大件的铝活锻造时应该注意些啥（ф1500mmx300mm）,

717687735

材料：2A70，锻完后表层起皮严重，打磨车光后内部又有夹杂，是什么原因呢，我们单位生产的大件铝活老出现问题，应该注意些啥

独旅者

铝锻件不熟悉，请论坛里高手来指点一二。

liyanfeng1

回复 1# 717687735
7 r( Z* z4 R+ o/ B8 o
3 d7 ~8 K; k: l! V: u
8 x4 z  ^4 b2 J: R/ `    合金 典　型　用　途
1050 食品、化学和酿造工业用挤压盘管，各种软管，烟花粉
1060 要求抗蚀性与成形性均高的场合，但对强度要求不高，化工设备是其典型用途
6 o0 l1 }2 r. a) S0 w, g1100 用于加工需要有良好的成形性和高的抗蚀性但不要求有高强度的零件部件，例如化工产品、食品工业装置与贮存容器、薄板加工件、深拉或旋压凹形器皿、焊接零部件、热交换器、印刷板、铭牌、反光器具
* K, O9 F; Y- _; K. j( ^. v0 n1145 包装及绝热铝箔，热交换器
1199 电解电容器箔，光学反光沉积膜
1350 电线、导电绞线、汇流排、变压器带材
2011 螺钉及要求有良好切削性能的机械加工产品
9 f! V7 C, q0 H# d4 r  i+ X' f) S2014 应用于要求高强度与硬度（包括高温）的场合。飞机重型、锻件、厚板和挤压材料，车轮与结构元件，多级火箭第一级燃料槽与航天器零件，卡车构架与悬挂系统零件
2017 是第一个获得工业应用的2XXX系合金，目前的应用范围较窄，主要为铆钉、通用机械零件、结构与运输工具结构件，螺旋桨与配件
2024 飞机结构、铆钉、导弹构件、卡车轮毂、螺旋桨元件及其他种种结构件
$ ?+ l7 g" I* }( ~4 c2036 汽车车身钣金件
- \# |8 u' z2 d- }7 b0 U+ P; y0 y2048 航空航天器结构件与兵器结构零件
0 b; i& B1 C0 u  b* x  W2124 航空航天器结构件
2218 飞机发动机和柴油发动机活塞，飞机发动机汽缸头，喷气发动机叶轮和压缩机环
2219 航天火箭焊接氧化剂槽，超音速飞机蒙皮与结构零件，工作温度为-270~300摄氏度。焊接性好，断裂韧性高，T8状态有很高的抗应力腐蚀开裂能力
4 G0 [/ f# h5 J, v+ f2319 焊拉2219合金的焊条和填充焊料
) `) U# M9 n6 n$ F) v) o2618 模锻件与自由锻件。活塞和航空发动机零件
$ D2 M  |" d- K+ h" r9 ?2A01 工作温度小于等于100摄氏度的结构铆钉
+ M* c6 M4 \' }. Y8 A1 ~2A02 工作温度200~300摄氏度的涡轮喷气发动机的轴向压气机叶片
2A06 工作温度150~250摄氏度的飞机结构及工作温度125~250摄氏度的航空器结构铆钉
  n$ j; N$ S! A) y0 F2A10 强度比2A01合金的高，用于制造工作温度小于等于100摄氏度的航空器结构铆钉
3 |% k( w9 U; m& M+ O' R7 P: u2A11 飞机的中等强度的结构件、螺旋桨叶片、交通运输工具与建筑结构件。航空器的中等强度的螺栓与铆钉
! G* q% }9 L/ {2A12 航空器蒙皮、隔框、翼肋、翼梁、铆钉等，建筑与交通运输工具结构件
* t. ^1 J& e2 x% E! ?6 V% `7 x2A14 形状复杂的自由锻件与模锻件
2A16 工作温度250~300摄氏度的航天航空器零件，在室温及高温下工作的焊接容器与气密座舱
2A17 工作温度225~250摄氏底的航空器零件
2A50 形状复杂的中等强度零件
2A60 航空器发动机压气机轮、导风轮、风扇、叶轮等
- c* g& D9 \0 G2 ~2A70 飞机蒙皮，航空器发动机活塞、导风轮、轮盘等
2A80 航空发动机压气机叶片、叶轮、活塞、涨圈及其他工作温度高的零件
4 F' ]+ O* J: f0 h' f! w2A90 航空发动机活塞
3003 用于加工需要有良好的成形性能、高的抗蚀性可焊性好的零件部件，或既要求有这些性能又需要有比1XXX系合金强度高的工作，如厨具、食物和化工产品处理与贮存装置，运输液体产品的槽、罐，以薄板加工的各种压力容器与管道
3004 全铝易拉罐罐身，要求有比3003合金更高强度的零部件，化工产品生产与贮存装置，薄板加工件，建筑加工件，建筑工具，各种灯具零部件
% D4 ]& M7 A8 U3105 房间隔断、档板、活动房板、檐槽和落水管，薄板成形加工件，瓶盖、瓶塞等
* Y& q# o. a/ i6 n/ \3A21 飞机油箱、油路导管、铆钉线材等；建筑材料与食品等工业装备等
& i( S6 a% ]2 I% w% }5005 与3003合金相似，具有中等强度与良好的抗蚀性。用作导体、炊具、仪表板、壳与建筑装饰件。阳极氧化膜比3003合金上的氧化膜更加明亮，并与6063合金的色调协调一致
$ J' {4 g% M6 ?5050 薄板可作为致冷机与冰箱的内衬板，汽车气管、油管与农业灌溉管；也可加工厚板、管材、棒材、异形材和线材等
$ x; g' W; O; p& b5052 此合金有良好的成形加工性能、抗蚀性、可烛性、疲劳强度与中等的静态强度，用于制造飞机油箱、油管，以及交通车辆、船舶的钣金件，仪表、街灯支架与铆钉、五金制品等
4 A4 x& d& r$ P! ^6 R$ K2 l# X5056 镁合金与电缆护套铆钉、拉链、钉子等；包铝的线材广泛用于加工农业捕虫器罩，以及需要有高抗蚀性的其他场合
5083 用于需要有高的抗蚀性、良好的可焊性和中等强度的场合，诸如舰艇、汽车和飞机板焊接件；需严格防火的压力容器、致冷装置、电视塔、钻探设备、交通运输设备、导弹元件、装甲等
5086 用于需要有高的抗蚀性、良好的可焊性和中等强度的场合，例如舰艇、汽车、飞机、低温设备、电视塔、钻井装置、运输设备、导弹零部件与甲板等
: O' O2 }$ g, G# a' y, K! Q5154 焊接结构、贮槽、压力容器、船舶结构与海上设施、运输槽罐
- y! g' w8 Y" Y1 \. M5 b0 v5182 薄板用于加工易拉罐盖，汽车车身板、操纵盘、加强件、托架等零部件
8 W0 U: q% ~1 o7 s$ n0 A& I$ Q5252 用于制造有较高强度的装饰件，如汽车等的装饰性零部件。在阳极氧化后具有光亮透明的氧化膜
# |' F0 `# d  }7 t( y" l; s" Q; d5254 过氧化氢及其他化工产品容器
5356 焊接镁含量大于3%的铝-镁合金焊条及焊丝
5454 焊接结构，压力容器，海洋设施管道
5456 装甲板、高强度焊接结构、贮槽、压力容器、船舶材料
5457 经抛光与阳极氧化处理的汽车及其他装备的装饰件
6 ?6 t! g' m  D, k. p) n& C; v5652 过氧化氢及其他化工产品贮存容器
5657 经抛光与阳极氧化处理的汽车及其他装备的装饰件，但在任何情况下必须确保材料具有细的晶粒组织
: c& m' T, R; R5A02 飞机油箱与导管，焊丝，铆钉，船舶结构件
+ b  F$ B- d, y# T' C% A5A03 中等强度焊接结构，冷冲压零件，焊接容器，焊丝，可用来代替5A02合金
5A05 焊接结构件，飞机蒙皮骨架
5A06 焊接结构，冷模锻零件，焊拉容器受力零件，飞机蒙皮骨部件
5A12 焊接结构件，防弹甲板
( S2 u# @7 s" w0 ~5 d/ g- k& b6005 挤压型材与管材，用于要求强高大于6063合金的结构件，如梯子、电视天线等
6009 汽车车身板
9 n+ N; q( Z7 y( H& h4 w1 _, R: f% }6010 薄板：汽车车身
6061 要求有一定强度、可焊性与抗蚀性高的各种工业结构性，如制造卡车、塔式建筑、船舶、电车、家具、机械零件、精密加工等用的管、棒、形材、板材
6063 建筑型材，灌溉管材以及供车辆、台架、家具、栏栅等用的挤压材料
5 l6 e0 ^0 e- n* W$ j' ^6066 锻件及焊接结构挤压材料
" D4 `1 t  U* F. _6 C6070 重载焊接结构与汽车工业用的挤压材料与管材
6101 公共汽车用高强度棒材、电导体与散热器材等
6151 用于模锻曲轴零件、机器零件与生产轧制环，供既要求有良好的可锻性能、高的强度，又要有良好抗蚀性之用
2 `0 I0 A! }0 _- m6 j6201 高强度导电棒材与线材
6205 厚板、踏板与耐高冲击的挤压件
6262 要求抗蚀性优于2011和2017合金的有螺纹的高应力零件
6351 车辆的挤压结构件，水、石油等的输送管道
) K; r: U: K# d  h  c" P, p6463 建筑与各种器具型材，以及经阳极氧化处理后有明亮表面的汽车装饰件
6A02 飞机发动机零件，形状复杂的锻件与模锻件
2 O- c& w' {6 ~  v" c7005 挤压材料，用于制造既要有高的强度又要有高的断裂韧性的焊接结构，如交通运输车辆的桁架、杆件、容器；大型热交换器，以及焊接后不能进行固熔处理的部件；还可用于制造体育器材如网球拍与垒球棒
( {" S" m5 @+ Q+ F7039 冷冻容器、低温器械与贮存箱，消防压力器材，军用器材、装甲板、导弹装置
7049 用于锻造静态强度与7079-T6合金的相同而又要求有高的抗应力腐蚀开裂勇力的零件，如飞机与导弹零件——起落架液压缸和挤压件。零件的疲劳性能大致与7075-T6合金的相等，而韧性稍高
7050 飞机结构件用中厚板、挤压件、自由锻件与模锻件。制造这类零件对合金的要求是：抗剥落腐蚀、应力腐蚀开裂能力、断裂韧性与抗疲劳性能都高
7072 空调器铝箔与特薄带材；2219、3003、3004、5050、5052、5154、6061、7075、7475、7178合金板材与管材的包覆层
' `) W9 O7 I6 q- U: \, V; m7075 用于制造飞机结构及期货 他要求强度高、抗腐蚀性能强的高应力结构件、模具制造
7175 用于锻造航空器用的高强度结构性。T736材料有良好的综合性能，即强度、抗剥落腐蚀与抗应力腐蚀开裂性能、断裂韧性、疲劳强度都高
; G7 K) D1 j& F1 L1 D7178 供制造航空航天器的要求抗压屈服强度高的零部件
7475 机身用的包铝的与未包铝的板材，机翼骨架、桁条等。其他既要有高的强度又要有高的断裂韧性的零部件
5 V/ i# `( w' t/ f4 G7A04 飞机蒙皮、螺钉、以及受力构件如大梁桁条、隔框、翼肋、起落架等

