铸钢常见缺陷产生的原因分析（原创）

靖江山水

常见的缺陷产生原因
气孔分四种：侵入气孔，抑出气孔，反应气孔，卷入气孔。
（1）、侵入气孔：尺寸较大，孔壁光滑，表面氧化，多数量梨形或椭圆形，位于铸件表面或内部；
$ [, j8 H1 X: X# y1 |3 s! ^  R. m8 u（2）、抑出气孔：多是细小的，呈现圆形，椭圆形或针状，分布在铸件整体或一部份；内壁光滑而明亮；
% O( w( u  S& l0 _* p1 i（3）、反应气孔：位于铸件表皮下，有的呈分散状的针形孔，有的隐藏在铸件上部上半百夹渣；
. ~" a. F0 D0 n9 g3 s（4）、卷入气孔：浇注过程中，液态金属由浇注系统或型空卷入气体所造成气孔。
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$ x( U6 `! j, R7 @6 s( D气孔产生的原因：
在常压下，凡是增加金属中气体的含量和阻碍气泡逸出金属表面的因素，都可能促使铸件产生气孔。生产中的原因有：
# C9 {1 G# N8 J$ y一、铸件结构方面的原因：
1、较大平面铸件，浇注时处于水平位置，液体金属中浮的气泡到达平面时，往往因不平面阻挡不能上浮，如表面已经凝固或气泡不能通过型芯壁逸出型外，将产生气孔；
( [; l9 i" Y' m; W/ C# `2、铸件壁较薄，浇速较快，气体压力高而引起沸腾；
3、铸件凹角处圆角半径太小，容易产生凹角气孔。
二、合金冶炼方面的原因：
; W7 h) K" o1 j* G& }+ O1 H1、金属炉料质量低劣，表面严重氧化，带有油污，表面多孔，杂质太多，厚度太薄，的金属材料，使溶炼的液体金属的气体和金属氧化物含量过多，容易使铸件生气孔；
" c5 Y: o' A: r. Q1 D  z2、炉料潮湿；
3、金属炉料尺寸太小或太松散；
4、冶金过程中控制不当，脱氧不完全，或不定加入量不足，铝锭上浮部份进入炉渣导致实际上用来脱氧的铝量不足；
* p# X. g, `: U5 @# n# A* X% U5、熔炼过程温度控制不当，钢水温度太低或钢渣太高；
6、炉壁、出铁槽、浇包未充分干燥；
4 G2 F% T+ o0 l  n) e* r  w7 y7、炉渣控制不良；
0 j- l4 J3 R1 ?0 L5 P4 t* {) K8、熔炼时间太长；
9、合金化学成份不合格。
三、工艺设计方面的原因：
5 N4 F! r/ W* F# f$ t  l2 |5 p1、芯头设计不良；
  I: s' q1 `9 x& C2、芯头间隙过大金属流入排气堵塞；
3、砂箱高度太低，静压力低；
4、浇注系统形成或选择不正确。
高大铸件采用顶注，落差大，冲击、飞溅，单纯浇注，上部较早凝固，阻碍液体排出；
5、内浇口位置不合理；
6、型腔排气不畅，冒口太少或出气孔太少。
四、型砂、芯砂、涂料方面的原因：
/ }# N5 U1 ~/ n' }1、型砂或芯砂，透气性差，砂粒太细粘土含量太高；
2、型砂的水分含量太高；
( Z4 E9 y( {' s0 R, @3、型砂的耐火度太低（型壁发生严重浇注，致使透气性下降）
4、型砂中发气，物质加入量太多；
5、涂料中发生物质加入量太多；
' i; Z9 p3 E, a7 z$ N  R* X6、涂料选用不当。
# C# m- y" d* ~: s五、造型和造芯方面的原因：
6 i* @' y* W8 C% `, }5 g' n1、砂芯浇有做出排气道或排气不合理；
2、砂型、芯、冷铁、芯撑等温度相差太悬殊；
3、砂型没彻底焊干或返潮；
4、冷铁或芯撑没有焊干表面生锈或沾上油渍；
5、砂型或砂芯局部紧实度太高，透气性太低；
6、浇注原因产生卷入气泡，通常先慢，后快，再慢的浇注方法。

