铸钢常见缺陷产生的原因分析（原创）

靖江山水

常见的缺陷产生原因
气孔分四种：侵入气孔，抑出气孔，反应气孔，卷入气孔。
3 h7 i' h1 O. e  ^$ p（1）、侵入气孔：尺寸较大，孔壁光滑，表面氧化，多数量梨形或椭圆形，位于铸件表面或内部；
" H! s3 X  \+ d（2）、抑出气孔：多是细小的，呈现圆形，椭圆形或针状，分布在铸件整体或一部份；内壁光滑而明亮；
" r; S. Z  j' j$ K5 h) r. k（3）、反应气孔：位于铸件表皮下，有的呈分散状的针形孔，有的隐藏在铸件上部上半百夹渣；
( _8 L6 l  z; [1 h  c（4）、卷入气孔：浇注过程中，液态金属由浇注系统或型空卷入气体所造成气孔。
5 K1 x1 i: P* |) f1 A1 m4 N
气孔产生的原因：
在常压下，凡是增加金属中气体的含量和阻碍气泡逸出金属表面的因素，都可能促使铸件产生气孔。生产中的原因有：
一、铸件结构方面的原因：
) ^# L7 q/ P( X7 `1 c4 q4 `1 I1、较大平面铸件，浇注时处于水平位置，液体金属中浮的气泡到达平面时，往往因不平面阻挡不能上浮，如表面已经凝固或气泡不能通过型芯壁逸出型外，将产生气孔；
2、铸件壁较薄，浇速较快，气体压力高而引起沸腾；
3、铸件凹角处圆角半径太小，容易产生凹角气孔。
4 t8 ?$ E6 z7 E" {二、合金冶炼方面的原因：
$ d$ G# e* O+ ~$ I8 k1、金属炉料质量低劣，表面严重氧化，带有油污，表面多孔，杂质太多，厚度太薄，的金属材料，使溶炼的液体金属的气体和金属氧化物含量过多，容易使铸件生气孔；
2、炉料潮湿；
+ F7 Z+ L# _) n0 U! a; \- b, o3、金属炉料尺寸太小或太松散；
4、冶金过程中控制不当，脱氧不完全，或不定加入量不足，铝锭上浮部份进入炉渣导致实际上用来脱氧的铝量不足；
! b3 a! z: p: i# T# o' b% y$ @& p5、熔炼过程温度控制不当，钢水温度太低或钢渣太高；
' p+ Z' i! |4 e( v" ?5 }1 k6、炉壁、出铁槽、浇包未充分干燥；
" R; P8 [5 `  a+ u( N% L7、炉渣控制不良；
8、熔炼时间太长；
9、合金化学成份不合格。
+ |8 g7 L* k2 y$ f三、工艺设计方面的原因：
, t* w9 p" s! W7 b1 k1、芯头设计不良；
1 L% f. N: K/ U$ I* e2、芯头间隙过大金属流入排气堵塞；
3、砂箱高度太低，静压力低；
$ {0 s0 b4 j1 z! J* C4、浇注系统形成或选择不正确。
高大铸件采用顶注，落差大，冲击、飞溅，单纯浇注，上部较早凝固，阻碍液体排出；
5、内浇口位置不合理；
! D4 g. S2 Y& `2 @9 A/ i& a6、型腔排气不畅，冒口太少或出气孔太少。
7 M$ E$ U5 g4 t4 B四、型砂、芯砂、涂料方面的原因：
1、型砂或芯砂，透气性差，砂粒太细粘土含量太高；
2、型砂的水分含量太高；
3、型砂的耐火度太低（型壁发生严重浇注，致使透气性下降）
4、型砂中发气，物质加入量太多；
5、涂料中发生物质加入量太多；
6、涂料选用不当。
8 D, V6 |6 r/ a1 S五、造型和造芯方面的原因：
1、砂芯浇有做出排气道或排气不合理；
# a; c& j$ ?0 H  R7 ?% \& \. B2、砂型、芯、冷铁、芯撑等温度相差太悬殊；
3、砂型没彻底焊干或返潮；
4、冷铁或芯撑没有焊干表面生锈或沾上油渍；
( Q3 X0 w$ m; q9 h3 R2 d: |5、砂型或砂芯局部紧实度太高，透气性太低；
6、浇注原因产生卷入气泡，通常先慢，后快，再慢的浇注方法。

