几种前轴生产工艺比较

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1、锤上模锻工艺
典型的工艺流程如下：坯料加热——辊锻制坯（930mm辊锻机）——模锻：弯曲、终锻（16T模锻锤）——热切飞边（12.5MN闭式单点压力机）——校正（16MN油压机）
5 k5 y* c0 y2 f' v5 B0 Y. ~该工艺优点是：锻锤坚固耐用，维护简单，维修费用低，初次投资少，设备立足国内，制造周期短，国内使用经验丰富，工艺技术较易掌握，适合多品种中小批量生产，工作万能性大。
' }6 X- p5 ?# C4 H该工艺主要缺点：设备震动噪声大，工人劳动强度大，生产的锻件余量、公差、模锻斜度大，锻件精度差，返修率和废品率高，模具寿命低。
国内有多条16T模锻锤机组，济南中国重汽集团锻造厂现有两条16T模锻锤机组曲轴、前轴专用生产线。国营山西锻造厂现有两条16T模锻锤机组生产重型汽车前轴。内蒙古一机集团有一条16T模锻锤生产重型车前轴。
     2、机械压力机上模锻
典型的工艺流程如下：坯料加热（1250KW中频感应加热）——辊锻制坯（φ1000 mm辊锻机，机械手）——模锻：弯曲、预锻、终锻（125MN双曲柄机械压力机，左右各一台机械手）——热切飞边（12.5MN闭式双点压力机）——热精正（15MN双曲柄专用压力机）
该工艺主要优点：锻件加工余量小，尺寸精度高，模锻斜度小，锻件质量稳定。适合自动生产线，工人劳动强度低，生产效率高。
该工艺主要缺点：生产线投资巨大，自动生产线投资达1.5亿元，建设周期长。目前国内具备生产能力的生产线有五条，分别为一汽锻造两条，东风锻造一条，湖北神力锻造一条，洛阳拖拉机厂一条但主要目标产品为曲轴。
- t, o  N# V/ e+ [  [, J" j3、成型辊锻工艺
& T) D1 {  o2 J+ l/ ^4 T% n 该工艺是20世纪80年代谷城车桥厂开发的， 1976年开始承担国家星火项目《汽车前轴成型辊锻工艺的研究》课题的研究工作。1979的完成该项目的小型试验，1980年完成该项目的中型试验，1981年该项目形成一条年产万件汽车前轴的简易生产线，初步完成了科研成果向生产力转换的过程。该项科研成果获湖北省1982年度科研成果一等奖，并获得中国专利优秀奖。
工艺流程为：中频感应加热——掉头辊锻3道次——掉头模锻整形——掉头切除飞边——弯曲整形。
8 [% C; M0 \! {- O1 I主要优点是：设备投资少，模具费用低，生产成本低。
缺点是：采用了掉头整形和掉头切边，生产的锻件长度难以保证，误差大，锻件局部充不满较多，手工操作，对工人操作水平要求较高，劳动条件差。国内主要是谷城车桥厂采用。但目前已经采用精密辊锻——整体模锻工艺
( `7 H8 l  R! J! a0 E8 L: o4、精密辊锻——整体模锻工艺
该工艺是北京机电研究所开发出的，主要特点是：中部工字梁区段和两个弹簧前座由辊锻成型至锻件最终尺寸，其余两端部位由模锻成形。由于模锻成型部分占整个前轴的投影面积的20%-30%，且形状简单，因此可以大大减少模锻打击力。锻件质量和压力机模锻件相当，材料利用率高，投资少。
3 [) \/ Q1 h  Q4 T+ ]9 E典型工艺流程：带锯下料——中频感应加热（1500Kw加热炉——4道次精密成形辊锻（ф1000自动辊锻机组）——整体弯曲、模锻（25000KN或以上摩擦压力机）——整体切边（10000KN或以上摩擦压力机）——整体校正（10000KN或以上摩擦压力机）用四道次精密辊锻技术将汽车前轴的大部分部位成形，可减小模锻主机吨位79%以上，与万吨级热模锻压力机前轴生产线相比节省投资2/3以上。锻件材料利用率可提到至85-92%，生产节拍1.5-2分钟/件，生产线年产量10-12万件。模具寿命：辊锻模寿命0.8-1.5万件，锻模寿命0.8万件
3 s2 |" d, m" o$ w9 r精密锟锻——整体模锻技术，从最初的有料头锟锻改进到无料头锟锻，提高了材料利用率;从四道次锟锻改进成三道次锟锻，提高了生产效率;从最初的ф1000mm锟锻机又到加强ф1000mm锟锻机，提高了锟锻机的轧制能力，使重型前轴采用该工艺成为可能;加大锻造压力机的吨位，使锻件表面质量更好;由于人工操作→坐标式机械手操作→单机用多关节式机械手操作→总线控制下的多关节机械手操作，使机械化程度提高。预计会成为国内前轴锻造的主流工艺。

licuse

现在的厂家多数还是用锤比较多，成本低，呵呵