变形铝及铝合金状态、代号
% X3 d4 g2 U" b9 i1.范围
4 W' W4 G' Y1 I" E/ [+ u8 C: E' r本标准规定了变形铝合金的状态代号。
本标准适用于铝及铝加工产品。
& V9 k1 [* \& j6 k" E/ }2.基本原则
0 |* X8 A) F0 _6 E. l  ?2.1基础状态代号用一个英文大写字母表示。
2.2细分状态代号采用基础状态代号后跟一位或多位阿拉伯数字表示。
2.3基本状态代号  
表1 基本状态分为5种
' o7 y# X1 L9 J4 U% a+ E9 v0 {* E" c代号  名称 说明与应用
- j( b9 v5 X1 UＦ 自由加工状态 适用于在成型过程中，对于加工硬化和热处理条件特殊要求的产品，该状态产品的力学性能不作规定。
/ U# X- ?6 o- h, l/ P+ h0 qＯ 退火状态 适用于经完全退火获得最低强度的加工产品。
Ｈ 加工硬化状态 适用于通过加工硬化提高强度的产品，产品在加工硬化后可经过（也可不经过）使强度有所降低的附加热处理。
( ]4 ?9 V, `0 ]0 RＷ 固熔热处理状态 处理状态 一种不稳定状态，仅适用于经固溶热处理后，室温下自然时效的合金，该状态代号仅表示产品处于自然时效阶段。  
Ｔ 热处理状态(不同于
F、O、H状态) 适用于热处理后，经过（或不经过）加工硬化达到稳定的产品。T代号后面必须跟有一位或多位阿拉伯数字。
6 F+ {) b$ d$ H8 G
3.细分状态代号
3.1 H的细分状态
  H: W$ R, H1 m# e8 T9 T7 m2 G在字母H后面添加两位阿拉伯数字（称作HXX状态），或三位阿拉伯数字（称作HXXX状态）表示H
的细分状态。
3．1．1 HXX状态
* T5 x& V/ [& _7 V, X3．1．1．1
H后面的第1位数字表示获得该状态的基本处理程序，如下所示： 　
H1—单纯加工硬化处理状态。适用于未经附加热处理，只经加工硬化即获得所需强度的状态。 H2—加工硬化及不完全退火的状态。适用于加工硬化程度超过成品规定要求后，经不完全退火，使强度降低到规定指标的产品。对于室温下自然时效软化的合金，H2与对应的H3具有相同的最小极限抗拉强度值；对于其它合金，H2与对应的H1具有相同的最小极限抗拉强度值，但延伸率比H1稍高。 H3—加工硬化及稳定化处理的状态。适用于加工硬化后经热处理或由于加工过程中受热作用致使其力学性能达到稳定的产品。H3状态仅适用于在室温下逐渐时效软化（除非经稳定化处理）的合金。 H4—加工硬化及涂漆处理的状态。适用于加工硬化后，经涂漆处理导致了不完全退火的产品。 　
3．1．1．2
) R! Q# t1 s& Q- k% zH后面的第2位数字表示产品的加工硬化程度。数字8表示硬状态。通常采用O状态的最小抗拉强度与表2 规定的强度差值之和，来规定HX8的最小抗拉强度值。对于O（退火）和HX8状态之间的状态，应在HX代号后分别添加从1到7的数字来表示，在HX后添加数字9表示比HX8加工硬化程度更大的超硬状态，各种HXX细分状态代号及对应的加工硬化程度如表3所示：  

表2 HX8状态与O状态的最小抗拉强度差值
8 S. f! d( u$ M* d7 b% WO状态的最小抗拉强度/Mpa  HX8状态与O状态的最小抗拉强度差值/Mpa
6 _7 C" m' C  \. B$ p4 n" M& k≤40 55  
45～60  65
65～80 75
7 u, Q6 D3 T3 c0 }' @, {85～100  85
105～120  90
125～160 95
165～200  100
: O3 ?4 v: ]3 n6 a/ m* N205～240 105
245～280 110
# i+ y# e% f7 t) N285～320 115
4 I8 A1 w1 J  s+ H( H( \/ y≥325 120
3 T$ K( K4 v/ S8 B# v/ H8 D
/ d# x) G6 W1 D, _表3 HXY细分状态代号与加工硬化程度
细分状态代号 加工硬化程度
$ O: s$ O& D# v: o* a- @HX1 抗拉强度极限为O与HX2状态的中间值
HX2 抗拉强度极限为O与HX4状态的中间值
HX3 抗拉强度极限为HX2与HX4状态的中间值
4 {& ~5 _5 q* J' y# X. E9 ^HX4 抗拉强度极限为O与HX8状态的中间值
HX5 抗拉强度极限为HX4与HX6状态的中间值
HX6 抗拉强度极限为HX4与HX8状态的中间值
HX7 抗拉强度极限为HX6与HX8状态的中间值
* H  V, A3 a" f. b- k5 \HX8 硬状态
HX9 超硬状态
最小抗拉强度极限值超HX8状态至少10Mpa
注：当按上表确定的HX1~HX9状态的抗拉强度值，不是以0或5结尾的。应修约至以0或5结尾的相邻较大值。
+ Z/ B5 e5 `( b5 p$ P
7 R4 B! U, w- _6 o  R3．1．2 HXXX状态 　
　 　
) t) z" }. ]6 p" B" C1 L2 Q: j# K8 o- iHXXX状态代号如下所示：
) p! D9 d! ~1 R- l4 N2 {& d: Qa） H111
适用于最终退火后又进行了适量的加工硬化，但加工硬化程度又不及H11状态的产品。
b）H112
% w4 R3 x$ A( \- {; n3 {适用于热加工成型的产品。该状态产品的力学性能有规定要求。
' ~+ H9 e3 c% o9 K" Rc）H116
适用于镁含量≥4.0%的5XXX系合金制成的产品。这些产品具有规定的力学性能和抗剥落腐蚀性能要求。
d）花纹板的状态代号
! l1 u3 u  Z7 J0 s花纹板的状态代号和其对应的、压花前的板材状态代号如表4所示：  
表4 花纹板和其压花前的板材状态代号对照
花纹板的状态代号 压花前的板材状态代号
H114 O
H124 H11
* Q( |$ F1 C1 e2 ]H224 H21
H324 H31
H134 H12
! y9 m2 \* n  j/ _H234 H22
H334 H32
* ]' y- R! _" n: }# E5 @H144 H13
9 B, e7 o' P1 KH244 H23
7 Y, y9 [5 d0 A- Q# P) {. zH344 H33
& S% {3 V+ k  tH154 H14
2 r9 Z2 Q$ w! U. }! a! Q! O* [6 dH254 H24
/ U9 @0 w  c# s1 I" v+ rH354 H34
H164 H15
! l) G4 ?, J* m& Q+ BH264 H25
H364 H35
H174 H16
% Z+ x) }( S; _* _  M, IH274 H26
H374 H36
1 G9 _- s: o- b8 K0 jH184 H17
H284 H27
4 r# n2 e' G  OH384 H37
5 ^! v+ _0 K2 Z7 P6 f4 o0 Q  EH194 H18
H294 H28
3 h" Q- G! X2 B1 ]  DH394 H38
" m0 D( ?0 Q+ RH195 H19
6 a& u; p9 P# e' j: w& `9 FH295 H29
* }' |  v( Q' W6 Q1 S) _( {H395 H39
' g, r# I" T3 m6 E
3．2
T的细分状态 　
3 ?; _; P2 b3 G$ j* F, p! G  Y　 　 在字母T后面添加一位或多位阿拉伯数字表示T的细分状态。 　
　 3．2．1 TX状态 　
& o+ {* D5 u( x. f+ {5 |　 　 在T后面添加0~10的阿拉伯数字，表示细分状态（称作TX状态）如表5所示。T后面的数字表示对产品的茶杯处理程序。  
# c1 K/ T$ T: B# Z* F" @1 {表5 TX细分状态代号说明与应用  
状态代号 说明与应用
T0 固溶热处理后，经自然时效再通过冷加工的状态。适用于经冷加工提高强度的产品。
  O% C2 e. h' [  B4 s( cT1 由高温成型过程冷却，然后自然时效至基本稳定的状态。适用于由高温成型过程冷却后，不再进行冷加工（可进行矫直、矫平，但不影响力学性能极限）的产品。
T2 由高温成型过程冷却，经冷加工后自然时效至基本稳定的状态。适用于由高温成型过程却后，进行冷加工、或矫直、矫平以提高强度的产品。
T3 固溶热处理后进行冷加工，再，经自然时效至基本稳定的状态。适用于在固溶热处理后，进行冷加工、或矫直、矫平以提高强度的产品。
; v5 e+ B7 `* d. ~4 r1 T! tT4 固溶热处理后自然时效至基本稳定的状态。适用于固溶热处理后，不在进行冷加工（可行矫直、矫平，但不影响力学性能极限）的产品。
" D2 C1 [8 f2 D! bT5 由高温成型过程冷却，然后进行人工时效的状态。适用于由高温成型过程冷却后，不经过冷加工（可进行矫直、矫平，但不影响力学性能极限），予以人工时效的产品。
, k, ^; w4 L- U1 H4 H% R4 @T6 由固溶热处理后进行人工时效的状态。适用于由固溶热处理后，不再进行冷加工（可进行矫直、矫平，但不影响力学性能极限）的产品。
/ J  j# ]& y, y: J2 UT7 由固溶热处理后进行人工时效的状态。适用于由固溶热处理后，为获取某些重要特性，在人工时效时，强度在时效曲线上越过了最高峰点的产品。
T8 固溶热处理后经冷加工，然后进行人工时效的状态。适用于经冷加工、或矫直、矫平以提高产品强度的产。
& M9 p( u& J7 z2 Q- Q9 O1 ]T9 固溶热处理后人工时效，然后进行冷加工的状态。适用于经冷加工提高产品强度的产品。
6 E* f9 R& I6 W# W) z$ [% ^5 O+ i. {T10 由高温成型过程冷却后，进行冷加工，然后进行人工时效的状态。适用于经冷加工、或矫直、矫平以提高产品强度的产品。
" V0 P  i, {- g注：某些6XXX的合金，无论是炉内固溶热处理，还是从高温成型过程急冷以保留可溶性组分在固溶体中，均能达到相同的固溶热处理效果，这些合金的T3、T4、T6、T7、T8和T9状态可采用上述两种处理方法的任一种。