缩孔和缩松
缩孔和缩松与合金的液态凝固、收缩和补液等有关。
5 b& g2 R- ~6 Q一、铸件结构方面原因：
% A; l1 }# Z, a1 g$ R5 l1、铸件断面过厚，衬缩不良；
2、壁厚为均匀；
0 Y0 F4 K. ~7 H; i3、铸孔直径太小；
4、凹角、圆角、半径太小。
二、熔炼方面的原因：
1、液体金属的含气量太高；
2 M/ U0 X' \7 w6 |2、铁水中P、S偏高
8 L5 X6 v2 M* Y* `6 R3、铁水氧化严重。
4 a* l3 @. g" x* a三、工艺设计方面的原因：
1、加工余量太大，轴承缩松在机加工后暴露在加工面上；
; i: B3 c! I7 g2、铸件的浇注位置不合适；
3、浇晶设计未砖促进铸件顺序凝固；
4、冒口数量不足与铸件连接不当；
5、冒口补缩范围未加限制，补缩不到；
6、冒口太小；
7、外冷铁使用不当；
/ S% H. a2 j6 S: t; Y% r' [! u8、内浇注口位置不正确；
. b8 n4 d- M" g: G- R& o- A9、内浇口太大。
四、型砂和芯砂方面的原因：
1、型砂的耐火度太低；
2、型砂的高温度太低和热弯形量太大；
3、型砂中水分含量太高。
五、造型或造芯方面的原因：
1、砂型的紧实度太低或不均匀，在静压力产生型胎扩大（胀箱）；
5 {7 \/ h" n% I' `3 B& U' {2、紧固不好抬箱；
$ @3 B: I0 c  K, p3、表面干燥的砂型的焊干层太薄。
2 `9 m( P. c1 a  I六、浇注方面的原因：
1、浇温太高或太低；
2、冒口和浇离；
# m/ K: y) W* R! F3、没有适当地对浇冒口进行分补浇；
4、尺寸较大的浇冒口，在浇注位没有覆盖保温材料。
$ }1 |& T- W; N3 {
% O3 F# I9 Y  r3 k/ F造型夹杂
一、夹渣（铸件内部或表面存在着固态的非金属夹杂物）
1、炉料不合格；
( @. {0 v! G/ p8 q+ b% W3 I2、熔炼控制不当，温度低，不易上浮，温度太高，炉渣稀薄不易除去；
3 y1 J7 v( z0 z8 Y" [3、熔炉或浇包耐火材料不符合要求；
0 V& E1 W& Y8 L9 l4、化学成份不合格，存在大量的氧化物；
* f& ?; P! b% D" w! ?5 H5、浇注系统设计不合理钢水飞溅，冲撞；
6、浇注工艺控制不当，如浇注温度低，以致溶渣不能上浮，再如用过的包残渣没的清除，或包没有焊干都易产生夹渣；
& h  A# @3 h9 g8 m# z. c7、型砂、芯砂和涂料不合理。
& b9 T- F: W# r( |, W& M0 N. N二、金属夹杂物
0 m8 s( ~5 b6 W2 A# X, u0 n2 l8 \1、熔炼温度太低或添加合金熔点太高，尺寸太大以致没有全部熔化，残留在液体金属内。
2、芯骨外露或芯撑漂浮，而没有与液态金属完全熔合。
7 w) m9 ~! N& n8 p" T% O" ~" R3、冷豆
因飞溅，生成不液滴，它们很快也凝固，同时被型腔内的气体所氧化，金属珠表面形成一层氧化膜，继续浇注过程中，被卷入液体金属内部，因不能熔合，产生冷豆。
% w; _8 ^" V7 z9 `( J" L& e二、砂眼：
) T+ Q& L, l, h! o1、铸件结构方面的原因存在尖角凹槽在金属液体冲击下脱落或薄壁，合箱时碰坏；
2、工艺设计方面：
