如何解决覆膜砂工艺中产生缺陷的问题

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       覆膜砂使用过程中常见缺陷、主要原因及解决措施措施：
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! o* I' g, g1 v6 Z; F  r& B# n        1、型(芯)表面疏松
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        射芯压力过高或过低；模具排气不畅;模具由于分盒面间隙大而跑砂；覆膜砂流动性差或透气性差。选用合理射砂压力,改善排气系统,防止憋气；采用变形小的材料作芯盒;选用流动性和透气性好的覆膜砂。
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/ v" E1 [9 ]% Y' |9 R        2、脱壳
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        模具设计不合理，芯盒温度不均匀，使低温部位强度偏低而脱壳；覆膜砂熔点低,固化速度慢,热强度偏低。改善模具结构,使温度分布均匀;选用熔点高、固化速度快、热强度高的树脂。
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        3、铸件气孔

4 [2 s$ h7 Z$ |, J5 l6 g        型芯排气不畅；树脂砂发气量大或发气速度不合适;砂芯固化不彻底。改善排气系统,提高排气效果;选用集中度高或较粗的原砂；采用低发气覆膜磨砂工艺。

; e/ k$ O. M/ s5 ~        4、穿芯

) ?- i( L; m4 }) n% r3 ^        砂芯局部强度低或疏松;结壳厚度薄。改善模具结构,使温度分布均匀;选用熔点高、固化速度快、热强度高的树脂;调整射砂压力;改善排气系统。
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0 J& B) g6 e3 \. f7 u9 f$ e        5、铸件粘砂

9 O" r  U: C; A7 \9 w$ l/ B9 m4 {        原砂SiO2含量低；型芯表面不致密。调整射砂压力,改善芯盒排气效果，使砂芯表面更致密;采用耐高温覆膜砂或锆砂覆膜砂。
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+ @5 X4 ]5 s3 Y) ~/ c' Q        6、型(芯)变形、断裂

        模具受热不均匀，或型芯壁厚差异大,造成冷却时收缩不一致；采用了固化收缩率大的树脂；接芯叉子变形或砂芯存放不平；覆膜砂高温性能差；浇注压力过大改善模具结构，使温度分布均匀;采用成型托盘存放砂芯；采用固化收缩率小的树脂;采用耐高温低膨胀覆膜砂；改进浇注系统(采用无压式)。
   
1 s- g+ {! H3 ]; [5 S6 _' p# T        7、铸件内部缩松
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        覆膜砂中的树脂在高温下燃烧产生热量，减缓了铁水的凝固速度,导致缩松。采用激冷类覆膜砂;在壳型芯内放置内冷铁。

        8、铸件表面不良
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        酚醛树脂在高温下生成的光亮碳漂浮在铁液表面，凝固时铸件表面产生皱皮。加入2%左右氧化铁粉,采用导热率高的原砂;壳芯表面刷涂料；覆膜砂中添加特殊辅料。

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