TA的每日心情 | 开心
2018-3-18 07:14 |
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签到天数: 752 天 连续签到: 1 天 [LV.10]以坛为家III
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发表于 2018-12-23 19:20:55
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本帖最后由 castengineer 于 2018-12-23 19:27 编辑
$ W. t9 D5 \: h7 p% C1 p: Q+ @/ b2 [) o* ~- |
% k- ]/ F' D# r7 s说的很有道理.
% ~2 `) v( q7 d& G我是2004年开始接触模拟软件的.在这以前近40年.也没用它.有几个案例大家分享一下.
3 [' r1 G, v; ?8 P8 S一:蜡模上的应用.
7 o! I$ U$ b' e$ _. L) Y. {在2005年,接了一个德国的低碳钢件.铸件不允许有任何缩松.其结构中有两个结构热节.蜡模加冒口和补贴.外商不允许.做了几次都不成功.
3 T f# ?5 c9 v% ~% O! m0 U做蜡模.从蜡模组树-多遍挂浆-风干,脱蜡-干燥-焙烧浇注.一个工艺周期约5-6天.也就是说,要改动工艺再做一次,就需要5-6天才能看到结果....
, [# m# [9 d* T6 ?- G0 u' [没办法.就用华铸的模拟软件,在矫口和热节之间打了保温-调保温层厚度.部位.--组树件的间隔....等.在一周内做了近十次模拟调整....最后成功..如果这十几次,都是现场实施试验,就得两个月的时间…
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* ^( \7 ^2 C: G# B d- y以下是procast的应用.* w- v+ }9 L' U( i
二铝合金:压铸上的应用.: D g2 s/ U& o5 \" d& x; R! m
一个厂家.在压铸一个直径近180的圆盘件.在盘的中心的偏上部位.无论如何调整压铸工艺.机加后总有一类如缩松的缺陷..找到我后.我现按他的模具设计.模拟了一下,发现这个部位恰是液流前端汇流处.这个模具也做了溢流槽.但发现其溢流槽进的是过流的金属液….后来做了几次模拟.调整了扇形内浇口的角度.又按模拟的两个液流分流的终端, $ c F+ u F. M) N/ R2 m7 z/ L/ i( c
设置了排布溢流槽..解决了问题. S& T+ M, B: I9 _- A; G
三:在高铬铸铁磨片上的应用.
$ H6 W/ Y6 o' m4 I4 m6 m3 e我在模片厂打工时.他做的一种称为玉米齿的磨片.磨片在加工后,发现齿内都有一个圆形气孔.他们也折磨了很长时间.解决不了….后来经过模拟.发现在充型时.因其齿向下造型..当浇注后.齿板的铁水前端,跨齿而充填.而后铁水再回后充齿.后来,把磨片倾斜一个角度浇注.再浇这个问题就解决了.
# ^% k8 }/ p: n+ F& @* p7 n; x四:对于球墨铸铁的应用.9 `( d: H) \# O/ S/ ~% G- p- P n. }
我们在设计边冒口时.都为冒口颈的那个开关的关闭时机而烦恼.其实如果能用模拟手段.无论是冷冒口,还是热冒口.都比较实用.+ m4 |- x! G' c1 G$ z" [& v% ^
在铸件凝固过程中.当冒口颈在铸件的凝固分数为70-75%时.恰好冒口颈凝固.这就是近于理想状态.再人为的干预一下,大体就能解决问题.$ C0 q9 q7 u% i5 [( B
这个原理,也可以用在铸钢.铝合金.铜合金上...
5 N6 b4 f% l# F' @6 t3 _' `; m五:楼主的问题.很重要的是充型时的内浇口速度..对于这个内浇口速度,现有的公式.包括大孔出流计算器..都不适用于对楼主的稳压的多型腔的充填计算.只有模拟的流场的矢量值的分析中才能得到答案.更重要的是,楼主的缺陷是在内浇口旁的结构部位.我怀疑此处有涡流存在…..- o1 o: ^; j0 c2 m
: s& j s, B. F0 R( ~模拟软件只不过是附助工具…..
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发表于 2018-12-21 22:12:09
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