- |3 e' q- E! g$ G3 {. m. a8 ~/ Z1）、拔模涂料太小或反拔模斜度，造型时型壁系损；
- x2 e5 N) }4 y; k/ g2）、浇注时间太长，上箱受热辐射产生膨胀，落砂；
3）金属流速太快，冲蚀浇注系统的型壁；
7 u7 l' l; R0 G, r4）、内浇口位置不合理，长时间冲撞型壁；
3、型砂或芯砂的膨胀太大或强度太低。
- r+ Y& A( H" @4、造型方面
1）、紧实度过高，过低或不均匀；
2）、砂型或砂芯在合箱前未清除干净；
3）、砂型未彻底焊干或焊干过度（过烧）表面温度降低；
4）、合箱不准确，压坏砂型。
5 y1 t7 d; q1 E0 c5、浇注方面的原因：
7 U4 J! u4 G$ ]8 A& W5 C1 h& I1）、浇注太高，型壁所受到的热辐射作用太裂引起型壁表面脱落；
: N$ S7 u: u6 R+ K2）、浇包浇口高度太大，液体金属易冲毁浇注系统。
" y: L6 l+ [5 K3 v4 I, z9 a! o; W* C
裂纹
一、热裂纹产生的原因：
1、铸件壁厚不均匀、内角太小。
4 ]* v1 ^* y2 a+ Z" |7 T3 c2、浇冒口系统阻碍铸件的正常收缩。
7 N4 N: \- V( c4 q# }6 {! I7 I, x3、铸件的凸出部位之间受砂型的阻碍使铸件收缩受到限制。
4、铸件的助壁过干集中。
$ @4 J) c2 \' e0 J; R6 @& E5 y6 q5、铸型和砂芯的论证性太差。
6、合金的收缩率较大。
, _+ v& r# \/ I. ^7、钢水中S、P过高。
8、防裂工艺助和冷铁使用不当。
9、铸件的披缝阻碍收缩。
二、冷裂纹产生的原因：
/ a7 u4 H: X6 c$ Y, Z( V! f$ q1、铸件结构设计不合理。
2、浇冒口系统设计不当。
) h7 U# r8 v' N9 p  h" t4 b' t3、型砂或芯砂强度太高。
4、箱带或芯骨设计不合理。
5、金属的化学成份不合格。
; K4 e4 B2 B7 K/ {6、其他缺陷的影响。
9 o! y$ A; r1 E$ G7、清理工序不合理（如开箱太早）（过重的锤去）
三、冷触
+ {' h+ Z. ^1 f5 o+ B2 i1、浇注温度太低，流出性差。
0 L# F' P; q4 i2、化学成份不合适降低液体和金属的流动性。
( c/ E8 i  z$ }7 u$ W6 Q3、金属氧化严重，含气量过高，高熔点的非金属夹杂物含量太多。
4、降低液体金属流动性，炉前处理时，浇包内加入合金及其它物质太多或潮湿，使钢水液体降低金属的无填速度。
1 l) M+ Q) C) O7 y3 }1 O6、工艺设计不正确。
  r  ~2 u$ h! I- W7、没有出气冒口，出气冒口太小或数量小。
8、型砂或芯砂定气物质含量太多，或水管太高，透气性太低，浇注时形成人力气体走型腔内形成较大的充型肥压力，增大流出阴力。
  b# t! w" r2 ?5 W2 k9 X6 B9、铸型热导率高，使钢水温度在流动过程中急剧降低而失去流动能力。
10、芯样，内冷铸节尺寸和位置不当。
+ I" W+ _2 p2 T+ e11、浇注速度太慢。
1 a" M% d' _9 \0 _/ B* u12、断流。
13、铸件结构不合理，壁厚太薄，铸造工艺性差。
14、两头浇注，铸件壁厚较薄而长度比较大，加上浇注温度低，而产生冷隔。