3．2．2
/ _; N; k# b  B. K. |T状态及TXXX状态（消除应力状态外） 　
* Q7 o, K& t, q8 W( s　 　 在TX状态代号后面再添加一位阿拉伯数字（称作TXX状态），或添加两位阿拉伯数字（称作TXXX状态），表示经过了明显改变产品特性（如力学性能、抗腐蚀性能等）的特定工艺处理的状态，如表6所示。  
* z, I9 T) {" K表 6 TXX及TXXX细分状态代号说明与应用
) V0 S  p. W8 K. i" r) ]! q状态代号 说明与应用
T42 适用于自O或F状态固溶热处理后，自然时效达到充分稳定状态的产品，也适用于需方对任何状态的加工产品热处理后，力学性能达到了T42状态的产品。
T62 适用于自O或F状态固溶热处理后，进入人工时效的产品，也适用于需方对任何状态的加工产品热处理后，力学性能达到了T62状态的产品。
- g# G. e' j) \% p' [5 ]T73 适用于固溶热处理后，经过时效以达到规定的力学性能和抗应力腐蚀性能指标的产品。
1 R2 R. t' W' w' L, gT74 与T73状态定义相同。该状态的抗拉强度大于T73状态，但小于T76状态。
5 _* G3 d& l0 y2 V- f7 N( gT76 与T73状态定义相同。该状态的抗拉强度分别高于T73、T74状态，抗应力腐蚀断裂性能分别低于T73、T74状态，但其抗剥落腐蚀性能仍较好。
T7X2 适用于自O或F状态固溶热处理后，进行人工时效处理，力学性能及抗腐蚀性能达到了T7X状态的产品。
T81 适用于固溶热处理后，经1%左右的冷加工变形提高强度，然后进行人工时效的产品。
! V0 H6 Y+ T0 {% P0 F$ ^& h4 ET87 适用于固溶热处理后，经7%左右的冷加工变形提高强度，然后进行人工时效的产品。
7 w: c5 N) R1 ^9 F
/ L) w' Y6 p) O/ g2 T3．2．3
$ x6 D9 a* i# |" |消除应力状态 　
　 　 在上述TX或TXX或TXXX状态代号后面添加“51”、或“510”、或“511”或“52”或“54”表示经历了消除应力处理的产品状态代号，如表7所示。  
2 r2 ~) p( m+ e  @5 o+ f4 `表7 消除应力状态代号说明与应用
' R( b3 X2 |; v1 ^6 G! j9 E状态代号 说明与应用
" E) H5 i8 D- Z6 X2 kTX51 适用于固溶热处理或自高温成型过程冷却后，按规定量进行拉伸的厚板、轧制或冷精整的棒材以及模锻件、锻环或轧制环，这些产品拉伸后不再进行矫直。 厚板的永久变形量为1.5%~3%；轧制或冷精整棒材的永久变形量为1%~3%；模锻件锻环或轧制环的永久变形量为1%~5%。
3 I. P1 s5 K- k7 y' f. ^+ STXX51
TXXX51
TX510 适用于固溶热处理或自高温成型过程冷却后，按规定量进行拉伸的挤制棒、型和管材，以及拉制管材，这些产品拉伸后不再进行矫直。 挤制棒、型和管材的永久变形量为1%~3%；拉制管材的永久变形量为1.5%~3%。
TXX510
TXXX510
3 h$ A+ ~+ L% e! w) FTX511 适用于固溶热处理或自高温成型过程冷却后，按规定量进行拉伸的挤制棒、型和管材，以及拉制管材，这些产品拉伸后可微略行矫直以符合标准公差。 挤制棒、型和管材的永久变形量为1%~3%；拉制管材的永久变形量为1.5%~3%。
TXX511
! p8 ~7 t& I6 `3 XTXXX511
2 R$ }! l9 z( f# ~" t7 PTX52 适用于固溶热处理或自高温成型过程冷却后，通过压缩来消除应力，以产生1%~5%，永久变形量的产品。
3 E) k! A  G' E" M) r- l; U, uTXX52
TXXX52
8 q& f' ^; w" J* pTX54 适用于在终锻模内通过冷整形来消除应力的模锻件。
TXX54
; R7 @2 X& u1 h; Z5 v1 c; gTXXX54
1 U5 a0 Z& G% X+ i
: E* `, c; A& ]1 I7 ~$ f" e. x! a- S4.3
W的消除应力状态 　
　 　正如T的消除应力状态代号表示方法，可在W状态代号后面添加相同的数字（51、52、54），以表示不稳定的固溶热处理及消除应力状态。  
附录A
（提示的附录）
3 O! h* J6 i. R原状态代号相应的新代号
旧代号 新代号 旧代号 新代号
M O CYS TX51、TX52等
R H112或F CZY T0
: s# C" S# M6 C! r( _  BY HX8 CSY T9
Y1 HX6 MCS T62
$ D% ?; V8 B1 S& V% iY2 HX4 MCZ T42
Y4 HX2 CGS1 T73
T HX9 CGS2 T76
CZ T4 CGS3 T74
' N6 k2 C% C1 {CS T6 RCS T5
8 c% d' U1 J6 m- L注：原以R状态交货的、提供CZ、CS试样性能的产品，其状态可分别对应新代号T62、T42。

' ~4 l9 |1 C0 Q& N& P铝 及 铝 合 金 腐 蚀 的 基 本 类 型
8 n& V. }7 O: _: C9 x7 x1．点腐蚀 点腐蚀又称为孔腐蚀，是在金属上产生针尖状、点状、孔状的一种为局部的腐蚀形态。点腐蚀是阳极反应的一种独特形式，是一种自催化过程，即点腐蚀孔内的腐蚀过程造成的条件既促进又足以维持腐蚀的继续进行。

