锻件标识跟踪问题？

joven0911 · 发表于 2010-6-29 13:23:42

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在锻造序，标识跟踪你们都是怎么跟踪的呀？
标识在锻件过程质量控制方面是非常重要的，一般在加热是有跟班质量检验记录，但是锻造完毕后由于配炉问题，锻件多，装在一炉待料，很乱，到最后热处理出炉时，相同的锻件很难辨别那个炉号对那个锻件呀！（开始我们用的是胶皮管把炉号写在端部，但是由于正火温度高，有氧化皮，有的最后会掉，叫炉工补上，有时锻工、锻工偷懒不写，说能辨别出来，那是假的，呵呵！）不知大家在锻造过程中至锻后热处理后，标识怎么做才能百分之百不会错呢？

shihaod · 发表于 2010-6-29 15:03:23

靠严格的管理和责任心

adazhao · 发表于 2010-6-29 15:39:30

位置！！！！正确的摆放位置！

joven0911 · 发表于 2010-6-29 17:46:32

看来只有记录锻件相应位置了？

licuse · 发表于 2010-6-29 20:27:02

靠打钢印也可以的，打了年批号的锻件是不会混的，当然也可以打其他可以区分的标记。打个2mm深氧化皮是氧化不掉的

ddfoe100 · 发表于 2010-6-30 07:30:27

如果再细化些再加班组号

adazhao · 发表于 2010-6-30 07:43:09

回复 4# joven0911

在热加工过程中坚持位置不变原则。装炉位置对应的产品编号在加热记录上记录。大型工件一般一炉也就十个以下。按位置完全可以区分。

forging · 发表于 2010-7-2 14:53:25

装炉的工件根据下料单填写热处理任务单工件，热处理完工后根据尺寸进行核对，然后做好标识。

wangyulei2008 · 发表于 2010-7-2 15:36:01

我们用打钢印的，还有就是填写装料序位图。

joven0911 · 发表于 2010-7-2 17:26:45

谢谢各位！我们现在采用的是在底部用丙烷气割时在底部割一个印，然后在底部用胶皮管写上炉号，然后再装炉，并记录装炉位置！
正火完后，所写的炉号不清晰的再补写。

admin · 发表于 2010-7-3 05:50:31

炉号不是唯一追溯性吧，应该是生产工号为准。

joven0911 · 发表于 2010-7-3 08:20:38

回复 11# admin

可能每个分厂有所区别吧！

admin · 发表于 2010-7-3 20:30:45

回复 12# joven0911

你们的工号是如何表示的?

joven0911 · 发表于 2010-7-4 09:10:15

回复 13# admin

不知你所说的是否是我们的工序号？
应该说在第一热处理过程中，用炉号标识叫简单。材质不会错。这指的是在锻造完成后热处理完成这一过程了，处理完后当然得把合同号、生产工序号、炉号、材质都打在锻件字头端。同时也需在锻件大身上用油漆写上。

admin · 发表于 2010-7-4 09:37:12

回复 14# joven0911

是的，我说的就是工序号。
因为同一炉号有可能同时锻造几种产品，体现不了唯一性。

joven0911 · 发表于 2010-7-4 09:49:36

回复 15# admin

我们有明确的规定，若有联锻件，从钢锭（坯）底部开始编号：炉号-1 炉号-2 等

admin · 发表于 2010-7-4 10:01:49

那你们如何与锻件尺寸联系?另外用什么标识?如果用油漆,加热后会脱落,如何防止?

GH4169 · 发表于 2010-7-4 10:04:45

我们现在也碰到这个问题，关键我们的锻造都是依靠外协的，跟班人员也很难控制这种情况，几次回火就乱了，诶！只能拿回来的时候让检测上重新分一下，痛苦来呀，谁有好主意，共享下！

joven0911 · 发表于 2010-7-4 10:20:42

回复 17# admin

我们目前采取的方法是：
1.热运钢锭时有小票，炉组记录装炉位置，并写在小票上，跟班质量检验监督;
2.锻造出炉之前，生产根据小票下生产施工票，出炉时，跟班质量检验监督；
3.成形后，用丙烷气割底部、冒口，然后用丙烷在距底部端100mm处，用丙烷气割深约30mm的印，然后锻工用胶皮管在底部写上炉号最后两位数，然后装炉；
4.进热处理炉后，炉组在热处理记卡上画装炉示意图，并记录对应炉号位置。
5.正火后空冷检查炉号是否掉，如果掉，不清晰，在回火之前重写炉号，
6.因回火温度600多度，氧化皮特少，不会掉。
7.热处理完后，在底部打钢印，且在大身上用油漆也写。
8.然后探伤入库，发货或转序加工。

仅仅工参考。有什么好的方法，请发上来共享。

joven0911 · 发表于 2010-7-4 10:22:02

回复 18# GH4169

有同感，我们现在的方法，比较繁琐，不知有比这更简单的办法。

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