铸钢节点铸造中的技术难点有哪些？

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铸钢节点铸造中的技术难点主要体现在以下方面：
复杂几何造型与尺寸控制
铸钢节点因体型复杂，需加工69个无对称中心或轴线的非对称结构，且设计图纸的参考点多位于铸件表面，导致模具制作困难1。相邻管肢夹角过小时，为满足设计要求，铸件常出现超长、超宽、超高现象，进一步增加铸造难度。
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壁厚与流动性平衡
# k6 L0 w" W+ q8 n* R铸钢件壁厚需≥8mm以预防冷隔、浇不足等问题，但过厚会降低钢液流动性。因此需通过优化浇注系统（如增大截面尺寸）和调整浇注温度（小型/薄壁件约钢熔点+150℃，大型/厚壁件+100℃）来平衡壁厚与流动性，避免热裂、气孔等缺陷。
化学成分与热处理要求严格
炉前化学成分需符合特定标准，热处理后力学性能需达到规定指标。这一过程需精确控制工艺参数，确保铸件内部结构优化，满足高强度、耐久性要求。
工艺措施优化挑战
# Y/ D* {1 X* [* ~9 e需采用干铸型或热铸型、提高浇注温度（1520~1600℃）等复杂工艺，同时避免因温度过高引发晶粒粗大或粘砂问题2。此外，还需解决浇注系统复杂度与 钢液流动性之间的矛盾。
总结 ：铸钢节点铸造技术难点集中在复杂造型处理、壁厚与流动性控制、化学成分及热处理要求，以及工艺措施优化方面，需综合运用多学科技术手段解决。