2．均匀腐蚀 铝在磷酸与氢氧化钠等溶液中，其上的氧化膜会溶解，发生均匀腐蚀，溶解速度也是均匀的。溶液温度升高，溶质浓度加大，促进铝的腐蚀。
1 M; v+ K. }: E( ^; a1 Y" O
3．缝隙腐蚀 缝隙腐蚀是一种局部腐蚀。金属部件在电解质溶液中，由于金属与金属或金属与非金属之间形成缝隙，其宽度足以使介质浸入而又使介质处于一种停滞状态，使得缝隙内部腐蚀加剧的现象称为缝隙腐蚀。
2 S0 `- |, |2 k
4．应力腐蚀开裂（SCC） 铝合金的SCC是在20世纪30年代初发现的。金属在应力（拉应力或内应力）和腐蚀介质的联合作用下所发生的一种破坏，被称为SCC。SCC的特征是形成腐蚀—机械裂缝，既可以沿着晶界发展，也可以穿过晶粒扩展。由于裂缝扩展是在金属内部，会使金属结构强度大大下降，严重时会发生突然破坏。SCC在一定的条件下才会发生，它们是： ——一定的拉应力或金属内部有残余应力。
  _# E; c6 Y  k1 F板 带 材 工 艺 废 品 种 类 及 产 生 原 因
1．贯穿气孔 熔铸品质不好。
2．表面气泡 铸锭含氢量高组织疏松；铸锭表面凸凹不平的地方有脏东面，装炉前没有擦净；蚀洗后，铸块与包铝板表面有蚀洗残留痕迹；加热时间过长或温度过高，铸块表面氧化；第一道焊合轧制时，乳液咀没有闭严，乳液流到包铝板下面。
0 x1 k% G+ \" O' F3．铸块开裂 热轧时压下量过大，从铸锭端头开裂；铸块加热温度过高或过低。
4．力学性能不合格 没有正确执行热处理制度或热处理设备不正常，空气循环不好；淬火时装料量大，盐浴槽温度不够时装炉，保温时间不足，没有达到规定温度即出炉；试验室采用的热处理制度或试验方法不正确；试样规格形状不正确，试样表面被破坏。
- ~- {% O) _0 ^+ n: _1 A5．铸锭夹渣 熔铸品质不好，板片内夹有金属或非金属残渣。
# H9 u# j2 r, F0 \6．撕裂 润滑油成分不合格或乳液太浓，板片与轧辊间产生滑动，金属变形不均匀；没有控制好轧制率，压下量过大；轧制速度过大；卷筒张力调整得不正确，张力不稳定；退火品质不好；金属塑性不够；辊型控制不正确，使金属内应力过大；热轧卷筒裂边；轧制时润滑不好，板带与轧辊摩擦过大；送卷不正，带板一边产生拉应力，一边产生压应力，使边沿产生小裂口，经多次轧制后，从裂口处继续扩大，以至撕裂；精整时拉伸机钳口夹持不正或不均，或板片有裂边，拉伸时就会造成撕裂；淬火时，兜链兜得不好或过紧，使板片压裂，拉伸矫直时造成撕裂。
3 i9 R4 b! Z2 c" R) o7．过薄 压下量调整不正确；测厚仪出现故障或使用不当；辊型控制不正确。
  ?! C1 I' c- j) S: Z% _8．压折（折叠） 辊型不正确，如压光机轴承发热，使轧辊两端胀大，结果压出的板片中间厚两边薄；压光前板片波浪太大，使压光量过大，从而产生压折；薄板压光时送入不正容易产生压折；板片两边厚差大，易产生压折。
; I4 V" v& @1 T( h9．非金属压入 热轧机的轧辊、辊道、剪刀机等不清洁，加工过程中脏物掉在板车带上，经轧制而形成；冷轧机的轧辊、导辊、三辊矫直机、卷取机等接触带板的部分不清洁，将脏物压入；轧制油喷咀堵塞或压力低，带板表面上粘附的非金属脏物冲洗不掉；乳液更换不及时，铝粉冲洗不净及乳液槽未洗刷干净。
5 R' A9 D. I/ e10．过烧 热处理设备的高温仪表不准确；电炉各区温度不均；没有正确执行热处理制度，金属加热温度达到或超过金属过烧温度；装料时放得不正，靠近加热器的地方可能产生局部过烧。
7 D* k. F' i3 Y+ T5 h# C11．金属压入 加热过程中金属屑落到板带上经轧制后形成；热轧时辊边道次少，裂边的金属掉在带板上；圆盘剪切边品质不好，带板边缘有毛刺，压缩空气没有吹净带板表面的金属屑；轧辊粘铝后，将粘铝块压在带板上；导尺夹得过紧，刮下来的碎屑掉在板上。
$ K. X3 Y) @. h) s# l! c$ }12．波浪 辊型调整得不正确，原始辊型不适合；板形控制系统出现故障或使用不当；冷轧毛料原始板形差或断面中凸度过大；压下率、张力、速度等工艺参数选择不当；各种类型的矫直机调整得不好，矫直辊辊缝间隙不一致，使板片薄的一边产生波浪；对拉伸矫直和拉弯矫直机，伸长率选择不当。
: C% U& g3 u% x' r9 p( j6 D13．腐蚀 板片经淬火、洗涤、干燥后，表面残留有酸、碱或硝盐痕迹时，经过一段时间后板片就会受到腐蚀；板带保管不当，有水滴掉在板面上；加工过程中，接触产品的辅助材料，如火油、轧制油、乳液、包装油等含有水分或呈碱性，都可能引起腐蚀；包装时卷材温度过高，或包装不好，运输过程中受损坏。
0 g1 R& A( H2 I) o. s; B14．划伤 热轧机辊道，导板粘铝，使热压板带划伤；冷轧机导板、夹送辊等有突出尖角或粘铝；精整机列加工中被导路划伤；成品包装时，抬片抬放不当。
15．元素扩散 退火及淬火时，没有正确执行热处理制度，不合理地延长加热时间或提高保温温度；退火、淬火次数过多；热轧尾部或预先剪切机列没有按工艺规程要求切头切尾，使板片包铝层不合格而造成；错用了包铝板，使用铝板太薄。
16．过厚 原因同7“过薄”。
3 g$ a0 R" z2 z5 l17．擦伤 吊运卷筒时不小心，易造成卷筒擦伤；送板带不正，轧制时将送歪的带板拉正，使带板与轧辊间产生相对磨擦；卷卷时张力采用不正确，卷取时张力小，开卷时张力大，轧辊把卷筒拉紧使板间产生错动；润滑油含沙锭油太多，轧制后卷筒上残留油不一样，开卷时圈与圈之间产生很微小的滑动造成擦伤。
- ~+ a" @) I. X% Q: ^. m18．过窄 剪切时圆盘剪间距调整过窄；热粗轧宽展余量不足；热精轧圆盘剪调节时，没有很好地考虑冷收缩量与剪切时的剪切余量。
19．过短 剪切时定尺不当或设备出现故障。
20．镰刀形 热轧机轧辊两端辊缝值不同；导尺送带板不正，带板两边延伸不同；热轧机轧辊预热不好，辊形不正确；乳液喷射不均或喷咀有堵塞；压光机轧制时板片未对中。
21．裂边 铸锭加热温度过低，热压时产生的裂边没有全部切掉，冷轧后裂边扩大；热轧辊边量过小，可能产生裂边；压下率过大或过小；铸锭浇口部分未切掉，热轧时就会裂边；切边时两边切得不均，一边切得太少，可能产生裂边；退火品质不好，金属塑性不够；包铝板放得不正，使一面侧边包铝不完全。
22．裂纹 铸锭本身裂纹或加热温度过高或过低；轧制率不适当引起压缩。
23．收缩孔 铸块品质不好。
24．白斑点 冷轧用的乳液不清洁，或新换乳液搅拌不均。
% a0 D  Q) @, H5 f+ {25．乳液痕 轧制时乳液没有吹净，使乳液卷入筒里；热精轧温度太低，乳液浓度太高；风管里有水，随空气吹到带板上。
. ^! o1 k( U. }# _3 x. O6 r26．包铝层错动 包铝板放得不正，热粗轧时金属包铝板和铸锭间发生错动；热粗轧轧制时铸块送得不正；焊合轧制时压下量太小，没有焊合上；对侧面包铝铸块辊边量太大；精整剪切及热精轧切边量不均，一边切得太少。
0 V7 o! y( b7 s$ N) }* B27．凹陷（碰伤） 板片或卷筒在搬运或停放进程中被碰撞；冷轧或退火时卡子打得不好，以及退火料不干净，有金属物或突出物；冷轧时卷入硬的金属渣或其它硬东西。
28．松树枝状 冷轧时压下量太大，金属在轧辊间由于摩擦力大，来不及流动而产生滑动；轧制液浓度太大，流动性不好，不能均匀分布在板带面上，轧制后就会产生松树状；厚度显示仪器出现故障；冷轧张力太小。
/ m! K+ t$ `+ w4 `7 i( V29．压过划痕 热轧产生波浪或镰刀形，当其通过尾部给料辊、剪刀、三辊等时被划伤，及轧热机导板之划伤，并被压过；退火装料或搬运次数多，使卷筒松层；热轧道路粘铝划伤带板，经冷轧后产生；冷轧机的道路，三辊、五辊出现粘伤或转动不灵，划伤、擦伤铝板，经轧制而产生；冷轧及热轧张力不稳定，张力大小不匹配，或装卸卷时不小心，使层间错动擦伤板面。
+ k4 u$ S. K) Z# M9 n30．硝石痕 淬火后洗涤不净，板片表面留有硝石痕压光前擦得不干净。
9 g2 Y4 @* ]" F1 C$ E31．印痕 冷轧机轧辊粘有金属残渣，或轧辊上带有印痕印在板面上；矫直和辊子上粘有金属残屑，未清辊或清辊不彻底。矫直前金属残渣掉在板片上，经矫直而造成。
4 y: v* a  ^" G, E, L( p32．粘铝 在剪切机列上因矫直机辊子不干净造成粘铝；精整时的所有多辊矫直机易粘伤片板面；热轧或冷轧时轧辊粘铝造成板带粘伤。
4 k, v) B) U( |8 \33．折伤 薄板搬运不小心。
3 u4 ~* a0 i( h$ n4 @# o' z' B% Q34．揉擦伤 淬火后板片弯曲度太大，互相擦伤；装卸料时不小心，或装料量太多，使板片互相错动。
2 z- Y8 [& _% q8 c35．横波 冷轧薄板时张力控制不当，使卷筒内匝在卸卷时造成雀窝；轧制过程中中间停车。
36．包铝层厚度不合格 热轧焊合压下量过大；热轧尾部或预剪切头切尾量太少；包铝板用错了；碱洗时间过长。
37．油痕 冷轧以后板上残留轧制油。
38．滑移线 板片在拉伸时因拉伸量太大出现的滑移线（沿途45°）方向。
39．水痕 淬火后未擦干净，压光时压在板片上。
40．表面不亮 轧辊、压光辊、矫直辊光洁度不够，润滑性能不好，太脏。
41．小黑点 在热轧板材过程中，由于高温乳液分解，分解产物与在轧制过程中因润滑不好使轧辊与铝板摩擦而产生的铝粉在高温下相互作用，产生“小黑点”混合于乳液中，经过轧制又压到铝板表面上，形成小黑点；乳液稳定性不好，不清洁，润滑性不好，用硬水配制，乳液喷射到轧辊上不均匀，及辊道不清洁，辊道、地沟、油管、油箱不清洁也易产生“小黑点”。
, B( b2 P$ x' |+ w42．起皮 由于铣面品质不好，加热铸块表面氧化，铸块本身品质不好形成条状或块状起皮。
43．分层 在轧制过程中，带板端头或边部产生不均匀变形，继续轧制时扩散而成。

