TA的每日心情 | 开心
2018-3-18 07:14 |
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签到天数: 752 天 连续签到: 1 天 [LV.10]以坛为家III
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本帖最后由 castengineer 于 2018-3-21 20:20 编辑 . `# E2 l3 c; V1 l5 H8 [
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在2016年.一位现场工艺工程师坛友在做QT500-7铸件时.突然发现珠光体%下降.不得已对铸件做正火处理.为了搞清其原因.历时近一年.做了大量试验和研究.搞清楚了问题产生的原因.解决了问题.写了一篇近30页的论文.而我们的大师们连这点精神都缺乏了.
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一:2016年大师的一篇新论文. “灰铸铁的石墨分布形状及其控制”,偏误之处多多....
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二大师讲：:"把氮作为合金元素来看待",来检验..
- P4 V) N, q8 B9 V4 Z& r想法很好,必竟氮在灰铁里的影响愈来愈收到重视..那你是测炉前的氮,还是测铸件中的氮.测氮的目的是防止氮致气孔呢.还是要测控氮的强化基体的能力呢?这种做法对控制铸件质量有，可操作性么和指导意义么?7 ^7 W. l2 m! I9 \0 |
化合氮和固溶氮分别对铸件的强度有不同的影响.化验出一个炉前全氮量.就能控制氮对铸件强度和氮致气孔的影响么?7 T! b( [4 R& M! n; ?
/ Q5 z/ F) C* Y+ s5 E又有的"中国铸造资深专家"也跟着高喊."好的很",如何好,你懂么?你能说明白么?.也成天跟在大师后面背包,跟着乱哄哄...... 4 F9 G4 }4 m, U0 o; S+ l* R! o. A
# C# v/ w) K2 b( n) i大师又有什么"化合氮对铸铁强度没有作用"/ @0 ?( F3 R4 r+ [1 k
"把氮控制在出现气孔的危险边沿"
' K8 P3 y# z3 o( l7 \4 B# O; f 的奇谈怪论......: p$ ~8 W) u' f5 l
2 X# j; p- [6 q4 e/ _$ Z0 D三: 大师又讲：为得到细、而多的石墨球而斗争！5 r$ i% {6 R: o, Y2 l+ C
这个口号.一度响彻论坛.
; A$ K4 F1 J! Z! u' B其口号的依据是:"铁素体量是随着石墨球数的量增加而提高的。一位日本学者提出：石墨球数达到一定数量时，不会出现碳化物。600个/mm2，3mm厚的壁厚也不会有碳化物"一段论述9 n3 n9 H; X# g. {" j
这个"佐证"也不知从何而来???
( S4 \# F1 W% ^% e这段论述.纯属臆造的数据.
1 N9 n' Z5 c0 {; K- a) S) e1 a) F. ?: m1 _$ C1 t
谈的事情应当如下:) r; P" {. D* S. A* V0 D
A:在1986年第一期的日本"铸物"第二十一页上有关“薄壁球铁的石墨球数目与硫及冷速和稀土添加的影响”有阐述.1 F0 L9 @4 V& H; C9 h
有3毫米厚试块,800个球/mm2的研究成果报道.没有出现碳化物".要取得这个结果:
3 \! W/ g& a9 c- _6 ]1 Z' i1:铸件壁厚3毫米.# Z- ]! P, n h4 w7 [
2:要有20度/秒的铸件冷却速度.; u; C3 T/ d! V* \+ ]
3:铁水含硅量2.2-2.8%..* j% k! S6 w ~1 a. x' z
4:铁水含硫量0.08...6 ~; k- B5 t0 [8 J8 d
. S& U* y1 Z5 B8 eB;日本铸物杂志.1981年.第8期的文章.在文章中列举了含碳量:3.3-3.5. 含硅量2.5-4.5. 含硫量0.015. 含锰量:0.009-0.25...各种类别的合金,在直径30mm的金属型铸造试棒的各种数据:
( { q8 B+ T. [, q; d' g& P如在其中:6 [) t& b/ R6 m% B: {: h3 v
在含碳量3.3-3.5.含锰量为0.009.含硫:0.015时.
5 j) u& {, f# _8 O1 K7 e* N含硅量在由2.8变化到4.5时.球数由510/mm2变化到1100/mm2个.珠光体的面积率,由18%降到0.00%.也就全铁素体.
9 Q( k3 s9 j7 j0 e1 A含硅量在2.8. 球数510/mm2.珠光体的面积率,18%.6 ~! g' A* W$ R- K! c( p
含硅量在3.5. 球数740/mm2.珠光体的面积率8.0%.
% B3 u- s) S- M! i含硅量在4.0. 球数750/mm2.珠光体的面积率,2.1%.
; T* m/ f) V7 r! q% |含硅量在4.2. 球数1000/mm2.珠光体的面积率,1.0%.
- }5 t0 u" m7 T* E3 m9 r: u含硅量在4.5. 球数1100/mm2.珠光体的面积率,0.00%.8 b) G" Q/ s: c; J- \# x L' X
这个试验没有通过一系列措施加强孕育.只不过是通常的孕育方法.
