寸 大小不等	1.工件各部孔壁后薄不均匀 2.工件孔壁厚度相差不大，但拉削长度较大 3.孔壁较薄	1.拉刀刃口要保持锋利，减少拉削力 2.工件拉削变形，减少齿升量 3.拉刀的精切齿，校准齿数可适当增 加切削液浇注合理、充分 4.可采用拉后再用推刀校正的工艺