- B2 T( v4 k2 |" h3 F缩孔和缩松
缩孔和缩松与合金的液态凝固、收缩和补液等有关。
0 K3 J( B2 F% V, L一、铸件结构方面原因：
1、铸件断面过厚，衬缩不良；
- J, m. Z" r, B( V! H# ^2、壁厚为均匀；
3、铸孔直径太小；
* ?6 x4 `# s! k& j; r2 C4、凹角、圆角、半径太小。
二、熔炼方面的原因：
1、液体金属的含气量太高；
7 t- L. t3 e3 E6 ^; M5 g2、铁水中P、S偏高
3、铁水氧化严重。
三、工艺设计方面的原因：
& l' y* E4 S5 W2 v1、加工余量太大，轴承缩松在机加工后暴露在加工面上；
2、铸件的浇注位置不合适；
* `5 |; |+ h6 `" f( {3 L/ [3、浇晶设计未砖促进铸件顺序凝固；
% G8 s, l; o( c% A- [& e4、冒口数量不足与铸件连接不当；
5、冒口补缩范围未加限制，补缩不到；
6、冒口太小；
* @; @: {/ o" w) `7、外冷铁使用不当；
1 s# k) ^9 u( a$ F6 `) N% L3 z8 e1 y5 z8、内浇注口位置不正确；
! T* J1 I5 y! ?( J2 H9、内浇口太大。
: R3 b8 H" M7 b4 e" R1 v5 E四、型砂和芯砂方面的原因：
1、型砂的耐火度太低；
! b6 x+ D0 d' Y( ?/ }2、型砂的高温度太低和热弯形量太大；
7 k; }  e% @: L# R1 T6 a3、型砂中水分含量太高。
五、造型或造芯方面的原因：
; u" y& G# p  x9 a. \" Z1、砂型的紧实度太低或不均匀，在静压力产生型胎扩大（胀箱）；
2、紧固不好抬箱；
3、表面干燥的砂型的焊干层太薄。
( u5 a4 b' b; M/ o% w8 Q- a% L+ L+ k六、浇注方面的原因：
: J; S; r" z/ b1、浇温太高或太低；
2、冒口和浇离；
3、没有适当地对浇冒口进行分补浇；
! K5 W0 }. r* ~* l8 O8 n. z3 Y0 K4、尺寸较大的浇冒口，在浇注位没有覆盖保温材料。

