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1．气孔与针孔 [7 z6 p$ l7 W% c5 K' q! M
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呋喃树脂砂透气性很好，但比各种无机类铸型的发气量高，综合看来较易发生气体类缺陷。* U. N- U5 F% v( M t! C& f
4 h2 E( `* S8 V8 ?/ E; J7 J （1）原砂粒度偏细，透气性降低（要求粒度是30/70，原砂水分的质量分数低于0.2%）。+ [( ~6 k8 r+ t8 _
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（2）涂料质量不良或干燥不充分，使砂型（芯）残留水分较高。
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; j) m: C5 g/ ~. E3 a （3）旧砂再生不良，使系统中砂的灼减量失控，微粉含量超标，造成发气量增大，透气性降低。
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（4）浇注时铸型（芯）尚未充分硬化。
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3 u. M0 l+ @3 ~) R5 V! I, G （5）工艺设计不当。如浇注系统设计不良，浇注速度慢，压头过低，砂芯出气方案不当等。; G' X- \; _3 H4 ^8 @. S" e
( w1 X# t7 Q7 l* M) k' p: I （6）操作不当引起。如造型（芯）时未考虑砂芯排气，合型时未将砂芯出气道与砂型排气孔连通，或出气口未封好，浇注时铁液钻入，上涂料时局部堆积严重，以致干燥不充分，芯头被涂料封死，影响砂芯排气，浇注速度过慢或断流，使浇注系统未被金属充满。3 _* J8 ^+ E/ B- K8 d
1 [% K# Y- m9 ?% ~1 K% W4 A" R7 X 防止措施：
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5 ~$ p, B8 M7 K- N& A% o （1）树脂和固化剂加入量要附合标准，要选用糠醇含量高，尿素含量少的低N树脂。根据季节不同，选用合适的固化剂品种，千方百计降低黏结剂加入量。充分硬化后，合型浇注，尤其是旧砂再生回用条件下，铸钢件树脂w（N）控制在1%以下，铸铁件也应控制在2%以下。在混砂前的树脂中加入占树脂质量2%～0.3%的硅烷，可有效地提高黏结强度，从而降低树脂用量。
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（2）使用浓度较低的挥发性涂料，点火干燥后，铸型中有残留醇分的危险。总之，涂料的浓度调整到“30”波美以上。另外，挥发性涂料溶剂中可能有变质酒精或含水分较高的酒精，点火干燥不彻底，使铸型内有残留水分，这是产生气孔的重要原因，故要求涂料中溶剂含水分不大于5%。除了应注意涂料的溶剂质量外，合箱前还应对铸型进行喷火干燥处理。8 r' {3 r3 |6 j4 r" n$ b6 S: U9 n6 J* f& T
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（3）造型后硬化所需时间随气温、湿度、固化剂加入量、固化剂种类等因素的不同而变化，一般要经过十几个小时以后才能反应完全，未反应完全的铸型发气量较高，在冬季尤其应注意砂芯最好能做到隔天使用，外型也起码应保持6～8 h以上再浇注，起模时间最好不少于20min，硬化后也不宜久放，否则起模困难。( @7 e. I) f3 Q& F0 K. q
/ T! B& u- l% @7 g! Z& g （4）有机再生砂的灼减量与铸型的发气量成正比，与气体缺陷有密切关系，铸铁的灼减量应低于3%，而微粉含量应控制0.8%以下。另外，尽量降低砂铁比“S/M”，为此，对批量重复生产的铸件可采用专用砂箱，减少吃砂量，或采用钢板焊制各种形状中空箱框或隔板，安放在砂箱转角或代替型砂充填在箱内，也可在距型腔一定距离处埋入旧砂块或泡沫塑料块等，一般将“S/M”比控制在3以下为宜。
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（5）浇注时应掌握好速度，决不能中途断流，浇注开始后还应点火引气等。
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（6）造型工艺要注意下列情况： 树脂砂的宏观透气性很好，但浇注时有机物发气速度较快，只靠分散出气还来不及，为及时排除型腔气体要适当增加上型出气，在上型的大平面及凸起部位，应设置出气孔，或在造型前在木模上放好出气销 。同时，设计浇注系统要注意直、横、内浇道的封闭性，注意直浇道的形状，防止金属液发生紊流，将空气卷入，使呋喃树脂燃烧产生更多气体，原则上采用底注较为安全合理。% G6 a q9 p3 i: P) @
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2．机械粘砂 N" {0 M$ w% [1 `, L, i
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（1）原砂粒度较粗，分布过于集中，造成砂粒间隙大，金属液容易渗入砂型中去，呈“铁夹砂”状态的机械粘砂。7 D4 i$ {4 W4 o4 _
. L/ A& k* @- e0 K （2）涂料层不良引起。涂料的波美浓度要大于“30”。受热严酷的厚大部位，可采用双层涂料，底层涂料有一定渗透深度，面层涂料建立一定涂层厚度。
8 {/ H) o% b1 [+ p) J4 p对于铸铁而言，石墨涂料仍不失为防粘砂性能优秀的涂料，但为了提高热冲击的抵抗力，骨料中最好配入20%以上的锆英粉。: ~0 `& H6 n1 a$ w
/ a2 r' n9 H' Z- X- L# { （3）型（芯）的紧实度不够，使型（芯）表面疏松，稳定性差，对机械粘砂的抵抗力差。
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8 v! Q2 o1 v# O9 ?! H% m5 { （4）新砂的比例高时，抗粘砂能力较再生砂差。3 i6 }- O$ h& z A# ^0 D
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（5）影响砂型表面稳定性的其他因素，如使用了超过使用时间的型砂，砂温过高等，均降低了抵抗机械粘砂的能力。