liyanfeng1

回复 1# 717687735


    一）概述
  f* r  U# Q" Y9 ^        铝合金是以铝为基，加入了锰、镁、铜、硅、铁、镍、锌等各种元素而形成的。它密度较小，强度适宜，因而得到了愈来愈广泛的应用。
' Y, w3 M! A0 F0 U    根据成分和工艺性能不同，铝合金分为变形铝合金和铸造铝合金两大类。
+ g6 _' k" g7 u% o" s9 @/ [        变形铝合金按其热处理强化能力可分为热处理不强化铝合金和热处理强化铝合金（见图5-11）。
$ e& b- @/ N' _  o
1 j- R9 X4 L3 ^# H! j- q. i6 D
7 M' P( V+ T/ f4 g, n
+ t0 m- ^( z) E     
' @8 e+ q7 n" z4 t% A+ s图5-11 铝合金分类图
0 q* l7 l' W7 O7 \% _4 Z0 N4 I# [    变形铝合金按其使用性能及工艺性能分为防锈铝合金（用LF表示 ）、硬铝合金（用LY表示），超硬铝合金（用LC表示）和锻铝合金（用LD表示）。它们的主要牌号和成分见表5-10。
表5-10 变形铝合金主要牌号的化学成分及挤压棒材的力学性能
) o# I- a5 z) J  A2 {6 V
类
2 g0 a6 N3 o  v/ g  H别
8 \7 P+ g% b: y; \- R  s6 S 牌号
化   学   成   分（质量分数）（%）
力学
6 d/ O  }) f% J5 D3 m5 [
Cu
9 f: s& W/ u0 M* \! ? Mg
) }" z0 y; E, Y Mn
4 G! S( V4 ?! O: V& h0 h: p Fe
8 K. F) q7 G5 P/ l0 K5 l5 v1 S Si
+ l! F+ D. A! N9 V& x 其它
直径尺寸/mm
材料状态
  `1 C* ^, |- ~  h0 E σb
/MPa
δ5
（%）≥

防
$ t6 }+ X# U6 M. U# d/ H$ P) v锈
# H4 E& }3 M0 e0 Q7 ]& o铝
$ P! ~6 P4 R, J& W; ^合
, c; U! D; I) B: S0 `金
LF2
4 d2 O" k3 h& ^1 |4 E4 F2 _   2.0～2.8
或Cr0.15～0.40
       所有尺寸
9 @2 L2 F$ F/ ~. a' k, ?. K M或R
+ c! e9 O/ v6 M4 Q ≤226
10
0 `( H& Q6 p1 @2 q# b! E$ P
LF5
1 M" n4 E4 `+ c) e# Y$ X   4.0～5.0
0.3～0.6
0 u2 g+ Y0 v; F, I* S! x6 u   V0.02～0.10
7 p* T* m1 s- {+ O   厚0.5～4.5
* _" t6 q( m- K0 A" E# U& |& y M
270
" d' b4 B& a4 d9 _0 i7 K6 W 15

; p. x, A# Z$ {5 E  RLF11
, P4 `" \5 o( [- p- Q3 \$ ]2 _
% n3 @5 q4 g! V% I# C2 j1 lLF12
   4.8～5.5

; T/ R8 i5 r) M# r8.3～9.6
3 e2 S3 p* H5 I3 c! G$ e: F 0.30～0.60

0.40～0.80
3 {2 U( |; S5 D$ Q   Ti或
2 i1 c- R+ _0 o$ j3 z. B: W& qV0.02～0.15
Ti0.05～0.15
≤200
＞200
Sb0.004～0.05
$ V, S) p8 G2 C# J2 G6 _% C M
＞200
直径≤150
5 e+ I( P# a  f 270
M，R
M或R
15
% q: n* `2 K) f0 C) }$ a250
373
- A- R2 W, ?/ H9 `7 h0 j& w+ N
9 t  k) d, ]+ ^: p$ o10
  \% I2 l3 ^3 U' S" c* `* B15  
LF21
     1.0～1.6
( Z8 E6 j4 z9 V3 `5 U       所有尺寸
M或R
4 v7 \( O/ ]" \( O ≤167
" w+ g1 z8 \- ]# ^7 e/ F 20

硬
1 D: Y; ?+ G" J- s铝
1 Z4 l* j6 r, }9 i3 S& h合
金
LY1

) l, q9 U) `" M6 D7 q 2.2～3.0

0.20～0.50

, G5 @1 Z' c% q. j# E6 Q: _, h         线材

CZ
M
300
; r  W" ]& R6 ?9 [160
6 M  _2 `- q5 q 24
24

; W0 m9 w6 o8 |0 b# SLY4
) J4 V) c" S# W2 d 3.2～3.7
2.1～2.6
0.50～0.80
   Ti0.05～0.40
& r% t+ A( j# L2 H& z' S0 T Be0.001～0.01
－
7 j+ A: W+ b; K! F6 J －
' l' S* A* K3 n8 \& Q －
－
8 K' v2 y. e  r3 z- q5 l. C
LY11

3.8～4.8
# B0 K$ H8 D& _" P2 o  b- t
# j9 R* B3 k' f 0.40～0.80
* B: ^$ _$ d+ l6 d
. n4 v2 B9 g/ V  } 0.40～0.80

* G" N5 m2 v* P& `4 M       ＜160
; |" M* J& Q" B& m2 P＞160
CZ

373
8 m/ i* p5 k- }& F$ g- k' e$ E353
! L5 t: p1 x( ^" o. R9 w7 F) S, Q 12
10
. ?6 f4 I$ N* |% A
LY12
% j9 I# D1 H2 W2 e6 J7 Z% B% j6 G
! C! j$ g5 ^& y& U) @& Y- Z
3.8～4.9
# I# L. b5 a5 s7 q% Z+ C$ F4 N
5 r8 g7 Y9 e" x" [' }
1.2～1.8
) ~7 L& r4 v& ?7 i% C! ~  i/ ~( n

! q* k8 e  X7 k1 i5 o 0.30～0.90
+ [0 D# c: y( P5 |: S6 I

       ≤22
& d7 Z# M! B; G$ y23～160
6 Z8 t' W1 R. M2 q＞160
CZ

' h& x" x/ Z1 E. x' y2 t* O
392
422
412
12
10
8
: U6 h: G2 K! V) A" b0 @  F/ _5 F
LY13

4.0～5.0
' u% _7 X+ S4 ]9 P. u+ |. y; J! G& h 0.30～0.50
2 S. V  Z) n2 |& M% J
0 X' v0 o2 w5 l8 \         ≤22
, y6 ~* R8 H9 z% `0 t6 i) [23～160
CZ
. g) V' \9 Q. `7 Z: K
341
343
$ w) D5 K# F9 _ 4
5 M, E9 i$ Q; G) t6 s4 Y" `4

! V: \6 n% u4 b0 ]LY16
; s2 w2 `1 z+ \  N3 G; l 6.0～7.0
   0.40～0.80
8 K. O) e9 X$ M4 o7 l' s( J   Ti0.01～0.2
  ~) P, r1 J; s! I  P3 _# |   所有尺寸
7 k: v* e5 Y- H. y! w CS
353
; H! X$ }+ P$ b7 ~* L 253

% k; `9 P- J9 H0 P) p" e超
& B+ {5 {: o; ?; h0 x9 P硬
' S' @3 ?/ d& n# K0 d" \7 W0 S铝
合
金
$ d  f9 Z& v  C8 f, I- t LC4


. j# a" N+ Z* m& d 1.4～2.0


8 m: _' `) P" U( ~7 r' z4 y 1.8～2.8
; v5 H, K* M8 I3 I
+ E- C% v- D' U& p6 N
' i0 N' S; a  I& j" m 0.20～0.60


$ V0 R+ L1 K( Q7 s* s Zn5.0～5.7
! ]  Q: j$ e5 X1 x: k1 |# {; D5 A
/ j# A; J+ N# l/ V, p
     ≤22
( V) C6 j  Q& C) z3 f23～160
＞160
) _7 S# u6 J. \) V0 o9 w+ t3 F CS
& @# C3 c; z) K6 {) q

( w. \+ v3 K4 h& w9 G! Q2 | 490
530
510
7
% V! r9 y- l, U0 Y3 z) q6
# a0 K3 b. K8 H% E! @5
  ^5 h* \5 w6 [, \1 s# i
  J" W8 S" h0 _* H6 MLC5
# b# p1 p: ?+ z. s- K; N7 { 0.30～1.0
1.2～2.0
0.3～0.8
& ?4 K. A/ Q2 z- a* W 0.6
/ V5 j. P* X- U( c1 K# G% d 0.4
     －
－
4 G$ Z. @! _% t% G: Z! m, o$ B －
* _0 E5 P2 s* B3 X' A3 h
LC6
/ I8 N% |  u. \7 ?' w$ I 2.2～2.8
  ~1 u. N1 L8 |1 S4 w 2.5～3.2
0.2～0.5
0.5
0.3
     －
－
$ L2 t" k3 `  K+ I －

