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皮下气孔的产生，是铸造过程中各个环节和工序操作不当的综合反应。形成原因复杂，影响因素很多，牵涉到每个人，每到工序，应引起大家的高度重视。
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: ^) F8 i( D- {7 K& w7 b: F 一、原材料方面; a' Z K; V, C. B7 t
9 v4 A- i6 T, ]9 K. i# N' B/ G; e 1、含钛（Ti）、含铝（AI）高的原材料以及高合金钢、不锈钢等禁止使用。
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2、锈蚀、氧化严重，油污、煤泥、废砂多的原材料，清理干净后使用。$ H3 x g {* C# {7 ~
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3、潮湿、带水的原材料，干燥后使用。7 A: \5 H8 j% X# X# `
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4、小于3mm的薄铁皮（管件）等，禁止使用。8 N( Z6 \1 T+ I& G% v1 E
( T6 t, @( Q6 S 5、原材料长度要控制在300-400mm左右。
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+ E9 E3 w( e+ ?二、铁水熔炼方面
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1、原材料装炉时，一定要紧实，尽量减少空间，以减少铁水吸气和氧化。
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2、在每炉铁水熔化过程中，彻底清渣至少2-3次，并且，清渣后要及时覆盖聚渣和保温材料覆盖铁水，避免铁水长时间与空气接触吸气和氧化。
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3、熔化好的铁水，高温等待时间不超过10-15分钟，否则，铁水质量会严重恶化，成为“死水”。 - S }3 `6 E6 X1 t8 A
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4、出铁温度不低于1540±10℃，出铁后，要及时除渣，同时覆盖聚渣保温剂，防止铁水降温和氧化。9 i4 c: ^5 t" b3 S: |$ m: `
0 Q6 e9 i$ s; k+ p( S& {0 L4 `* x 5、禁用不符合标准的增碳剂。
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三、孕育剂方面 2 l3 U7 q6 a, _8 T+ r1 o
& Z' c2 \2 n* Q9 V 1、使用前应经300-400℃烘烤，去除其吸附的水分和结晶水。
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2、孕育剂粒度5-10mm.
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1 D8 l* ~' N7 F. I" p; A 3、孕育剂含铝量<1%% q2 f8 d. o4 l6 `; [
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四、浇注方面
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1、大、小包一定要烘干烘透，湿包禁止使用，严禁用铁水烫包代替烘干。0 N7 z, h" W( M, z
a( l8 r% @: S0 b# E! B 2、提高浇注温度，高温快浇。浇注原则：慢-快-慢。实践证明，浇注温度提高30-50℃，可使气孔发生率大大降低。浇注时要让铁水始终充满直浇道，中间不断流，以迅速建立铁水静压力，抵制界面气体侵入。+ }. y% W3 D- C6 ^8 P0 `; ^
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3、小包铁水温度低于1350℃禁用，应回炉提温后使用。1 R' b4 J8 d2 }) ^. ]3 X
5 ~ @+ N1 H. {0 t8 ~! o 4、加强挡渣、蔽渣，及时清除氧化皮，防止其带入型腔。7 _! }- Q7 T @5 m# A) z4 b3 f3 ] M
* E. r5 }8 ^8 r; k+ _: J+ m五、混砂方面! G: Q) D- m/ X; g- c
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1、严格控制型砂水分不大于3.5%。
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4 F% |; D6 N u5 m: X 2、型砂透气性控制在130-180，湿压强度120-140KPa,紧实率35-38%，型砂表面硬度>90。* g' s' u* s0 f: ~6 y; ?3 g
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3、选用优质膨润土和煤粉。 ) y" U, c9 e8 I
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4、按规定配入新砂。
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: b8 O6 w9 @( N- l3 N9 J: C! n8 D 5、每天混砂结束，要将多余型砂回收，并彻底清理和打扫混砂机。
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6 i4 S7 I# n- M' o六、模具和造型方面
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1、模具分型面要设排气孔槽或排气道及暗气室，以减轻气体压力。
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6 K* y3 f/ [2 b' {$ K0 h 2、在模具上增设暗气室，以减轻气体压力。6 T6 T9 N8 Y7 i( |7 U5 x$ U8 {
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3、在横浇道或砂芯上面洒冰晶石粉（用量多少，通过试验后确定）。
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$ ^# a1 B# U: \% h, g- b1 K/ @七、制芯方面 ) |- r8 j# b2 G, Q' U9 H2 ]5 B
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1、硅砂含水要求<0.2%，含泥量<0.3%。
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2、制芯工艺：混砂前，硅砂需加热至25-35℃，先将组分1加入砂中，混制1-2分钟，再加入组分2，继续混制1-2分钟。两组分加入量各为砂的质量分数的0.75%.
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, Z6 K* h6 ?6 A' E' Y- K: U 3、由于聚异氰酸脂对水的敏感度较高，制好的砂芯存放时间不应超过24小时。 $ X; u: \6 k7 Y$ ^) [/ N9 v
; |7 q6 `5 F( ^* a 4、三乙胺浓度和残留量过高，易使铸件产生皮下气孔。
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