6 y' X! I; s+ @; P也就是就是说,要提高球数.要有两个因素制约:
( D/ c7 I+ o5 G( R1:合金成份.
2 v) D% h5 r% W& L2:铸造条件.# H- N, x/ i+ _8 U* S" u
如离开了这两个条件.离开铸件综合性能的要求.谈"为增加球数而奋斗".也只不过是喊喊口号.故弄玄虚.对铸造件的制造没有实际指导意义.. _+ c1 e5 P! |
也就是说.口号的提出.只不过道听途说一些国外30几年前资料内容.断章取义.自己根本没有看过实据.也敢满世界的宣讲..% U, d: ~ {6 F
1 p* h0 }4 z9 t% L) b
试验要具备的条件,生产实践中具备这个条件么.难道把球铁都做成高硅球铁!?
# m/ q& C! Q, {9 _. P# g: x( b3 x; I! r3 ~5 G2 V# I
.C:奢谈增加球数,球数增多,非要把铸件的基体形成石墨和铁素体相组合并使基体比率%下降.那铸件还有强度么?: ~6 q1 ` y3 y3 j3 I1 y
" W: }0 s1 n2 o/ v$ g+ J8 o& J. 四: 大师又谈到均衡凝固理论.,6 R, x' a: u' A( H2 L* g6 X5 H2 q
几十年前,一个没有任何试验数据,单凭一张图,就衍生了指导中国金属凝固的理论几十年的理论模式.8 c/ [: f6 U& Q! e" e# `
2016年.大师又提出一个:( F( j6 _5 |6 g6 u
"均衡就是按比例的意思：水一部分在保温，一部分在冷却收缩，一部分在结冰膨胀，胀缩1:1，相抵，则液面不会降低",的100度水和-0度的冰共存模式图.
& o! d; J# W* y& p9 O对于这个模式,有问题要问大师:4 {1 I# A! u4 E+ |, O W3 V7 w: R, j+ a
1:在一个容器里,外界冷却介质一样. 100度水和-0度的冰能共存么? 0 V. e( L: ~ r- v
2:零度的冰刚开始凝固.有体积膨胀么?难道连零下4度的冰密度才会变小,体积增大.的简单物理现象都不清楚么?$ W1 [% j D$ T. F% M
可见,原本均衡凝固理论和现在传播者理论基础的苍白,有如传销者,在讲述如何能登上那个金字塔的顶尖的论述.1 B9 R% ]- n4 U9 g) Y& @( \; ?
实属.荒诞之极.不懂金属学原理么??? - t/ N/ v: G* R5 G; y8 U' F
; l6 i! `2 I: _' {' e6 r
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就这物理学功底.却成为2017中国铸协铸铁凝固及专有技术研讨会的会议资料.中国铸造理论界的耻辱.
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/ ?- Y/ m8 V$ V+ F* r3 i& m理论的提出者和现在的传播者,,向你提出几个问题.:
+ J# A k( M+ y! k. Z1:在铸铁凝固过程中.有多少个因子会影响石墨的自补缩过程.5 S: F9 U, G& m% `' O
2:铸铁的CE值如何影响影响石墨的自补缩过程.+ x; A7 ?" Q4 F3 Z7 C4 B+ w
3:浇注温度如何影响石墨的自补缩过程.# @' d; y+ f4 J" l% C( q7 d
4:在实际生产中.铸件的CE值数值和浇注温度往往其数值多变.而数值状况又交织在一起.何种情况下.能满足石墨的自补缩过程的要求.我们现场工艺人员如何控制为好.
& Z8 ~/ A1 n. B1 o! ^5:对于非铸铁合金.结晶过程中.又如何应用均衡凝固理论.如铝合金.铜合金.没有石墨析出,铸钢.高铬铸铁...等如何应用这种结晶系统的自补模式.
6 I2 u) {; w" O3 M" }2 J: ]6:顺序凝固模式,是液体对结晶体正常的补缩过程.这是一个物理学常识.为什么非要冠以均衡凝固来表述?( E8 m" S9 _! }
……等等.你有试验数据来说明你的理论的金属学过程么?
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这样一个复杂的金属学过程.却被理论的提出者.用一个平面座标图上的一条折形曲线代替了.而铸造界的大师们也欣然接受.崇为时尚,并推广到各种铸造领域.推波助澜.这也是大师们金属学功底的体现么?不能不说是铸造理论界的的悲哀.( e1 s3 F0 E& ?2 j# {
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大师们, 你们都是我的老师.我仰慕你们.尊敬你们....但,你们对基础铸造理论如此指导.还是慎之为好..---一位极普通铸造工程师的感悟3 d8 ^2 o! u3 K- O0 a8 Q1 n9 q
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+ }5 n+ S2 s; {7 r. Q* O2 u1 n5 M: F) r! l! B$ ]$ r
也希望和各位大师对上贴的四个问题继续讨论下去,向你们学习.提高自己.活跃论坛. 8 [# h: g0 P3 O4 i' L) w& F/ y
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发表于 2018-3-20 23:11:03
