急盼！请专家告诉我怎样检测树脂砂的烧灼减量？

tarto

请教各位专家，树脂砂的烧灼减量怎样检测？（步骤）万分感激！

cainjune

烘干后，称取2g，精确到千分之一位或更高，加入灼烧过的瓷坩埚，然后壹千度以上烧吧，烧得差不多了就搞出来冷了再称，看看重量少了多少。所占百分比就是灼减量。

tarto

原帖由 cainjune 于 2009-4-5 12:28 发表

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7 M3 K( w2 w8 F6 A) d; K! k烘干后，称取2g，精确到千分之一位或更高，加入灼烧过的瓷坩埚，然后壹千度以上烧吧，烧得差不多了就搞出来冷了再称，看看重量少了多少。所占百分比就是灼减量。 ...

6 y8 d6 R& C. F  u6 G非常感谢这位专家朋友的帮助！
用光电分析天平称量了5g，经1300度高温烧了5分钟，冷却后称量得数4.89g。再一次表示感谢！

s-xy9957

按行标铸造用砂及混合料试验方法规定：灼烧减量的测定方法如下：
5.7.1 装置
/ y; i+ N, J$ r1 L( U5 Ha)高温箱式电阻炉；
b)瓷坩埚(或瓷舟)；
( n% ~1 B7 l% G& N  Q  {) t; zc)分析天平：精度0.000 1g。
) Z7 G6 ?8 |+ I+ G6 x2 Q2 S5.7.2 试样的制备
试样由样品中选取，选取试样的方法采用“四分法”或分样器，不得少于1Kg，然后继续采用“四分法”至试样量为10g左右，同时105℃～110℃烘干至恒重。
4 t: O7 E2 J3 e' g5 \: L2 T0 }' ~5.7.3 程序
* _/ r" |# g8 x2 h, {* I! e称取约1g试样,精确到0.000 1g,置于已恒重(两次灼烧称量的差值≤0.000 2g)的坩埚中,放入高温炉中，从低温开始逐渐升温至950℃～1000℃，保温1h，取出稍冷，立即放入干燥器中，冷却至室温，称重。重复灼烧（每次15min），称重，直至恒重（两次灼烧称量的差值≤0.000 2g，为恒重）。
5.7.4 结果的表述
, W6 Z0 y  g4 V# n* \% E+ R3 q灼烧减量以质量分数X3计，数值以%表示，按式（5）计算：
           ………………………………………（5）
7 k2 a3 l. [; j8 ?9 b- E式中：
G5——灼烧前试样和坩埚的质量，单位为克（g）；
- v8 A8 q0 X+ ]1 iG6——灼烧后试样和坩埚的质量，单位为克（g）；
0 b# Y1 P/ Q1 j/ p& v6 xG7——试样的质量，单位为克（g）。
5.7.5允许差
( \: ?' I4 E+ a* N, `4 W! Q实验室之间分析结果的差值应符合表3的规定。
        表3 实验室之间不同灼烧减量条件下的允许差                     
, W; j6 E( Q0 u6 [$ g灼烧减量（%）        允许差（%）≤
≤0.50～0.07       0.07
+ x, V1 Y4 F8 w* m9 ^( p$ n＞0.50～1.00        0.15
8 u  u7 F# }, {- |/ B9 D2 L＞1.00～5.00        0.20
＞5.00～0.50       0.50

