球化剂加多少合适？

晓风残月

材质QT400-18L,3吨电炉熔炼，分3包出，出炉温度1520℃左右，原S ：0.015,铸件100-200KG，壁厚50-100mm,每包浇3-6箱,10分钟内浇完,球化剂含Mg6,Ce1.讨论（1）残Mg控制多少合适？（2）Mg的吸收率估计在多少？（3）球化剂加多少合适？

jingdizhiwa

1. 出炉温度有点高！如果你说的是熔炼的最高温度还不错！
( T0 _$ `( a. |# E7 n8 R. i3 E/ [2.残Mg控制在0.05~0.06吧！
" d1 v2 i2 G% b6 }. A/ x3.烧损率得看经验，不同的厂家不太一样；
( r' J9 }' e7 K0 m% Y5 \% X4.球化剂当然根据残Mg来计算了，大致在1.5%左右！

ddhdgpa

原帖由 晓风残月 于 2009-2-10 20:47 发表

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+ J7 Z' p# b! o: U! Y材质QT400-18L,3吨电炉熔炼，分3包出，出炉温度1520℃左右，原S ：0.015,铸件100-200KG，壁厚50-100mm,每包浇3-6箱,10分钟内浇完,球化剂含Mg6,Ce1.讨论（1）残Mg控制多少合适？（2）Mg的吸收率估计在多少？（3）球化剂加多少合适？ ...

. F8 `% \$ o5 f1 B6 F0 }) b原硫不高，不知能否稳定达到
" F  E, V# b4 y. K- {1 L( r根据批量产品铸件的壁厚和凝固时间，结合最终本体金相组织机械性能来决定球化剂的粒度，加入量
. V$ O) L# ?  Y# t/ z% D1 gMg的吸收率是和你的工艺条件有很大关系的，不能一概而论，你的球化剂粒度还没说呢，粒度均匀否还没说呢， 你能说出处理扒渣后包内的温度和浇注温度范围，再结合你10分钟的浇注时间才能大致有个概念

保证球化效果机械性能的前提下，应尽量减少残余镁的含量
- \' ~+ K/ a5 T7 a( g+ x
  {# `2 _( |. J( c0 R: A. s实践出真知，由于设备 工艺过程 原材料 技术水平 检验检测手段的不同， 盲目照搬照抄别人的经验和工艺会让你吃尽苦头，有些时候，工艺是要立足自己的现场，慢慢摸索出来的，搞有自己特色的工艺，让别人去说吧，只要产品质量没问题

q.yugf

出炉温度1520还可以
( v* Z& @; I" N% B1 P只要保证浇后球化，残Mg控制在0.03－0.06
  V. R3 k/ i' b3 E8 D  T  Q0 M8 R# Q根据原S含量，球化剂加入量一般为1.2－1.6%

晓风残月

谢谢各位。补充一些情况请高人指点。包内脱S，稳定〈0.015%,球化剂加入量1.0%,球化处理后取样光谱仪分析Mg大部分在0.03-0.04%，（感觉不是很准)出现的问题是：经常有成包的球化不良,从第一包开始就有，球化率50-80%,性能不达标，而一些比较大的件,用3吨包一次出完,球化率稳定90%以上,性能稳定达标.1吨包与3吨包球化处理后取样分析的成分看不出有什么区别。请高人分析分析有可能是什么原因?如何着手？

q.yugf

请对比一下3吨包与一吨包的区别，包括包的尺寸，包坑的尺寸，反应时间及反应激列的程度！

xiaoxiangren

根据你提供的原S0.015,加入1.0的球化剂应该可能保证球化,如果出现50左右的球化率,可能铁水有问题(氧化,温度高等)

lzcx

1.1-1.5

lison606

是不是衰退了？

ljq

球化反应时间多长，如果不到一分钟肯定残镁低。球化也不好。

gxbht

只要是Mg残能控制在0.03-0.06之间，球化剂的加入量越少越好！按照这个原则做吧！