LC9
1.2～2.0
2.0～3.0
& C4 V4 P7 z6 V2 ^; P  P; \) d   Zn5.1～6.1
8 k. e8 P1 ~% e/ _) c( ?     同LC4
+ g8 K: H( V) ^( m2 K& ]
锻
铝
合
& o! G+ T9 V# @$ [金
9 W8 A  U% ^% u LD2
( w# R+ o& r( p8 B7 b5 ?( w 0.20～0.60
0.45～0.90
1 ?& m3 t  x6 y$ ? 或Cr0.15～0.35
   0.50～1.2
6 v& p+ R3 ~* [+ S2 |   所有尺寸
$ O# h1 E' _7 b6 {* c; N CS
0 [2 a9 T7 T. p, F; ^! ` 294
12
- w8 \3 k8 i1 e6 F! p& z9 [4 g
; j/ E. |* E- I) [8 q) a, L8 j8 TLD5
7 y2 M% Y" f* L( q# }( ?3 y 1.8～2.6
0.40～0.80
0.40～0.80
7 d; r8 l3 m) Z# [   0.7～1.2
# V0 e) J8 D0 p& y( x0 n   所有尺寸
3 Y% [* m+ O: e8 p, q7 V( q+ } CS
353
# K6 s# a; P, M: W' h, I 12

5 x; c+ `" `+ A- S, z% xLD7
1.9～2.5
3 ~7 w6 |' F, }  k, n3 f% r 1.4～1.8
   0.90～1.5
Ti0.02～0.1
Ni0.9～1.5
所有尺寸
* [( W+ |7 g; e' }: q CS
# Q- i. L. ~9 J 353
' U. P/ D+ p0 R; D) N- f7 u$ i 8
' R3 q* m" X" k* g% z9 U1 Z
& l$ @% E8 p" C  ALD8
1.9～2.5
* D! }' f; k& \: t3 J; z: h 1.4～1.8
+ Y2 v; _  d1 R# ]   1.0～1.6
" o& C) x' l  A3 v6 [% [* n" a 0.5～1.2
Ni0.9～1.5
所有尺寸
/ @  x3 G& Z* a0 r CS
353
2 I" O% p1 \3 P  a/ w' z+ p 8
$ Y; r  v/ ^; |
LD9
0 {& y2 C9 k# X( q1 v" e' n 3.5～4.5
% @# V5 a! ]( z 0.40～0.80
$ _# p/ l9 w# B  J/ y( j   0.5～1.0
" Z+ p% d& V" b 0.5～1.0
' V: {* \) \9 @% J Ni1.8～2.3
2 h. g) o! r9 D/ r* p; z 所有尺寸
5 Z! H6 O" j6 N0 M3 d4 V. |: M CS
  Q; j- z+ e) J; V 353
% L0 p& ~' e4 Q% @2 z% o- k7 B 10

LD10


& D, t6 o1 F; c2 n 3.9～4.8
2 G! y5 a5 {! z! F  L  _% ]8 ?6 u

0.40～0.80


0.40～1.0

( U1 R* p6 g1 \: r
7 R5 I) o' {4 @/ J/ q$ i   0.6～1.2
' }% H! {2 P+ P7 R: G1 Z+ G; A
3 b& h9 o+ @: O/ {1 {: R
   ≤22
23～160
＞160
CS
% q# J* \' b! T3 A- d8 V
1 y1 H1 b( F0 E/ Q
441
451
# b6 ?6 n4 x5 \7 W" S432
10
10
( u" S: r8 P0 E9 s8 {1 h, U. `8


    注：状态符号表示意义：M—退火，CZ—淬火（自然时效），CS—淬火（人工时效），R—热挤。
Cu、Mg、Zn等是铝合金中的主要强化元素。它们一方面溶解在铝中使固溶体强化；另一方面，它们在铝合金中形成大量的化合物，成为铝合金中的强化相和过剩相（见表5-11）。
: V9 i0 o) }5 O0 B$ \& E4 I表5-11 铝合金中的过剩相和强化相类型
$ J9 N; x$ N% P3 G$ L* w1 H3 F
合  金  类  别
过  剩  相  和  强  化  相
+ c6 w  z  G: s% q" t3 ^: Q
防锈铝
Al-Mn系合金
: e# g; i) ?& n7 G2 v! HAl-Mg系合金
（MnFe）Al8，Al10Mn3Si（T相），α相（AlFeSi），FeSiAl3，MnAl6，Mg5Al8
" _) T4 v5 ?# [, Y4 g& Y（β）相，（AlFeSiMn）相及Mg2Si
7 q9 m. i$ T# h
: n; e. Z  f" T硬铝
Al-Cu-Mg系合金
6 K/ F% Y  i& @$ |- G# G CuAl2（θ相），Al2CuMg（S相），（AlFeCuMn）

超硬铝
Al-Cu-Mg-Zn系合金
MgZn2，Al2CuMg（S相），Al2Zn3Mg3（T相）
1 S3 f2 g4 x) c2 Y0 \; W0 [
锻铝
Al–Mg-Si系合金
Al Mg Si Cu系合金
. w  n  i* Q: a, \, `, wAl–Mg-Cu-Si Fe-Ni系合金
( [; K' h; _% V: w7 l) C, c Mg2Si，少量CuAl2，少量MnAl6，Mg2Si，CuAl，少量Al2CuMg（S相），
CuAl2，Mg2Si，Al2CuMg（S相），FeNiAl6，AlNiCu，Al2Cu2Fe

  d) h9 n1 f, c$ o
1 ]* `. N: Q, M8 U6 I( z    铝合金中锰、铬、钛的作用主要是提高合金的再结晶温度，减弱其晶粒长大的倾向性。
    镍在铝合金中可以改善合金的抗腐蚀性能和提高热强性。
    Fe、Si、Na、K等都属于铝合金中的杂质元素，其中主要是Fe和St。Fe在铝中的溶解度很小，在  655℃时为0.5％，在室温时仅为0.002％。Fe主要形成金属化合物FeAl3，是硬脆的针状化合物。Si在铝中的溶解度略大一些，在577℃时可溶入1.65％，在室温时为0.05％。Si除溶入铝中外，多余的则单独存在于铝中，通常称为“游离硅”。
    铝合金中由于存在大量的强化相和过剩相，因此，其铸态组织中呈现多相混杂的状态。另外，在某些铝合金（例如LY12）铸态组织中还常常存在共晶混合物。这些物质通常又硬又脆，且呈网状分布于晶界。而且，由于铸造时的冷却条件，使这些化合物相在铸锭中形成了区域偏析，枝晶偏析和晶间偏析，此外，还有气孔、缩孔等缺陷，严重降低了铝合金铸锭的塑性。通过热塑性变形可以使铝合金铸态组织得到较大改善，性能得到较大提高。以LY11为例，经挤压变形后，形成纤维状组织，在挤压变形程度小于70％之前，随着变形程度的增加，材料纵向及横向的强度指标都不断提高。当变形程度继续增加时，纵向性能继续提高，而横向性能急剧下降，即引起了性能的异向性。
+ i; ]7 R0 H+ {* |6 k/ {    流线的分布情况对铝合金的性能有很大影响，流线不顺、涡流和穿流都使铝合金的塑性指标、疲劳强度和抗腐蚀性能有明显降低。因此，编制成形工艺时，应当使流线方向与零件最大受力方向一致。
    某些热处理可以强化的变形铝合金，按照一定的规范热变形之后，可以使变形强化的效果保存下来，使合金的强度提高，即所谓热形变强化效应，这是因为，按照一定的规范热变形之后，某些合金的再结晶温度高于淬火加热温度，所以热处理后的制品具有未再结晶组织。这种组织的晶粒细小，并且晶粒中形成许多亚晶块，故强度性能远远高于再结晶组织的制品。
    影响铝合金再结晶温度的主要因素有：合金成分、压力加工前的均匀化规范、压力加工方式（应力状态）、变形温度、变形速度、变形程度和最终热处理制度等。图5-12是LD10合金的组织状态与变形温度和变形速度的关系。


图5-12 淬火后的LD10合金的组织状态和变形温度和变形速度的关系
( Q  D  \8 ^0 S2 z: c1 X$ Y0 pⅠ—不存在再结晶 Ⅱ—完全再结晶 Ⅲ—变形后就开始了再结晶其余为混合组合
    铝合金的晶粒尺寸对力学性能有较大影响，铝合金锻件中的粗晶显著降低强度极限和屈服极限，降低零件的使用性能和寿命。因此，锻造铝合金时需注意控制晶粒度。铝合金锻件的晶粒大小与变形温度、变形程度、受剪切变形的情况以及固溶处理前的组织状态等有关。详见几种主要缺陷形成的机理和对策中的备料不当产生的缺陷及其对锻件的影响。
$ `; o% [0 ]& l    供锻造和模锻的铝合金原坯料，一般采用铸锭和挤庄坯料，个别情况下亦采用轧制坯料。
' a  y7 o% W! y$ Q. s    铸锭坯料往往具有疏松、气孔、缩孔、裂纹、成层、夹渣、氧化膜和树枝状偏析等缺陷。
    挤压坯料一般具有粗晶环、成层、缩尾、夹渣、氧化膜和表皮气泡等缺陷。
    铝合金坯料的上述缺陷，不仅锻造时容易开裂，而且直接影响到锻件质量，所以锻前需要按标准对坯料进行检查，合格后方能投产。
    铝合金的锻造特点如下：
    1.塑性较低
    铝合金的塑性受合金成分和锻造温度的影响较大。大多数铝合金对变形速度不十分敏感，但是随着合金中合金元素含量的增加，合金的塑性不断下降，对变形速度的敏感性逐渐增加（图5－13），由图还可以看出，当变形温度较低时，铝合金的塑性急剧下降，特别是高强度铝合金（LC4等）表现最为突出。


图5-13 不同变形温度和速度对铝合金塑性的影响
—静载变形 ---动载变形
: o5 S. f8 L# }; Q* i: }: c6 J1 k    2.流动性差
    铝合金质地很软，外摩擦系数较大（表5-12），所以流动性较差，模锻时难于成形。
表 5-12 铁碳合金与铝合金变形时的外摩擦系数
( `6 O4 G) r. E; k) G6 h% d合   金
& a7 C; @* }7 u9 Y. @6 ` 铁 碳 合 金（%）
3 z: P# E+ q& u2 z2 P, b2 ] 铝 合 金(%)