造型夹杂
一、夹渣（铸件内部或表面存在着固态的非金属夹杂物）
8 l1 W1 P# Y9 U- R# n6 u( M8 F1、炉料不合格；
2、熔炼控制不当，温度低，不易上浮，温度太高，炉渣稀薄不易除去；
3 K4 H. ^6 g# V; \: U* R3、熔炉或浇包耐火材料不符合要求；
) `0 H  ?4 m/ m3 ]4、化学成份不合格，存在大量的氧化物；
5、浇注系统设计不合理钢水飞溅，冲撞；
  H9 ]  K( y& v9 x+ B6、浇注工艺控制不当，如浇注温度低，以致溶渣不能上浮，再如用过的包残渣没的清除，或包没有焊干都易产生夹渣；
# l% y5 S  W3 @  J: B( ]5 t7、型砂、芯砂和涂料不合理。
二、金属夹杂物
0 [1 h2 ?8 ^5 \1、熔炼温度太低或添加合金熔点太高，尺寸太大以致没有全部熔化，残留在液体金属内。
% ?. F) U. T: S: D2、芯骨外露或芯撑漂浮，而没有与液态金属完全熔合。
# k+ T5 j# G& d$ I/ w3、冷豆
: A9 R& Y3 E# V, Q$ j( Y! ~因飞溅，生成不液滴，它们很快也凝固，同时被型腔内的气体所氧化，金属珠表面形成一层氧化膜，继续浇注过程中，被卷入液体金属内部，因不能熔合，产生冷豆。
; `2 L2 R& d5 V+ p二、砂眼：
/ y9 q! N7 n/ A( T. X$ W8 t1、铸件结构方面的原因存在尖角凹槽在金属液体冲击下脱落或薄壁，合箱时碰坏；
7 n  c# l: _- b% m0 c# ^2、工艺设计方面：
1 e, J& O, ~, \" E5 {1）、拔模涂料太小或反拔模斜度，造型时型壁系损；
/ [" X! P7 c) t2）、浇注时间太长，上箱受热辐射产生膨胀，落砂；
3）金属流速太快，冲蚀浇注系统的型壁；
" A- r, ~( T2 A! n4）、内浇口位置不合理，长时间冲撞型壁；
3、型砂或芯砂的膨胀太大或强度太低。
7 n$ ?5 T# p, t$ I) T9 k4、造型方面
1）、紧实度过高，过低或不均匀；
' V7 A; x7 ?  O/ U7 ?. R  w2）、砂型或砂芯在合箱前未清除干净；
+ w1 O5 E& N) O7 n3）、砂型未彻底焊干或焊干过度（过烧）表面温度降低；
4）、合箱不准确，压坏砂型。
% ]% v0 u; c4 a5、浇注方面的原因：
/ }2 J8 X+ i2 d0 q$ F8 D1）、浇注太高，型壁所受到的热辐射作用太裂引起型壁表面脱落；
+ }6 x! P6 e5 h# |, a2）、浇包浇口高度太大，液体金属易冲毁浇注系统。
2 r' `: _! z  f0 Z
裂纹
一、热裂纹产生的原因：
( H2 C+ \' z/ Q8 C8 A" i. h  ]7 o' R1、铸件壁厚不均匀、内角太小。
; Q/ O' q$ o( {6 H) X2、浇冒口系统阻碍铸件的正常收缩。
1 L4 s7 H! {( F- y. k3、铸件的凸出部位之间受砂型的阻碍使铸件收缩受到限制。
4、铸件的助壁过干集中。
5、铸型和砂芯的论证性太差。
6、合金的收缩率较大。
7、钢水中S、P过高。
+ z4 {: h3 ?; K7 w8 \# Q0 i8、防裂工艺助和冷铁使用不当。
' }6 X8 i6 r: O' R2 A& M9、铸件的披缝阻碍收缩。
二、冷裂纹产生的原因：
1、铸件结构设计不合理。
2 ?" d* }* s9 `6 A3 W" J' X2、浇冒口系统设计不当。
3、型砂或芯砂强度太高。
" ^! s3 N- {  Q1 E. ]9 ?0 J4、箱带或芯骨设计不合理。
5、金属的化学成份不合格。
2 {% s2 U! r7 L: Q0 E! S' ?% X' i6、其他缺陷的影响。
7、清理工序不合理（如开箱太早）（过重的锤去）
三、冷触
& V5 M  S# a; S; o( d5 ^8 o1、浇注温度太低，流出性差。
2、化学成份不合适降低液体和金属的流动性。
3、金属氧化严重，含气量过高，高熔点的非金属夹杂物含量太多。
4、降低液体金属流动性，炉前处理时，浇包内加入合金及其它物质太多或潮湿，使钢水液体降低金属的无填速度。
6、工艺设计不正确。
