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皮下气孔的产生，是铸造过程中各个环节和工序操作不当的综合反应。形成原因复杂，影响因素很多，牵涉到每个人，每到工序，应引起大家的高度重视。
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一、原材料方面! a: G' N2 j8 r0 g
% U2 `" p8 z: p6 v1 K 1、含钛（Ti）、含铝（AI）高的原材料以及高合金钢、不锈钢等禁止使用。9 a% A- \+ \2 n a: `' E+ o
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2、锈蚀、氧化严重，油污、煤泥、废砂多的原材料，清理干净后使用。' Q1 h& I# j2 l, y o
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3、潮湿、带水的原材料，干燥后使用。
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1 U. g+ v/ H+ W1 n 4、小于3mm的薄铁皮（管件）等，禁止使用。6 ?/ \2 Q1 o' Q
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5、原材料长度要控制在300-400mm左右。% n9 G* f& R' K& L- h% G& \
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二、铁水熔炼方面
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1、原材料装炉时，一定要紧实，尽量减少空间，以减少铁水吸气和氧化。" {- a2 k4 ~8 L" v1 p% u
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2、在每炉铁水熔化过程中，彻底清渣至少2-3次，并且，清渣后要及时覆盖聚渣和保温材料覆盖铁水，避免铁水长时间与空气接触吸气和氧化。
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3、熔化好的铁水，高温等待时间不超过10-15分钟，否则，铁水质量会严重恶化，成为“死水”。
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4、出铁温度不低于1540±10℃，出铁后，要及时除渣，同时覆盖聚渣保温剂，防止铁水降温和氧化。7 }' ~; f& c$ q! V
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5、禁用不符合标准的增碳剂。! _0 k$ K) Q1 V1 P8 U/ m: j
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三、孕育剂方面 * X. z }+ J9 j" c9 y T
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1、使用前应经300-400℃烘烤，去除其吸附的水分和结晶水。! `8 V2 M5 w7 w* Y! B) @. w
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2、孕育剂粒度5-10mm. 3、孕育剂含铝量<1% $ \! G' P; J3 s" X
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四、浇注方面
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9 O/ ~: I8 n4 C7 D2 P 1、大、小包一定要烘干烘透，湿包禁止使用，严禁用铁水烫包代替烘干。
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3 N U% u0 O, _9 U" { ~ 2、提高浇注温度，高温快浇。浇注原则：慢-快-慢。实践证明，浇注温度提高30-50℃，可使气孔发生率大大降低。浇注时要让铁水始终充满直浇道，中间不断流，以迅速建立铁水静压力，抵制界面气体侵入。 9 o3 v, E5 { v6 L6 o
1 S3 v. B* ~/ N) y5 T 3、小包铁水温度低于1350℃禁用，应回炉提温后使用。
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4、加强挡渣、蔽渣，及时清除氧化皮，防止其带入型腔。( R9 x# ~* p5 X$ A
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; n1 O* o% z4 K( Q: D7 p 五、混砂方面
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/ f$ E0 u/ h2 p. O5 Y% y 1、严格控制型砂水分不大于3.5%. 0 r* {# Y' Q1 D1 h1 g4 }
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2、型砂透气性控制在130-180，湿压强度120-140KPa,紧实率35-38%，型砂表面硬度>90.9 g8 k3 ]( {. }# r8 D
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3、选用优质膨润土和煤粉。/ P6 D, _) R/ Z$ ?
& S. o! h2 v& d& a9 L 4、按规定配入新砂。 x3 M9 r7 A* s" Q6 b/ G
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5、每天混砂结束，要将多余型砂回收，并彻底清理和打扫混砂机。
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& P8 J! P! k) H, {' a& D7 A& c 六、模具和造型方面5 h- `; { K( u: \2 u
; `: `& o8 n$ [/ L 1、模具分型面要设排气孔槽或排气道及暗气室，以减轻气体压力。) G- ]! I- D( t) B7 C9 V2 c- o
1 o( f5 q" ]/ g$ J 2、在模具上增设暗气室，以减轻气体压力。 H7 {) i* q- [/ [0 T+ \
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3、在横浇道或砂芯上面洒冰晶石粉（用量多少，通过试验后确定）。& F4 t4 a G" D+ S2 K' P2 f9 t: K# `
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七、制芯方面
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1、硅砂含水要求<0.2%，含泥量<0.3%。
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2、制芯工艺：混砂前，硅砂需加热至25-35℃，先将组分1加入砂中，混制1-2分钟，再加入组分2，继续混制1-2分钟。两组分加入量各为砂的质量分数的0.75%.
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3、由于聚异氰酸脂对水的敏感度较高，制好的砂芯存放时间不应超过24小时。
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( [: T, k' K- ^' o5 n( t+ `7 X, ` 4、三乙胺浓度和残留量过高，易使铸件产生皮下气孔。 |
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