床身工艺

KLLKLL

图示为TX6113C床身铸造工艺，批量生产，HT250。造型方法，树脂自硬砂铸造。       
1 b& [& N/ X6 `0 b# O% m其特点为：
   （a）铸件最大轮廓尺寸为4895×2200×650,其质量为12000kg。整个床身上分布着两条主导轨和两条附导轨,主导轨长3375。
9 z: _% F1 c2 p% C) J  u* Z" f, R   （b）浇注系统采用切向浇口19×2从主导轨两侧面切向引入，反雨淋浇口18×2从附导轨的底部引入。然后吊包层升浇注。浇冒口系统的质量1850kg。工艺出品率为85%。四条分横浇口分别设置在两条主导轨的内侧和副导轨的正面,长度与导轨长度一致。浇注系统各单元的比例为，系统1(即从导轨部位先引入的浇注系统)：ΣF内：ΣF分横：ΣF分直：ΣF横：ΣF直=1.2:1.2:1:1.5:1.3,阻流截面设在分直浇口处。系统2（即吊包周边浇注系统）：ΣF内：ΣF横：ΣF直=1:1.2:1.4。系统1中各组元必须在砂芯中形成，并增加了铸件的制造成本。
问题：1 生产中出现在主导轨的切向浇口对面产生气孔缺陷；2 曾出现过中部产生裂纹缺陷报废了两件；3 HT件的工艺出品率为85%，出品率正常吗？4 此工艺是否要进行修改？
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     请各位给予解答？谢谢

辉精英

浇注系统感觉太繁复,如果采用双直浇道双横浇道分置两头,直径30陶瓷管做内浇道底注配合薄片上层内浇道,可能要简单明了,收得率也高.
在保证机械性能情况下,尽量提高CE,同时尽量降低Si/C,减少收缩性;开箱不要太早,基本上不会有裂纹产生,

范恋雪

工艺出品率不算低,但浇注系统太复杂,增加了工艺可行难度,其实这样的床身在两头分别开设两个阶梯浇注系统更容易操作些,(必要时阶梯3层),你这个在导轨底部的双条切向是容易出气孔的并且会增大此处应力

KLLKLL

楼上的两位确实高手啊,改进的工艺基本与二位所说相同.截图如下.谢谢!发上来的目的主要看看改过的工艺是否合理,所以征询高手意见,也是为了本人提高

# c% O& j# S* t. W) F, P! s2 {[ 本帖最后由 KLLKLL 于 2008-6-21 19:07 编辑 ]

范恋雪

哦多谢楼主的考验谢谢

KLLKLL

范工，不要这样说！没有要考验什么的意思，若有不当之处请包涵。已说明了：是想抛砖引玉，提出来大家探讨，看看共性的的东西是不是一样的。因为无论热工艺还是冷加工工艺，不同的工艺人员有不同的想法了，编制出的工艺可能大相径庭！初来乍到，请多包涵指点了！

范恋雪

没啥我那意思是间接的感谢你对论坛的关注和支持谢谢

陆小凤

学习下。

陆小凤

使用什么软件画的图，本人正在学SW呢。楼主能否发上来分享下。

ryzz112112

我做过很多类似的床身铸件，我认为应将浇注系统改为从宽度方向的两侧面进铁，然后从两侧的侧板处增加30内径的瓷管做为接力浇口，接到导轨上，这样能够保证导轨的质量，直浇口放置在长度方向的一侧
) X% @+ F7 n3 t; _& I: N你的浇口太复杂了

fxmsoft18

回复 2# 辉精英

7 Q% h1 h1 F' T
    学习了，谢谢辉工！