2 V4 J5 k1 a  w# R! l8 x  P7、没有出气冒口，出气冒口太小或数量小。
8、型砂或芯砂定气物质含量太多，或水管太高，透气性太低，浇注时形成人力气体走型腔内形成较大的充型肥压力，增大流出阴力。
9、铸型热导率高，使钢水温度在流动过程中急剧降低而失去流动能力。
10、芯样，内冷铸节尺寸和位置不当。
11、浇注速度太慢。
12、断流。
, ?- @: S2 b9 L1 k/ g' q13、铸件结构不合理，壁厚太薄，铸造工艺性差。
" b7 v8 F, i" D3 _14、两头浇注，铸件壁厚较薄而长度比较大，加上浇注温度低，而产生冷隔。
5 c  u0 O  w! u" ^8 d
' q4 [& @9 z$ H& t8 V! F% Q表面缺陷
. [' W7 ?# C% `* Y1 n3 u/ A. n铸造包括鼠尾、沟槽、夹砂、机粘粉砂，化学粘砂，表面粗糙、皱皮和缩陷等，其中鼠尾、沟槽和夹砂都因型壁或芯壁表膨胀而产生的缺陷，可统称夹砂，机械粘砂和化学粘砂可以统称为粘砂缺陷。
一、鼠尾、沟槽和夹砂、结疤（夹砂）
产生原因
' r$ b" u. ]4 a+ C3 e/ G) ~: [# H, @1、铸件结构特点的原因
铸件大平面，受到长时间的辐射，部份砂膨胀掉下夹砂或圆角半径大小，该处型壁容易过热而急剧膨胀，以致型壁破裂，引起内角夹砂。
$ b6 m0 C# I$ H. ?  a6 ?4 K% E2、浇注系统设计不合适
% @6 i# R5 N3 M7 \7 ^# e3 I. J浇注系统影响浇注速度，浇注时间过长。内浇口位置不正确，局部型壁长时间被液体金属冲刷。
% t% P) S' B/ ~7 u% @3 l' O3、型砂的粒度不合理，太细热拉，强度降低。
: [8 P; [* o9 a8 P/ V! t3 I* C+ G% o4、型砂中粘土含量太少，降低热湿强度。
5 m0 e- h5 F- D; G! G5、型砂含水量太高，热湿拉强度降低。
, c& [; o) \" z& ]" S, @6、透气性太低，压力增加，水蒸气作用易掉砂。
: v( ?+ D7 X  }* U& D9 S7、早班嫠量太我，湿度强度下降。
8、型砂中附加物含量是不合理，金属太多。
9、砂型或砂芯的紧实度不合理，各处强度不一样，受热膨胀不均匀或紧实度过高，应力增加，透气降低易夹砂。
10、修型强度不够。
11、浇注工艺不当
; {% \# q9 p& j: t4 S浇注温度太高，速度太慢，铸件上箱受热辐射作用的时间延长。
二、粘砂
形成机械粘砂的浇注原因如下：
1、型砂或芯砂的粗度太粗。
0 h4 R; W) R3 w" w3 }7 {4 a$ C' T9 H2、砂型、砂芯的紧实度不够。
9 g% H3 P: h. c+ i3、干型或表干型涂料质量差或涂料层厚薄不均匀。
; F. Q4 }4 l. b- [4 v8 I1 u. ]4、浇注温度过高。
9 `; a5 d. p7 s; N4 B3 ^5 B5、液体金属的静压力或动压力太大。
6、液体金属的表面张力减小，容易钻入型砂孔隙
形成化学粘砂的主要原因如下：
( l' y2 E9 t7 n+ s4 e! p1、液体金属氧化太严重。
, u4 q* X6 ]9 A* @% n2、浇注温度过高。
3、砂子耐火度和热化学稳定性低。
4、型砂的灰分太高。
5、粘洁剂加入量太多。
6、涂料的热化学稳定性低。
- \8 l6 k% J; [7、面砂用量太少，不能把型砂表面全部覆盖，而背砂的而火度及热化学稳定性差。
造成表面粗糙的原因：
+ O1 ^% f) q4 t% S7 `: n" u1、在液体金属和砂型的接触面上，液体金属渗入砂型表面的砂粒孔隙中，形成粗糙表面。
2、型砂及附加物粒度太粗，型砂中易熔物质过多。
3、芯金和模样本力表面太粗糙。
4、砂型或砂芯的紧实度不够。
（四）、披缝（飞边）、毛刺
形面原因：
. d- V, `4 E0 Y- O1、分型面不平整，砂芯与砂箱、砂芯与铸型、铸型与铸型之间的间隙过大。
2、封箱泥条垫太高。
3、芯头间隙大。
4、修型、芯时，将不应修成园角的校边，错误地修成园角。
5、搬运过程中，因撞击、振动珍面产生裂纹。
6、配砂不当，烘干不正确，型砂表面在烘干过程开裂。
