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齿轮精密锻压成型技术概述
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齿轮的精密锻压技术由于其显著优点,正日益受到各国研究人员的重视，其工艺是齿轮轮齿由坯料经过精密锻压直接获得完整的齿形，而齿面无需切削加工或仅需少许精加工即可进行使用的齿轮制造技术。
8 O- i% a( n7 ?与传统的切削加工工艺相比，齿轮精锻工艺具有以下特点：
1、改善了齿轮的微观结构，提高了其机械性能。精锻使得金属材料的纤维组织沿齿形均匀连续分布，晶粒及组织细密，微观缺陷少，因此，精锻齿轮的性能优越，齿的弯曲强度、接触疲劳强度和耐冲击性明显高于切削齿轮。
6 w0 ]4 W' }/ x3 R$ O3 Z+ P) f) Y- i2、提高了生产效率和材料利用率。通过精锻成形，齿轮精度能够达到精密级公差标准，丌需戒仅需少量后续精加工，即可以迚行热处理戒直接投人使用，生产率和材料利用率高。
3、精锻齿轮减少了热处理时的齿廓变形，提高了齿的耐磨性和齿轮啮合时的平稳性，提高了齿轮的使用导命。
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+ Y# b. M4 v* S$ i2 e该技术的工艺途径为热锻，冷锻和熨平（冷处理）的结合。
* W6 Z6 f- u0 J; T  o7 f# e热锻可以实现高效能和材料的高利用率。冷锻用于整齿。熨平过程则修正热锻过程的误差和表面质量。同时，这种冷处理工艺还能使轮齿表面获得残余应力，提高齿轮的导命。只通过锻压成型方式，实现了制造齿轮标
准ISO standard 5的直齿，该模具的精度需求在5微米以内。该工艺预期可以达到的生产效率不低于
300件/每小时。
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+ Q% m& _1 [# y该技术的主要特征
 精度达到了ISO Standard 5国际标准，表面光洁度Ra 低于1.3μm，完全符合汽车变速箱
齿轮的要求
" \7 P! I; d4 i4 z% ]  T 这种锻造齿轮的使用导命是机械加工生产齿轮的3倍，且噪音大幅度降低
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, k& Z& w- [- O. ~; I该技术样品化过程中采用的实验设备，主要是1000顿以上的机械压力（锻压）机，具备
与企业真实生产一致的模拟环境
2 M- `. `( w" S 该技术的整个产品化生产成型过程，主要包括了热锻，冷锻和熨平等工艺
 该技术采用了无切削锻压成型模具的设计，考虑了模具的弹性膨胀，这是通过数年大量的实验和有限元模拟确定的

6 j! Q4 U, b; d% d% _0 I$ \该技术的商用化优势总结
1、精度达到ISO Standard 5国际标准，仅通过塑性成型方式，即可达到高精度切削工艺的精度指标
2、齿形的冲击强度不切削工艺成品相比，提高30%以上
3、齿轮使用导命提高到传统工艺成品的3倍
4、通过大量实验不有限元模拟，充分掊握了材料及其变形过程的机械和物理特性，使齿轮成品的可控性大大增强
5、整体成本预计降低60%以上，主要包含：
9 t% q# l) t, n( ]: p6 Z( N$ pa、达到了非常高的精度和一致性，能在流水生产线上准确定位，实现大批量高效生产，生产效率300件/小时以上，单条生产线产能相当于传统方式的至少20条生产线，大幅度提高产能，降低单位时间成本。
7 h7 s: D& K% u! e* a- Fb、由坯料直接成型，避免传统齿形切削掉的大量废料，原材料节省预计36%以上；
c、无需戒只需少量后续切削加工，减少了为修正齿形误差所带来的附加磨削工艺，降低附加设备的投入成本和工时。不高精度滚齿/切齿机相比，保养维护更简单，成本更低
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