表面缺陷
5 e! \9 u2 `! J; Z9 ?! e铸造包括鼠尾、沟槽、夹砂、机粘粉砂，化学粘砂，表面粗糙、皱皮和缩陷等，其中鼠尾、沟槽和夹砂都因型壁或芯壁表膨胀而产生的缺陷，可统称夹砂，机械粘砂和化学粘砂可以统称为粘砂缺陷。
; C# q& S  m" J一、鼠尾、沟槽和夹砂、结疤（夹砂）
产生原因
7 B3 a- }& x( j; P1、铸件结构特点的原因
# _5 c  W: z% v2 _5 Y( c0 Y铸件大平面，受到长时间的辐射，部份砂膨胀掉下夹砂或圆角半径大小，该处型壁容易过热而急剧膨胀，以致型壁破裂，引起内角夹砂。
2、浇注系统设计不合适
浇注系统影响浇注速度，浇注时间过长。内浇口位置不正确，局部型壁长时间被液体金属冲刷。
3、型砂的粒度不合理，太细热拉，强度降低。
; H+ U9 ]# P8 k0 u4、型砂中粘土含量太少，降低热湿强度。
- H% W6 Q! ^4 g- _6 B% Y/ \8 r5、型砂含水量太高，热湿拉强度降低。
6、透气性太低，压力增加，水蒸气作用易掉砂。
# W0 n7 T* A" w5 d1 E7、早班嫠量太我，湿度强度下降。
8、型砂中附加物含量是不合理，金属太多。
$ d) n+ q1 Q6 O( t* P/ o1 o9、砂型或砂芯的紧实度不合理，各处强度不一样，受热膨胀不均匀或紧实度过高，应力增加，透气降低易夹砂。
$ T$ U' f5 L% a10、修型强度不够。
# j, q0 r; f# C5 j( {11、浇注工艺不当
浇注温度太高，速度太慢，铸件上箱受热辐射作用的时间延长。
二、粘砂
形成机械粘砂的浇注原因如下：
3 T, @4 Y3 N% }* j1、型砂或芯砂的粗度太粗。
! j' x2 j2 @9 B( [+ q2、砂型、砂芯的紧实度不够。
1 u5 ^0 Z" c% @! A7 G$ U3、干型或表干型涂料质量差或涂料层厚薄不均匀。
$ N" K; f1 ]" g) j  a- Z  ~" R) J4、浇注温度过高。
' R2 B1 w8 f  I9 H5、液体金属的静压力或动压力太大。
6、液体金属的表面张力减小，容易钻入型砂孔隙
形成化学粘砂的主要原因如下：
1、液体金属氧化太严重。
+ t/ f9 Q9 x# Z2、浇注温度过高。
7 e& x5 F, m2 ~. x/ n- c3、砂子耐火度和热化学稳定性低。
3 e8 P# f. x( O( T4、型砂的灰分太高。
5、粘洁剂加入量太多。
2 V' p7 C2 h$ w6、涂料的热化学稳定性低。
' l. g2 G- Q! v1 p7、面砂用量太少，不能把型砂表面全部覆盖，而背砂的而火度及热化学稳定性差。
造成表面粗糙的原因：
1、在液体金属和砂型的接触面上，液体金属渗入砂型表面的砂粒孔隙中，形成粗糙表面。
5 N  T6 w0 \4 F$ e$ j$ D" _2、型砂及附加物粒度太粗，型砂中易熔物质过多。
3、芯金和模样本力表面太粗糙。
8 p- B: V( a$ q9 A4、砂型或砂芯的紧实度不够。
（四）、披缝（飞边）、毛刺
形面原因：
5 H! T  Y, b1 b- n; g9 ]" ]1 u3 O1、分型面不平整，砂芯与砂箱、砂芯与铸型、铸型与铸型之间的间隙过大。
2、封箱泥条垫太高。
5 R1 h/ ?$ x' Z: _8 q4 v; G3、芯头间隙大。
4、修型、芯时，将不应修成园角的校边，错误地修成园角。
5、搬运过程中，因撞击、振动珍面产生裂纹。
) C$ B7 L( Y# F6、配砂不当，烘干不正确，型砂表面在烘干过程开裂。