7、紧实过大或不均匀，放置时间过长，吸湿返潮浇注过程中表面开裂。
（五）、箱
8 V* b+ S; p- N9 a/ Z7 [产生原因：
1、直浇口高度太高。
2、浇注速度太快。
3、整铁重量不够或位置不当。
4、上、下型未夹紧。
" l2 W) |7 \& L/ Y% n5、取走压铁或木箱过早。
- ], w  Y: J7 n- v* J6 J1 _. }6、紧箱操作方法不当。
7、紧箱标或箱卡数量少，分布不合理。
8 U7 P$ F% y5 F" W9 P/ z8、分型面或其它接触面的空隙太大。
（六）、脱砂
产生原因：
1、直浇口、冒口太高，静压力太大。
- D9 }$ E) [2 Q" X/ H2、浇注系统截面积太大，浇注速度太快，动压力太大。
& _! O, X* I8 K( L7 y( L2 ^. g3、型芯太松或紧实度不均匀。
4、型芯刚度太差。
5、没有完全烘干，降低型壁或芯壁刚度和强度。
6、型砂或芯砂高湿强订太低，不能抵搞表妹压力，而产生变形。
7、浇注温度太高，浇包嘴距离浇口高度太大。
二、冲砂
1、型砂或芯砂的强度太低。
2、砂型或砂芯舂得太松。
( n5 c! q  i3 e3、没有烘干或烘干后返潮，及烘的时间太长。
; e/ b' q1 w) v) d7 X- d% g4、薄弱部位未加钉加固或钉子太短。
: \4 P" L2 x. Q7 Q6 s- v0 X; x5、起模时型壁被损坏部位未修补或修补强度不够。
; _& N% H  h3 g: V6、内浇口正对型壁或芯壁，冲击时间长。
* Z. M. z5 F+ P- g1 G7、内浇口数量太少，内烧口周围的型壁冲刷时间长。
8、封闭式浇注系统流动速度太快，冲击力太大。
9、直浇口高度太高，速度太快，冲刷力太强。
. y( O- L# ]; O$ I. x9 f3 B10、内浇口数量太少，内浇口周围的型壁因长时间被冲击，造成表面层脱骨。
3 M! U# o9 b/ L5 y; v四、掉砂
- ^% P' F6 K# w+ Z8 U) X1、分型面不平整或分型负数不适当，以及芯头不平整或间隙小，合型时将型、芯压坏。
6 v, j3 X5 m& @4 S2、下芯型操作不小心，型局部砂坏被压坏挤落。
) F" d6 u! x$ u* @. z; N* V6 S; R3、面砂或背砂强度太低。
4、面砂厚度太薄。
5、型砂水分过高或未烘干或透气性差。
7 T3 x: l0 o/ V6 l5 L5 L- K6、舂砂太松或紧实度不均匀。
( H( M% ~# I) ^! C0 V  x7 s7、模样上深而小的凹模，起模不良或拔模斜度不大。
8、砂箱钢性差。
* \1 D7 }4 r$ ?  c3 E# [6 C0 r, @/ D9、合箱或紧箱时受碰撞。
+ X; X$ p3 k. c$ C5 n! g10、型芯过烘。
/ ?1 b* y. F1 s  p- L! v: X
% j0 s: E% `" y' {: M* _五、跑芯、型箱
& S' Z( g& W. R0 y+ X' C1、铸型上下不平整，合型合分型面处缝隙太大，模样四周吃砂量太小。
. r) @" c& P5 O6 }' [8 f4 x0 l3 Z2、上下箱未紧固。
3、下芯合型后缝隙没的填补好。
4、砂芯的排气道太靠近砂芯表面。
* B: s6 q2 J% _- |( E+ q+ J5、型砂或芯砂的强度太低，在金属静压力下产生裂纹。
6、砂型或砂芯的紧实度太低，经不起金属压力而破裂。
7、浇注速度太快，箱。
8、铸件开箱过早。
6 z* f( V* |( W0 C$ y9、浇注后过早取走铁或松开箱卡。
2 r+ t6 r  L" j10、直浇口或箱口太高，金属静压力太大，使型壁或芯壁破裂。
浇不到
7 |# y( R2 J" f1、铸件的壁太薄，液体金属强裂冷却而流动。
2、合S过高。
8 i% ]8 a& ~5 l' e3、浇注温度太低。
4、浇注速度太慢、中流。
; {9 `6 }5 ]  y) U- Y0 t5、排气性能差，液体流动阴力大。
8 h6 j- R5 {) S6 S9 i! s未浇满
5 f0 g( f5 [+ w1、钢水不足。
2、速度太快，液体外溢。
3、浇注中断，浇注系统凝固。

