纳士达 都百特 鑫工艺

热加工行业论坛

 找回密码
 免费注册

QQ登录

只需一步,快速开始


查看: 19761|回复: 46

[已答复] 灰铁如何获得较高的A型石墨

[复制链接]

该用户从未签到

发表于 2009-10-27 09:49:13 | 显示全部楼层 |阅读模式

马上注册,结交更多热工坛友,更多精彩内容等着您!

您需要 登录 才可以下载或查看,没有帐号?免费注册

x
最近我公司生产HT250牌号的灰铁,因产量小,所以就使用Q12生铁进行冶炼灰铁,但是结果是,基体组织石墨形状不太理想,全部是D型或C型石墨,铸件也出现浇口缩松,分型面有气孔缺陷。(我公司是树脂砂造型)客户要求是A型石墨在80%以上,请教高手,如何获取要求的石墨形态,如何防止气孔或缩松。先谢谢了!

该用户从未签到

发表于 2009-10-27 10:09:31 | 显示全部楼层
呵呵呵,看来还有比我还新的人。你不把化学成分发上来别人怎么说嘛。
  • TA的每日心情
    开心
    2018-3-11 18:10
  • 签到天数: 12 天

    连续签到: 1 天

    [LV.3]偶尔看看II

    发表于 2009-10-27 11:02:10 | 显示全部楼层
    本帖最后由 zhaoyangyang 于 2009-11-12 21:52 编辑
    9 k; F/ n- o( b4 A) D, O3 l2 w
    - f+ ]2 N- }# A/ @; f8 f& I主要看你的孕育水平了孕育好的话,A型可以达到95以上的 说说你们公司是怎么孕育的?

    该用户从未签到

     楼主| 发表于 2009-10-27 13:50:29 | 显示全部楼层
    成分如下:C:3.23% ;SI:1.91%;Mn:0.85%;P:0.038%;S:0.063%;cu:0.25%

    该用户从未签到

    发表于 2009-10-27 13:52:45 | 显示全部楼层
    这个成分如果孕育合理应该能达到要求的啊。
  • TA的每日心情
    郁闷
    2015-8-13 13:06
  • 签到天数: 1 天

    连续签到: 1 天

    [LV.1]初来乍到

    发表于 2009-10-27 14:56:12 | 显示全部楼层
    熔炼和浇注的温度是不是太高了
  • TA的每日心情
    开心
    2018-3-11 18:10
  • 签到天数: 12 天

    连续签到: 1 天

    [LV.3]偶尔看看II

    发表于 2009-10-27 15:09:15 | 显示全部楼层
    孕育有问题啊 楼主讲下怎么孕育) A; U9 B" s- N  J

    该用户从未签到

     楼主| 发表于 2009-10-27 15:13:40 | 显示全部楼层
    加入0.7%的75硅铁进行出炉孕育。

    该用户从未签到

    发表于 2009-10-29 11:55:28 | 显示全部楼层
    你不要使用球铁生铁,生铁中硅太低,影响铸件的石墨形态。建议采用Z18~22的生铁,可以使你铸件的石墨形态达到用户要求。

    该用户从未签到

    发表于 2009-10-29 20:50:09 | 显示全部楼层
    感觉硅高了点1.6%差不多
  • TA的每日心情
    开心
    2021-7-18 06:57
  • 签到天数: 13 天

    连续签到: 1 天

    [LV.3]偶尔看看II

    发表于 2009-10-29 20:55:31 | 显示全部楼层
    你不要使用球铁生铁,生铁中硅太低,影响铸件的石墨形态。建议采用Z18~22的生铁,可以使你铸件的石墨形态达到用户要求。
    5 q- U& r; {) J! ]一战侠歌一 发表于 2009-10-29 11:55
    2 \+ X8 ~, {8 W. g# S
    你的意思是原铁水硅低不容易形成片状石墨,那应该控制在多少比较合适?请教,谢谢

    该用户从未签到

    发表于 2009-10-30 15:37:41 | 显示全部楼层
    那要看你铸件对成分的要求是多少?
  • TA的每日心情
    开心
    2022-9-7 16:47
  • 签到天数: 8 天

    连续签到: 1 天

    [LV.3]偶尔看看II

    发表于 2009-10-31 09:23:32 | 显示全部楼层
    本帖最后由 铸冶艺人 于 2009-11-23 19:44 编辑 5 V7 g" I* r, c+ F2 n/ g$ Q" F