tarto

非常感谢4楼的朋友详细的解释，学习了！万分

jingdizhiwa

有标准的，请参照标准！
6楼为正解！

pdupdm

( 4) 灼减量测定仪器: 灼烧减量用于测定芯砂中树脂的含量, 所用到的设备是5- 12 箱式电阻炉。
7 X% r# m# t* q/ U3 N: Z8 g
3 混制工艺: 原砂40/70、50/100 两种不同格原砂混合使用, 全部选用新砂, 含水量<0.2%含泥量<0.2%, 灼烧减量<0.5%, SiO2 含量>97%福建东山石英砂。通常工艺确定为树脂加入量为1.3~1.8%,固化剂加入量为树脂的25%~30%, 常温下, 可以满足使用要求。铸件表面光洁, 无气孔、裂纹, 无粘砂、夹砂等现象。
& H4 Q( z6 k) d( H
另外还对树脂砂515 ℃下的灼烧减量进行了部分试验,每份砂样重1 g ,分别在1 、2 、3 、4 、8 、12 、16 min时取出测量剩余物的质量,并计算出灼烧减量,结果见图7 。从图中也可以得到和上面大致相同的结论,旧砂在炉内处理10 min 后重量变化就不大了。

0 g1 Z; a$ M0 w( ]0 t( M; }) O国外靠测定型砂或旧砂的的灼减量(简写为LOI，美国又称为可燃物总量)、挥发分、含碳量，固定碳量等参数做为推测有效煤粉量的参考。美国铸造学会编著的“型砂试验手册”书中规定将烘干的型砂10g盛入试料瓷皿中，放入马福炉逐渐升温至1800F（982℃）保持2h后，称量并计算出烧掉或挥发掉材料占原重量的百分比即为灼减量。挥发分的测定方法为将50g干燥型砂盛入坩埚中，加盖后置入温度已达900F（482℃）或1200F（649℃）炉中加热1h后，称量并计算出挥发分的百分比。通常认为铸铁件湿型砂在649℃时的挥发分为1.5～2.5%，982℃灼减量为3.0～4.5%，其有效煤粉量就是在适宜范围内。德国铸造学会规定的灼减量测定方法是称取预先在105℃烘干的试料约5g（精度0.01g），放入经过焙烧和称重的瓷坩锅中，在850℃的氧化气氛中灼烧至恒重（至少需3h）。冷却后称量和计算出试料重量减少量占原来重量的百分率。DISA公司推荐型砂的灼减量为3.5～7.5%，挥发分为1.5～3.0%。GF公司建议生产后桥球铁件灼减量为4.7%。Levelink认为通常型砂的灼减量为4～6%。Fahn调查欧洲一百余铸铁工厂的灼减量在1.6～11.6%范围内，平均值为5.3%。Buhr调查了加拿大76家铸造工厂，其中铸件品质较好的灼减量在2～5%之间。Berndt记述四铸造厂的灼减量在3.3～4.47%范围内。日本土芳公司调查8家静压和气冲造型的灼减量在1.98～4.46%范围内，平均3.29%，三菱自动车为5.0±0.5%。德国Luitpold生产大众汽车汽缸体型砂为3.6～4.0%；美国JohnDeere生产缸体和缸头高压造型为3.8～4.5%，泵阀用砂为3.0～3.5%；通用汽车公司Pontiac厂型砂则为4.0～4.5%。我国几家三资企业的型砂灼减量如下：烟台大宇动力冲击造型要求3～5%；山西国际高压造型要求4.0～5.5%；昆山富士和FBM造型用型砂目标值为2.5～4.5%；常州小松常林挤压型砂实测为4.4～4.6%。天津新伟祥FBM造型和勤美达挤压造型的实测灼减量分别为3.7%和2.0～2.2%，挥发分为3.06%和0.8%。日本丰田汽车厂要求测定型砂灼减量（1000℃空气中燃烧1h的减少重量）和固定碳量（灼减量减去1000℃密闭容器加热3min测得的挥发分量）。江苏某日资汽车件铸造厂规定面砂和背砂的灼减量分别为4.10±0.30%和3.80±0.30%，总碳量分别为3.00±0.50%和2.80±0.50%。虽然测得结果很难与有效煤粉含量建立明确关系，而且测定需时较长，大约需3h左右，但所需仪器和工具在化学分析室中都有，仍不失为有效控制方法。

jk2009

标准，有谁能上传一份？