尺寸、形状和重量差错类缺陷
（一）、尺寸和重理差错
原因
: j1 G/ H) ^" ]. ]1、收缩率不对。
  \$ H& T# G& C: V! f1 Z( U2、断面厚薄悬殊，引起不规则收缩。
* k% y. }/ Y) r3、退让性差或者工艺装备不合理，收缩受阻。
4、模样尺寸与图样不符，或模样芯盒磨损、松动、变形。
% ^' @9 V7 z0 S# h6 ]/ ~5、修刮和修不当，检验样板磨损。
* [& |/ t; Y  h6 ~8 [6、起模斜度不正确。
- ^+ y2 ~& d* }% t/ g8 f7 I7、起模时，模样过度松动，或模样移动、变形、活块滑移，造成尺寸或重量增加。
（二）、变形
* ]6 N4 o1 t3 B3 F% {' |1、木模变形。
+ z9 ~2 F  G  v4 b2、模样或模板变形。
3、砂箱刚性不足。
! x5 `6 C" j) ^0 E$ U# C% i4、压铁太重。
6 Q; G, z0 Y5 M7 ^+ h5、失紧太重。
# @1 g  d" `* Q2 D% G8 g6、高湿铸件石搬运过程中重物叠压，热处理时支模和摆放不正确。
- L( y; o$ O6 o/ w（三）、铸型
0 z  M3 H. x) o6 z! }4 h9 V) d3 L6 @1、两半模样，造型时没有对准或模样定位销松动。
2、固定在模板上的模样松动。
3、将损样的定位销孔当作松模，高点去孔使用，引起模样配合松动。
: p( N0 }; V5 W0 ~* H3 ]4、砂箱的导销和导套磨损，合型时上下型错位。
5、搬运时上下型相对位移。
6、上下型园合箱标记，或没有对准。
（四）、错芯
1、制芯过程中，两半芯盒没有对准。
5 d& T* ~+ p3 H, T+ o) l2 t2、定位销和合位孔间隙太大。
3、粘合进两半砂芯错位。
1 T& g6 D0 ?$ \. d. K: t. O; g- Q（五）、偏芯
1 X  t0 T, I' g7 W: r6 M; J" ]1、芯头、芯座间隙过大。
2、芯头下偏。
3、垂直位置的穿孔砂芯，上部没有芯头，且合型时未压平。
% h  v+ g7 v% G4 e4、悬壁的砂芯的砂头太短，无不定位结构。
  H/ v1 l5 U5 T  k0 {5、砂芯、芯座处的型砂来舂紧，支撑面太小。
& v) r& q* t! q3 Q8 a3 ?2 j6、芯座尺寸太大。
) k: r5 q9 u/ @7、芯撑强度不够或数量太少。
+ c0 j5 d: t( E& t4 l4 V8、浇口位置开设不当。
( U( F8 ?. U* ^! B
+ J- e0 k! m+ m7 \9 O" o铸造的性能不合格
1、化学成份不合格。
+ ~) @& y! i' P( b. d- p0 M% U2、非金属夹杂物和分布不合理。
3、晶粒粗大或晶粒组织不符合要求。
& `2 C9 f- T- T1 L% Z4、金属元素产生偏析。
5、熔炼过程控制不良，气体和非金属夹杂物合量太高。
! j, B& L" D, z, j1 o6、热处理不正确。
( k4 \& Q9 w4 ], s- X8 |7、试验方法不正确。
& Y' Y6 S% G' L' @: f
偏析
1、壁厚太厚，凝固时间太长，晶粒粗大。
2、易偏析成份太多。
6 M: _7 J/ }# `3、合金的气体合量太多。
4、浇注温度太高。
/ O2 W- c4 S5 k' d/ A
8 \$ u7 ~4 m" J组织粗大
1、熔炼温度过高，液体金属严重过热。
2、铸件局部过厚，冷却速度太慢。
% b2 G1 Y& @$ C) K" i1 C3、浇注温度过高，凝固速度太慢。
4、热处理温度太高和高湿保温时间过长。
7 v; T7 L0 I. `  Q/ x5 {( Y7 u! {
化学成份不合格
/ o4 W1 M* Z7 B7 a2 S1、熔炼时炉料配比不正确，元素烧伤损后计错误。
6 l. M' V# G/ m) }1 s/ b# I7 J2、炉料杂、成份不清楚。
% r, f" t5 k) D. V, m3、加料时称量不准。
+ T8 x2 G. P) K8 U  S9 c) H( C) u4、炉前化学成份分析不正确，不及时未能及时调整炉料配比和熔炼工艺
! Y$ N) s) N, n# i7 u! y' G