变形速度/（m/s）
8 _4 L$ x% a6 o2 R# ~! h9 `% V ＜1
5 H! a2 ~; i. h2 G9 r ＞1①
: F/ d. `) @$ t1 i ＜1
. d& n) g5 s( O: p  p8 V$ U, \ ＞1

3 p2 }9 E( n* g变形温度/℃
& d! p# l1 f4 R7 Q, Y' V1 @ （0.8～0.95）T熔②
0.40
+ e+ {# ?' h& N3 t8 z6 S) }+ j% U! P- L 0.35
0.50
, g. S* U  @* y+ i% a7 J 0.48
/ x- d4 x/ v# t" K0 V, p. S, B
1 G4 U: q; _" s) H（0.5～0.8）T熔
8 c$ }1 M! b. V$ p) @% I 0.45
0.40
3 M6 w5 C! n  X# o 0.48
+ N% t. [1 y6 G& f3 I! ]7 N 0.45
: \: ^2 c% ^- q6 E

    注：若采用润滑剂摩擦系数可降低15%～25%。
     ①锤击作用也适用。
. i! \& @- T8 z5 H, x. Y& R     ②T熔是指绝对熔化温度。
    3.锻造温度范围窄
! J. ?0 z- P: x+ W    铝合金的锻造温度范围一般都在150℃以内，少数高强度铝合金的锻造温度范围甚至不到100℃，由于铝合金的锻造温度范围很窄，所以一般都采用能精确控制加热温度的带强制循环空气的箱式电阻炉或普通箱式电阻炉进行加热，温差控制在上±10℃以内。同时，为了保证适当的终锻温度，提高合金的塑性和流动性，改善合金的成形条件，用于锻造和模锻的工具或模具需要预热。
    4.导热性良好
    铝合金由于导热性好，加热时内应力小，且易于均匀热透，所以坯料可以直接装人接近始锻温度的高温炉膛内进行快速加热。挤压坯料在不产生锻造裂纹的条件下，不必进行保温，但铸造坯料加热时需要保温。
    5.始锻温度和终锻温度要严加控制
9 k7 v$ q. X+ X7 ^- l    始锻温度一般取上限，这样有利于提高合金的塑性和流动性，使金属易于成形。但有些合金始锻温度太高，将引起强度下降。例如，LD10合金始锻温度高于470℃时，强度约下降24MPa；LF6合金始锻温度从360℃提高到420℃，强度约下降15MPa。终锻温度高有利于保持挤压坯料的挤压效应，能得到具有未再结晶组织和力学性能高的锻件。终锻温度过低，容易产生大晶粒，使锻件的力学性能大大降低。同时，终锻温度过低，使合金的塑性和流动性急剧下降，容易产生表面和内部裂纹。
7 n- y& g" G/ j4 A5 b. |( U    （二）锻造过程中常见的缺陷与对策
" S$ E1 l: V; A    1.过烧
9 T1 v# Q6 r, S" |" h. @6 e    由于铝合金的温度范围窄，其锻造加热温度，尤其是淬火加热温度很接近合金的共晶熔化温度，容易发生过烧。所以在锻件和模具加热以及锻件淬火加热时，必须十分注意温度上限，严格遵守工艺操作规程，否则会引起锻件过烧。锻件过烧后，表面发暗、起泡，一锻就裂。在热处理时产生的过烧，也可能形成裂纹。过烧锻件的高倍组织特点是：晶界发毛、加粗，出现低熔点化合物的共晶复熔球，形成三角晶界。轻微过烧的锻件，强度稍有提高，但疲劳性能较差。严重过烧后各项性能急剧下降，使锻件成为废品。
    2.裂纹
    由于铝合金的塑性和流动性较差，很容易产生表面和内部裂纹。产生表面裂纹的原因与坯料种类有关。用铸锭做坯料，往往由于铸锭含氢量高、有严重的疏松、氧化夹渣、粗大的柱状晶、存在有严重的内部偏析、高温均匀化处理不充分以及铸锭表面缺陷（凹坑、划痕、棱角等）都会在锻造时产生表面裂纹。另外，坯料加热不充分，保温时间不
& D+ h4 O" ^0 F7 d) u& i够、锻造温度过高或过低，变形程度太大，变形速度太高、锻造过程中产生的弯曲、折叠没有及时消除，再次进行锻造，都可能产生表面裂纹。
    挤压坯料表面的粗晶环、表皮气泡等，也容易在锻造时产生开裂。
! n, O! _* t" D5 o8 T" M. p    铝合金锻件的内部裂纹，主要是由于坯料内部存在有粗大的氧化物夹渣和低熔点脆性化合物，变形时在拉应力或切应力的作用下产生开裂，并不断扩大。此外，锻造时多次滚圆，当每次变形量较小（小于15％～20％）时，也会产生内部中心裂纹。
    由于铝合金的锻造温度范围很窄，如果锻造工具和模具没有预热，或预热温度不够也会引起锻件产生裂纹。
6 I. T/ B5 X! j' j4 \    因此，要防止产生表面和内部裂纹，必须采取如下对策：
) \5 q' Q$ G* {# h    1）选择高质量的原坯料，坯料表面的各种缺陷要彻底清除干净。例如，挤压坯料常常需要车皮。在锤上锻造不便于车皮的小棒料时，开始要轻击，打碎粗晶环，然后逐渐加重打击；
    2）铸锭坯料要进行充分的高温均匀化处理，消除残余内应力和品内偏析，以提高金属塑性。锻造加热时，要保证在规定的加热温度进行加热并充分保温；
6 l7 g, t$ e2 S+ n7 ~    3）根据不同合金，选择最佳锻造温度范围。例如，LC4合金铸锭的最佳锻造温度范围为：在440℃左右加热保温，然后缓冷至410～390℃左右锻造，塑性最好；
5 u* Y2 S% a& f    4）铝合金由于流动性差，不宜采用变形激烈的锻造工序（如滚压），并且变形程度要适当，变形速度要越低越好；
    5）锻造操作时要注意防止弯曲、压折，并要及时矫正或消除所产生的缺陷。滚圆时，压下量不能小于20％，并且滚圆的次数不能太多。
4 P, C! d* Q/ q* G1 o0 Z& b* x; Z4 b    6）用于锻造和模般的工具，要充分预热，加热温度最好接近锻造温度，一般为200～420℃，以便提高金属的塑性和流动性。
    3.大晶粒
' X& @" g% b" p/ L9 W" `    锻铝（LD2、LD5、LD7、LD10、2024、2068）和硬铝（LYll、LY12等）很容易产生大晶粒，它们主要分布在锻件变形程度小而尺寸较厚的部位，变形程度大和变形激烈的区域以及飞边区附近。另外，在锻件的表面也常常有一层粗晶。产生大晶粒的原因除了由于变形程度过小（落入临界变形区）或变形程度过大和变形激烈不均匀所引起之外，加热和模锻次数过多，加热温度过高（例如LD2合金淬火温度过高，保温时间过长，常常出现大晶粒），终锻温度太低也会产生大晶粒。锻件表面层的粗晶，其产生原因有两种情况：其一，是挤压坯料表层粗晶环被带人锻件；其二，是模锻时模膛表面太粗糙，模具温度较低，润滑不良，使表面接触层激烈剪切变形，因而产生粗晶。
2 o, H: z; P( u3 t" c8 H' U    所以，为避免铝合金锻件产生大晶粒：
    1）必须改进模具设计，合理选择坯料，保证锻件均匀变形；
: x+ |/ G- m, ?- O% c    2）避免在高温下长时间加热，对LD2等容易晶粒长大的合金，淬火加热温度取下限；
* _1 C1 L( f( I- F' G, m  [    3）减少模锻次数，力求一火锻成；
    4）保证终锻温度；
    5）提高模膛表面粗糙度达Rα0.4μm以上，采用良好的工艺润滑剂。
    解决铝合金大晶粒的有效措施是采用等温模锻工艺，即将模具加热至（并保持）接近合金的实际变形温度，在液压机慢速的条件下成形。在合适的变形温度和变形程度条件下，可保证模锻后获得完全再结晶的组织，经固溶处理后可得到细小晶粒。例如某厂的飞机起落架等锻件，原先是在无砧座锤上模锻成形，经常出现大晶粒，造成锻件报废，后改用等温模锻工艺，较好地解决了这一问题。
    4.折叠和流线不顺（包括涡流、穿流）
4 j" c, I2 z2 L4 M9 O% `' O7 j7 G    （1）折叠是造成铝合金模锻件废品的一个主要缺陷。
0 x5 R' C' H/ u8 U, X" z    锻件的折叠废品约占整个废品率的  70％～80％以上。它是由于模锻时金属对流，形成某些金属的重叠，最后压合成为折叠。这类废品，以工字形断面的锻件最为严重，并且不易消除。产生折叠的主要原因，可归纳如下：
    1）锻件设计时，腹板与筋交角处的连接半径太小，筋太窄太高，腹板太薄，筋间距太大。另外，锻件各断面形状和大小变化太剧烈，难于选择坯料，使金属流动复杂；
    2）坯料太大或大小，且形状不合理，使金属分配不当；
    3）形状复杂的锻件，没有制坯和预锻模，或者制坯和预锻模膛设计不合理，与终锻模膛配合不当，局部金属过多或过少；
    4）工艺操作不注意，放料不正，润滑剂太多或润滑不均，加压速度太快，一次压下量太大；
    5）供模锻用的自由锻坯棱角太尖，或每次修伤不彻底，模锻后就会发展成折叠。
    （2）流线不顺、涡流和穿流
    其形成原因与折叠基本相同，也是由于金属对流或流向紊乱而造成，只不过有的部位尽管存在有流线不顺和涡流现象，但未能发展成折叠那样严重的程度。穿流和涡流能明显降低塑性指标、疲劳性能和抗腐蚀性能。
# c& F1 [$ ]) F2 r4 y    为了防止铝合金锻件产生折叠、流线不顺、涡流、穿流和晶粒大小不均匀等缺陷，必须采用如下对策：
    1）设计锻件图时，筋不能太高太窄，筋间距不能太大，腹板不能太薄，筋与腹板连接的圆角半径不能太小，锻件各断面的变化要尽量平缓。
    2）对于形状复杂和具有工字形断面的锻件，应采用多套模具，多次模锻，使坯料由简单的形状逐步过渡到复杂的锻件，以保证金属流动均匀，充填容易，纤维连续。
8 `8 B* l! S9 q9 V    但是，在设计预锻模膛和制坯模膛时，必须减小筋的高度，增加腹板厚度，增加筋与腹板的连接半径，并使制坯模膛的各断面积等于或稍小于锻件各相应的断面积。根据终锻时模锻的情况，来调整在制坯模中模锻时的欠压量，或重新修整制坯模。
3 `0 s/ I# [# J' a    图片5-24是工字形断面三角架锻件的终锻件，预锻件和制坯件的横断面的低倍图片。该锻件是采用三套模具（制坯模、预锻模、终锻模）逐步模锻成的。制坯模、预锻模、终锻模的各断面积分别相差15％左右，初锻、预锻时的欠压量均严格控制在  lmm左右。从图片5-24可以看到，锻件流线分布合理，晶粒大小均匀，没有折叠缺陷；
' G5 }" u* x2 V+ D& P
. n" U: R( O/ E0 h( f6 @( h6 u& c. ~图片5-24 LD5锻造各工步的流线分布情况a）制坯件b）预锻件 c）终锻件
, L- l+ M1 U+ n4 W# N+ L
3 A) q9 p7 V2 l3 n3 Q3 d    3）编制工艺时，要注意坯料计算，不能过大或过小。对断面变化较大的锻件，如果没有制坯模，则需用自由锻制坯，使坯料各断面的金属量分配合理，以防止金属变形不均，流动紊乱。
( ]2 K7 M* o  V1 b    4）工艺操作时，放料要正、加压要慢，涂抹润滑剂要均匀，并且要按工艺严格控制欠压量。对于制坯和预锻，要尽量压靠，使欠压为零。
' q' j- j3 Z; h7 F; d0 T    5）对于具有通孔和废料仓的锻件，每次模锻后应进行冲孔，以利于容纳多余的金属。
    6）改变锻件的分模面，采用反挤成形，金属流动条件好，锻件组织结构均匀，成品率高。例如，对于图5-14a、b形状的断面，最好改变成图5－14c、d的形式。
# F0 P# H; X& L+ q8 p) s& }
3 d; w! I6 q: E0 w2 V* r
; x* ^: o9 |( H/ {
图5-14 铝合金锻件分模面先取原则
a）、b）不合理  c）d）合理
: i! f& p8 e( x- h5 j& k    7）要注意锻件修伤，每次模锻后，必须仔细检查，把各种缺陷清除干净，以防止进一步模锻时缺陷扩展，使锻件报废。
: N: e7 V) b- M! m5 H    5.气泡
- P: c/ l2 L" `/ p9 y, ]    在铝合金锻件表面，有时出现气泡（图片5-25），其产生原因为：
( P! d, w; D, Q; S" r- d
图片5-25 LD5模锻件表面上的气泡