    # i  p& ]" }+ q( R5 D# y% n 1# outele
    8 t" q: S" b# x7 g8 y  G  _大量使用感应电炉以后,灰铁熔炼带来的,与冲天炉熔炼完全不同的特性,在十堰二汽工厂,30多年前就有普遍反应,铸件边角白口,加工有问题,石墨形态不好,过冷组织较多,等等。现在国内因为环保要求,感应电炉大量使用,带来前述问题,又普遍反映出来。同时在很多风电铸造工厂也因为电炉使用,在厚大截面球铁的石墨数量上总是解决困难,比如,70厚附铸试块,的石墨球数只有40到60个,采取种种工艺措施后,石墨球数增长不大,或者根本没有效果,但是有的铸造工厂采取了比较好的熔炼工艺,使用了好的孕育剂等新材料后,依然是感应电炉,石墨球数增加到100个左右。/ g0 \; ]. j; S/ z/ K9 A
    如何解决上面提到的问题?简单讲要在熔炼中采取一切可以增加石墨核心的措施,比如,1,在短时高温后,马上加入部分生铁,或者根据成分情况,增碳操作,2,使用好的孕育剂,3,严格炉前操作,严禁长时间在高温下熔炼,4,采用合成铸铁的熔炼工艺,使用碳化硅等新材料.5,你的C型石墨很可能是生铁配料加入过多引起。等等。
    % x+ X! Q) X9 n: d最后,还是那句老话,冲天炉熔炼灰铁,有很多不可替代的优点,国外,国内大厂,都在保留冲天炉,花大价钱买进,安装冲天炉,充分注意冲天炉的环保和热风装置,随着今后铸造生产的不断发展,冲天炉还将在很多铸造工厂使用。

    评分

    参与人数 1热加工币 +5 收起 理由
    zhaoyangyang + 5 谢谢前辈

    查看全部评分

  • TA的每日心情
    擦汗
    2023-4-19 18:15
  • 签到天数: 275 天

    连续签到: 1 天

    [LV.8]以坛为家I

    发表于 2009-10-31 11:33:46 | 显示全部楼层
    加0.2%的Cr肯定有效

    该用户从未签到

    发表于 2009-10-31 11:50:15 | 显示全部楼层
    合金元素铜是促进珠光体形成的,对A形石墨不利,如果没有必要就不加了!

    该用户从未签到

    发表于 2009-10-31 18:09:54 | 显示全部楼层
    成分可以了,注意孕育,个人觉得量大了,0.4左右可以了
  • TA的每日心情
    开心
    2019-9-19 08:54
  • 签到天数: 19 天

    连续签到: 1 天

    [LV.4]偶尔看看III

    发表于 2009-11-1 08:22:05 | 显示全部楼层
    楼主主要提了三个问题:一是基体石墨形态不理想,二是铸件浇道有缩松,三是分型面气孔问题。  A3 K8 v% g% `3 t
    就此。第一点石墨形态问题:楼上很多都说了很多,加强孕育。个人认为采用二次孕育,一次出炉0.5-0.7%孕育,二次随流0.1%左右孕育,孕育剂75Fe-Si。% A' L" S4 r8 X* M2 A, d8 g
    第二点的缩松问题,在保证浇冒口工艺合理的情况下,控制适当提高碳当量,如果由此强度下降的话,可添加相关合金(Sn、Cu、Cr等根据自身情况)。
    # o* f* r& H2 t第三分型面气孔问题:可能原因很多,排气问题、工艺问题、涂料问题、等等。没有具体图片,不能精确回答。

    评分

    参与人数 1热加工币 +3 收起 理由
    zhaoyangyang + 3 同感,解决A型石墨不足通过瞬时孕育效果明 ...

    查看全部评分

  • TA的每日心情
    开心
    昨天 08:27
  • 签到天数: 1190 天

    连续签到: 4 天

    [LV.10]以坛为家III

    发表于 2009-11-1 10:45:32 | 显示全部楼层
    加0.2%的Cr肯定有效5 |6 p& X& q0 b0 ~9 X
    weitpw 发表于 2009-10-31 11:33
    3 V) [4 y, [8 {$ p
    14楼:
    - @* J" B; d- T- zCr是促进A型石墨的元素吗??

    该用户从未签到

    发表于 2009-11-1 11:41:50 | 显示全部楼层
    成分、孕育没有问题,注意浇注温度不要太高,还有成分是不是准确。

    该用户从未签到

    发表于 2009-11-1 11:43:43 | 显示全部楼层
    尝试把硫增到0.08-0.1
    您需要登录后才可以回帖 登录 | 免费注册

    本版积分规则

    QQ|手机版|Archiver|热加工行业论坛 ( 苏ICP备18061189号-1|豫公网安备 41142602000010号 )
    版权所有:南京热之梦信息技术有限公司

    GMT+8, 2024-11-1 07:10 , Processed in 0.312468 second(s), 28 queries .

    Powered by Discuz! X3.4

    Copyright © 2001-2020, Tencent Cloud.

    快速回复 返回顶部 返回列表