' X* G& m( ~: j& t3 E0 z7、紧实过大或不均匀，放置时间过长，吸湿返潮浇注过程中表面开裂。
2 ~9 r' _3 u  V# L$ X$ Y（五）、箱
产生原因：
1、直浇口高度太高。
2、浇注速度太快。
4 m& g$ o& `% T+ f+ Y- `2 P" ^) d3、整铁重量不够或位置不当。
; A$ z' }# F8 {# `  l) O& p4、上、下型未夹紧。
" w) [; |; |& z" w& u5 w: E5、取走压铁或木箱过早。
6、紧箱操作方法不当。
7、紧箱标或箱卡数量少，分布不合理。
8、分型面或其它接触面的空隙太大。
2 N, }4 ?/ K6 s- v, u8 a4 H+ f" {（六）、脱砂
产生原因：
/ p! ~0 J3 l3 w, I- D; q1、直浇口、冒口太高，静压力太大。
2、浇注系统截面积太大，浇注速度太快，动压力太大。
/ y% l8 o' k% ]3、型芯太松或紧实度不均匀。
4、型芯刚度太差。
2 ^7 u/ y1 {; x8 K2 ]$ s* P/ u5、没有完全烘干，降低型壁或芯壁刚度和强度。
6、型砂或芯砂高湿强订太低，不能抵搞表妹压力，而产生变形。
4 `5 r; n1 ^0 d4 |7、浇注温度太高，浇包嘴距离浇口高度太大。
二、冲砂
1、型砂或芯砂的强度太低。
2、砂型或砂芯舂得太松。
3 ~/ ~6 t8 Y4 d% ^2 {( J# F3、没有烘干或烘干后返潮，及烘的时间太长。
4、薄弱部位未加钉加固或钉子太短。
+ a2 h% E( t8 X# d5、起模时型壁被损坏部位未修补或修补强度不够。
6、内浇口正对型壁或芯壁，冲击时间长。
; W2 Q( e' }+ a% u; M7、内浇口数量太少，内烧口周围的型壁冲刷时间长。
5 r  }+ k5 |( w8、封闭式浇注系统流动速度太快，冲击力太大。
9、直浇口高度太高，速度太快，冲刷力太强。
0 c/ P0 `; X2 m( W# J3 j10、内浇口数量太少，内浇口周围的型壁因长时间被冲击，造成表面层脱骨。
四、掉砂
1、分型面不平整或分型负数不适当，以及芯头不平整或间隙小，合型时将型、芯压坏。
2、下芯型操作不小心，型局部砂坏被压坏挤落。
2 P1 _5 {. ^' M& k' b3、面砂或背砂强度太低。
4、面砂厚度太薄。
* Z1 S8 `$ [- e/ b9 v) e; ~% T5、型砂水分过高或未烘干或透气性差。
; h3 K5 r5 p+ D1 D6 Q1 n" w  Q, b6、舂砂太松或紧实度不均匀。
7 L, Q: e3 E" j9 U7 m1 ?7、模样上深而小的凹模，起模不良或拔模斜度不大。
8、砂箱钢性差。
" J* j0 m2 }, e& @4 k  F& W$ n9、合箱或紧箱时受碰撞。
10、型芯过烘。
! ]( S! S3 @' b+ N7 p$ L2 M% j
五、跑芯、型箱
# c; A! c1 N( ^  t7 F1、铸型上下不平整，合型合分型面处缝隙太大，模样四周吃砂量太小。
9 O4 ]( I3 P: C" Z, M2、上下箱未紧固。
8 j  |% U6 C0 o+ w3、下芯合型后缝隙没的填补好。
! r6 Q# W; \1 ?" o, o6 y& z* ^4、砂芯的排气道太靠近砂芯表面。
' \9 a0 y' |( e5、型砂或芯砂的强度太低，在金属静压力下产生裂纹。
' a' v+ a5 K* Q" ~  ?6、砂型或砂芯的紧实度太低，经不起金属压力而破裂。
7、浇注速度太快，箱。
8、铸件开箱过早。
1 L) @7 t) `6 R9、浇注后过早取走铁或松开箱卡。