老翻砂匠

陈工总结得很全面，基本具备了出书的水平了！

靖江山水

老翻砂匠 发表于 2017-10-22 10:05
/ d7 ?% ~3 o3 l/ y陈工总结得很全面，基本具备了出书的水平了！

当时为了给工人培训，参考部分书籍编写而成

我本善良

爽。总结的太好了。

金属材料专家

5 |5 @1 g2 I/ d
" p. z5 e+ ^- Q- f4 ?$ @赞一个！可能是各地的叫法不同。“抑出气孔”我们一般会叫做“析出性气孔”。金属液冷却过程中析出的气体形成的气孔。

铸造小虎

金属材料专家 发表于 2017-10-22 21:19
6 V( E# X; n" b赞一个！可能是各地的叫法不同。“抑出气孔”我们一般会叫做“析出性气孔”。金属液冷却过程中析出的气体形 ...

5 C1 [" a! T1 H" L* M! f: g0 _打字的过程中没有修改过来，就是析出性气孔，谢谢指正

千江有水千江月

收藏，支持

simida

谢谢分享

好难好难

书籍加个人总结，写的非常好

铸造小狗

加上内容与相关的图片，就是一本《铸钢缺陷与分析》！

高山流水

总结的很全面，楼主辛苦了。
但还是请楼主再仔细检查一下其中的错别字和掉缺的字，以便大家阅读顺畅。
/ l. w$ \% d9 G# F* e6 V% c
# u; R4 Q4 H- s4 D: X谢谢

四海人士

好评。赞赞赞

铸造小虎

高山流水 发表于 2017-11-2 08:39
8 S! C5 g0 J1 g8 e3 J, s2 d9 @总结的很全面，楼主辛苦了。
" F! j8 h( y* @: N; Z+ x; P, `但还是请楼主再仔细检查一下其中的错别字和掉缺的字，以便大家阅读顺畅。

! l1 D. |. h" k. W以前有把错别字改正的版本，现在找不到了，只能再编辑一次

zjy95381

给一个大大的赞，但是结合实例图片就更棒了