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3．脉纹0 z* Q6 S* L% q
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由于石英砂的SiO2含量高，其膨胀系数较高，新砂的热膨胀系数和涂料热膨胀系数低不一样，浇注受热时，砂型的热膨胀将涂层“拉裂”导致铁液钻入砂中与砂凝固在一起，形成脉状条纹缺陷，并常伴有机械粘砂，脉纹较易铲除，克服办法是旧砂再生回用比例高一些，使膨胀系数降低，使型砂热膨胀系数接近涂料层。! }( k: M5 `8 A" I' [& w7 n, Q
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4．裂纹
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呋喃树脂砂型铸件的热裂倾向比水玻璃砂和黏土砂型的铸件大，这可能是由于树脂砂型刚性好，热膨胀系数大，加上铸件冷却速度慢等因素造成的。铸钢件发生热裂倾向更严重。结构复杂、壁厚差大的铸件以及收缩阻力较大的部位，出现裂纹的可能性较大。另外，使用磺酸类固化剂，能引起表面渗硫，在铸件表面引起微裂纹成为龟裂的特点。* x" I0 T1 l* T' h$ Q+ G9 s7 r# I
8 ?$ X% P3 `6 T 防止办法：
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. v- T* X1 h. F* P) f# w （1）提高型（芯）退让性，如在型砂中添加2%～3%的木粉等溃散剂。
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（2）造型（芯）时，背砂中埋入发泡聚苯乙烯块，尽量减薄型（芯）的吃砂量，做空心芯等。
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（3）在易发生裂纹的部位用锆砂和铬铁矿砂代替硅砂，可明显减轻裂纹，这是因为这二种材料热膨胀系数低。7 Q6 B& K) H& u/ D/ u5 ?) r- L$ p0 R' c% a
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（4）改变浇注系统，使铸件达到同时凝固。 ^0 s( h x: a/ X+ k" y" v- V2 o
0 J# R& F+ m" G+ H F# r （5）在允许条件下，对铸件结构作合理修改。8 O* }% s2 o$ H
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（6）适当降低浇注温度，对减少裂纹有明显效果。
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（7）在易发生裂纹处设置防裂筋。% {# D( P V$ Z% N, E& T3 y
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（8）特殊情况下，以磷酸代替硫酸类固化剂。
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) _8 ?; x1 ?* V7 L" x& E6 ^ （9）合理使用冷铁和其他激冷措施。6 u2 Y( Q/ b% r1 \3 Y
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5．夹渣
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+ }8 i2 W5 v7 ~+ H m 主要是金属液与粘结剂反应生成的渣，以及因浇注时间长型（芯）顶被高温金属液烤坏产生的结疤。前者多发生在开始流入型内的那部分前期铁液中，并常伴有气孔缺陷，后者则常发生在型腔上部和上侧面。
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- n" W0 t$ ~: { w 防止措施：; p/ m5 s: u2 f, }6 W. h
7 X7 @4 ~8 W. T8 Y) n* l# ~1 c3 P （1）在设计浇注系统时，按照“快、稳、封闭、底注，保证压头，处理铁液”的原则，并在有条件的铸件顶面设置溢流冒口，将浇注中的冷、脏铁液导入溢流冒口中，并使其溢出。0 I# A, Z: G3 L4 o8 \
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（2）使用强度高、耐热性好、发气性低的涂料。
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（3）大平面的平板铸件浇注时最好采用倾斜浇注，并在浇口杯对面设置适当数量的溢流冒口，可有效地防止大平面上出现夹渣缺陷。% |; Q g* U8 i8 @; B; Y N' X
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6．硬度不足
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5 [, o* A9 t. D& ~( H+ Q/ z8 t 呋喃树脂砂铸型导热性差，金属液冷却凝固速度慢，会导致铸件硬度偏低。需要注意的是树脂砂铸件表层（3 mm）硬度比内部低10～15 HB，所以在测定硬度时，需除去表层（>3 mm）后才能测出正确的硬度值。( R. _% e3 g+ S: y( H( W- z
! t5 B( E: V3 G 防止措施：5 ^8 M! v* h* r) C6 [* g
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（1）适当降低铁液的CE 值，以防止铁素体的产生。) F2 L3 @7 \, U2 g3 Q- s9 g
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（2）添加少量稳定珠光体元素，如：Cr、Cu。
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（3）提高铸件冷却速度，如采用合适的冷铁和使用碲粉涂料等。2 D. a" P1 `3 s1 I& {
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（4）适当降低浇注温度。
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（5）适当提早开箱时间。 |
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