10、直浇口或箱口太高，金属静压力太大，使型壁或芯壁破裂。
浇不到
1、铸件的壁太薄，液体金属强裂冷却而流动。
2、合S过高。
3、浇注温度太低。
. u& R: w& m6 n, M$ ~4、浇注速度太慢、中流。
5、排气性能差，液体流动阴力大。
) J1 e; t7 l( C" A- `未浇满
1、钢水不足。
' z0 t6 z! L, u2、速度太快，液体外溢。
+ K( Y" H: \+ d4 ?3、浇注中断，浇注系统凝固。
$ [  J8 w( A% p' h  v/ A  i: I
尺寸、形状和重量差错类缺陷
（一）、尺寸和重理差错
原因
3 E; k. c2 I+ Q6 }% ^- c7 }6 G9 S1、收缩率不对。
2、断面厚薄悬殊，引起不规则收缩。
; t6 p3 a) r7 E8 p9 o4 y( D3、退让性差或者工艺装备不合理，收缩受阻。
' b$ p/ _: y& ^4 ?4、模样尺寸与图样不符，或模样芯盒磨损、松动、变形。
' p3 o0 G' w6 A! C6 N5、修刮和修不当，检验样板磨损。
6、起模斜度不正确。
" O+ Z! A/ J3 u. E6 S! x, X, I' E7、起模时，模样过度松动，或模样移动、变形、活块滑移，造成尺寸或重量增加。
（二）、变形
9 q' g5 g. E& P# l: w& e1、木模变形。
2、模样或模板变形。
5 _* N! B+ p8 I/ F3 d. n# h3、砂箱刚性不足。
4、压铁太重。
4 m- Z5 i* m& b& X- ~8 i5、失紧太重。
6、高湿铸件石搬运过程中重物叠压，热处理时支模和摆放不正确。
4 O5 S* z$ q, L$ F6 q1 j（三）、铸型
1、两半模样，造型时没有对准或模样定位销松动。
; a! {7 l0 j, Y" C. q5 n1 l2、固定在模板上的模样松动。
3、将损样的定位销孔当作松模，高点去孔使用，引起模样配合松动。
$ B2 L5 T( U1 j9 Q4 `8 U: c$ y4、砂箱的导销和导套磨损，合型时上下型错位。
. u! O. V' C$ T( M5、搬运时上下型相对位移。
6、上下型园合箱标记，或没有对准。
  Q; \/ N7 @# j: j" Y（四）、错芯
1、制芯过程中，两半芯盒没有对准。
2、定位销和合位孔间隙太大。
3、粘合进两半砂芯错位。
（五）、偏芯
1、芯头、芯座间隙过大。
7 x9 `9 m' _& \" n, o6 L2、芯头下偏。
$ z! A5 A* B, S3、垂直位置的穿孔砂芯，上部没有芯头，且合型时未压平。
- D  l' a7 x* d. ]. D. _% W2 O. U4、悬壁的砂芯的砂头太短，无不定位结构。
5、砂芯、芯座处的型砂来舂紧，支撑面太小。
4 l$ n' F4 _: ]# l% a6、芯座尺寸太大。
2 ^$ p! U; z" ^0 ]9 Y, j$ S0 Q7、芯撑强度不够或数量太少。
8、浇口位置开设不当。
7 ?2 i. a; O4 s4 {
1 O4 D5 I' G- V8 R2 F铸造的性能不合格
3 Q, W3 n3 w# }: E% R1、化学成份不合格。
# V6 q" A* J$ {: q& |2、非金属夹杂物和分布不合理。
, B" j1 U- {3 h9 O: l3、晶粒粗大或晶粒组织不符合要求。
% @/ B( Q( R( ?2 w+ ^9 E4、金属元素产生偏析。
5、熔炼过程控制不良，气体和非金属夹杂物合量太高。
6、热处理不正确。
7、试验方法不正确。