5 j; m" @! a4 w: V     1）由挤压坯料表面气泡带来的。
5 Q4 ^- T: r  Y    2）在高温下加热（热处理或锻造加热跑温）时，铝合金特别是含镁量高的铝合金与炉内水蒸气发生作用，容易在锻件表面产生气泡。
) I6 \$ N3 @1 D* j    火焰炉的炉气中存在的硫、或在电炉中加热时锻件表面带有含硫的残留润滑剂，都能促使气泡形成，但是电炉要比火焰炉好得多。
    在热处理前，将锻件先阳极氧化或在锻件表面上涂上牛油，均有助于减缓锻件表面上水蒸气的作用，从而使气泡的形成减少到最低限度。
1 ]# u/ |5 p* g2 d    6.粘模、起皮和表面粗糙
    铝合金因质地很软，外摩擦系数大，最容易粘模，这不仅会引起锻件起皮，使锻件表面粗糙，有时甚至因不能脱模而中断生产。
    起皮，即在锻件表面呈薄片状起层或脱落。其主要原因是由于模膛表面粗糙、变形过于激烈、变形速度太快、变形温度太高、变形量太大，模锻时没有润滑或润滑不良等造成的。此外，铸锭表面不干净（有水、油污、毛刺），挤压坯料表面有气泡，也能促成在模锻或锻造时产生起皮。
2 c, H/ Z; b$ m% N( n# D    锻件表面粗糙，即锻件表面凹凸不平，呈麻面状。其产生主要原因是由于模膛表面不光滑，润滑剂不干净或燃点太高，涂抹过多、模锻时未完全挥发，残存在锻件表面上，蚀洗后在锻件表面上显现出不同的蚀洗深度。
% C2 Q; A3 \9 f4 b    为了消除粘模、起皮和表面粗糙，必须采取如下对策：
& h0 O) p2 l2 m- G3 M# j: a    1）提高模具硬度，并保证模膛表面粗糙度要低于Rα0.2μm。
* g; n/ _* {# C: u  S    2）采用优质的润滑剂。
0 j1 m/ x& b! [' ]1 p5 S: t    3）对于容易起皮的锻件，坯料表面要干净，变形温度要低，变形程度要小，变形速度要慢，避免激烈变形，并且要适当地均匀润滑。
, }' R3 I1 s" T    7.氧化膜
    氧化膜是一种冶金缺陷，它是铝合金中主要的非金属夹杂物。氧化膜是合金熔铸时形成的。在铸锭中它呈颗粒状，在变形过程中被拉长成条状或片状，多位于模锻件的腹板上和分模面附近（见图片5-26）。其显微组织呈涡纹状（见图片5-27）。其断口组织特征可分两类：其一，在断口表面呈平整的片状（见图片5-28），颜色从银灰色、浅黄色直至褐色、暗褐色，称为片状氧化膜；其二，在断口表面呈细小密集而带闪光的点状物，叫小亮点氧化膜。
2 Z2 y3 C& P0 \/ P( H
" _6 P- U; |" C) S* n' D% E图片5-26 LD5合金锻件低倍组织上的氧化膜
( v& Q7 g& b& X2 }; m, w
图片5-27 氧化膜处的显微组织（呈涡纹状） 70×

图片5-28 断口上呈片状的氧化膜 9×
7 R, N6 G9 }! i7 _8 b5 l6 ]
( N0 w4 n1 c. \     锻件和模锻件中的氧化膜，对纵向性能元明显影响，但对高度方向的性能影响较大，它降低了高度方向的强度性能，特别是高度方向的伸长率、冲击性能和抗腐蚀性能（见表5-13）。
+ A$ u" m9 @. E- ?8 p( K; ?0 e. H! R8 @表5-13 有氧化膜的LD5铝合金锻件性能试验结果
. t+ O3 h2 c) ~0 q2 f+ M高度方向力学性能试验项目
, D# m1 C8 w/ T( _# w$ J! E 性能要求
试   样   编   号
; D& Y" I( j. T) A
7 Z# o$ M6 Z; x% ?. |. c2 Q- v1
' g. r3 r4 `4 Z  U 2
3
4
7 |4 y7 e2 K+ s" E+ b  R
抗拉强度σb/MPa
4 j; c+ D. V7 L3 V/ c# Y5 P屈服强度σ0.2/MPa
( c1 H0 E; c- @" |4 @+ j伸长率δ（%）
硬度/HBS
9 x9 s$ D( P: ^* q; J" w& U ≥360
≥280
≥15
. q, t* a5 i  ^8 \≥120
( K5 z; y/ g# o1 O 361
* U/ R& P% P. t# L7 E& |, D# H241
1 h1 m3 {- z6 k$ @9 `4
3 H" _3 I. P1 ]/ u' w118
360
244
4
& Z% W7 E& t+ O3 @5 J1 b: B118
322
8 y1 }% a) f5 f- B3 F9 W) E1 p253
8
; Z( [2 H, r- j5 V121
331
248
6
$ e  s' K: u, D' H3 X' v; I120

+ a! }, n/ S( h) n' A9 ^
- l  _# W. d2 @4 s    防止氧化膜的对策是从熔炼和浇铸方面采取措施，主要如下：
- t: r0 i4 o% N$ H9 F    1）熔铸时采用最有效的过滤系统；
4 @1 q6 q, e" A) s$ x( @% k    2）提高精炼温度，彻底精炼熔体；
    3）保证熔体的静置时间；
    4）提高浇铸温度；
    5）建立良好的转注条件，避免液流的翻滚波动，使液流在表层氧化膜的覆盖下平稳地流动；
    6）充分地烘烤铸造工具，并要防止操作不慎，通过铸造工具把氧化膜带人金属液内；
    7）尽可能缩短转注距离（流槽长度），减少液体裸露在大气中的时间。
    8.残留铸造组织
7 q" G2 r1 q9 R0 ]8 L    锻造大型锻件时，如果所用的铸锭在自由锻制坯时变形不充分，或者使用挤压变形程度不够的棒材作毛坯，则模锻后，锻件内很可能有铸造组织残留。残留铸造组织的锻件，延伸率往往不合格，断口呈粗大晶粒，高倍观察时，呈骨骼状或技晶网状组织。
! o" o; ^# c2 V7 J  i    为避免铸造组织残留，模锻前的毛坯需经过充分变形；在模锻件上取样时，应当在难变形区或不充分变形区取样，也可考虑在零件的重要受力区取样。

scieiistp

怀疑是铝液不纯净造成的，原材料带来的缺陷