) o( |1 Q' r& t! E5 H" P偏析
1、壁厚太厚，凝固时间太长，晶粒粗大。
% b# _2 u+ K+ H3 n' O- B2、易偏析成份太多。
7 u5 Z6 ]+ q( q4 p" g& X3、合金的气体合量太多。
1 G( k. n4 U  R0 `4 J) }" z; I4、浇注温度太高。
2 I9 L/ Z  g& O% r
: `$ f4 l) J. m) Q组织粗大
/ F! e; L8 j% i' {# S- B. z; z1、熔炼温度过高，液体金属严重过热。
2、铸件局部过厚，冷却速度太慢。
3、浇注温度过高，凝固速度太慢。
6 V6 @% Z* r* w- ]" J. I9 l4、热处理温度太高和高湿保温时间过长。

化学成份不合格
1、熔炼时炉料配比不正确，元素烧伤损后计错误。
0 k; Y" y! Q; H. ~2、炉料杂、成份不清楚。
$ Z# x. m( |7 C4 k1 W" G$ t3、加料时称量不准。
4、炉前化学成份分析不正确，不及时未能及时调整炉料配比和熔炼工艺

老翻砂匠

陈工总结得很全面，基本具备了出书的水平了！

靖江山水

老翻砂匠 发表于 2017-10-22 10:05
陈工总结得很全面，基本具备了出书的水平了！

当时为了给工人培训，参考部分书籍编写而成

我本善良

爽。总结的太好了。

金属材料专家

$ @& y$ V/ @6 g3 E& s2 B4 D1 A赞一个！可能是各地的叫法不同。“抑出气孔”我们一般会叫做“析出性气孔”。金属液冷却过程中析出的气体形成的气孔。

铸造小虎

金属材料专家 发表于 2017-10-22 21:19
( P& U: z. U9 ~& S% o+ x赞一个！可能是各地的叫法不同。“抑出气孔”我们一般会叫做“析出性气孔”。金属液冷却过程中析出的气体形 ...

/ X) C4 ^; ^  G4 Z' K打字的过程中没有修改过来，就是析出性气孔，谢谢指正

千江有水千江月

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simida

谢谢分享

好难好难

书籍加个人总结，写的非常好
9 w7 _  U% l9 N/ O& Q

铸造小狗

加上内容与相关的图片，就是一本《铸钢缺陷与分析》！

高山流水

总结的很全面，楼主辛苦了。
2 F; F0 i( A. g6 N4 g但还是请楼主再仔细检查一下其中的错别字和掉缺的字，以便大家阅读顺畅。

谢谢

四海人士

好评。赞赞赞

铸造小虎

高山流水 发表于 2017-11-2 08:39
总结的很全面，楼主辛苦了。
2 }5 I  [! {; B5 O/ G- |但还是请楼主再仔细检查一下其中的错别字和掉缺的字，以便大家阅读顺畅。

以前有把错别字改正的版本，现在找不到了，只能再编辑一次

zjy95381

给一个大大的赞，但是结合实例图片就更棒了