锻造模具寿命非常低的原因？

weishaorong

- F9 ]9 ?. C. l1 T' W; P: s
& ~3 `' E) p) h0 f近一年里，我厂的热锻模具消耗量非常的大，经常是20～30件毛坯加工完成后，凸模就出现了发镦变形的情况，不能再使用了，我想请教一下各位坛友，是不是完全是模具厂加工的模具质量差造成的，有没有可能是工人在使用过程的不当造成的。比如说为了冷却模具，直接用水管浇水，这样模具的寿命会不会大幅度的降低？
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- r" I9 ?" c/ f补充：以前每150～200件消耗一个凸模；模具材料是H13，锻件材质是D60，热锻，工艺过程均没有变化。

liyanfeng1

回复 1# weishaorong
7 n: B* ^. A8 \

' n/ i3 _! e! Q8 \  r# ^    以前消耗也这么大吗？模具材料锻件品种都有变化吗？比较一下，看看差异。

wbforger

模具寿命和设备(如机械压力还是液压机),模具材料选择和热处理质量,以及模具,工艺设计,模具现场使用情况(冷却,润滑)均有很大关系.要结合模具工作情况综合分析

scieiistp

回复 1# weishaorong

5 N5 ^; K) b* A1 V4 N, ~: I8 r
    凸模就出现了发镦变形的情况，不能再使用了，按照失效类型来看，这属于模具材料过量变形失效。
我认为，其原因有选材不当，或者热处理手段不当，导致材料的热强度过低。（会不会是使用的设备压力过大呢？这个猜的）在使用过程中，为了冷却模具，直接用水管浇水，降低了模具温度，不会引起模具强度降低， 不会导致模具寿命大幅度降低。

weishaorong

回复 4# scieiistp

3 t3 a% X' _0 Z! J. ~设备压力没有变化，唯一的变化是我发现在工人生产过程中，生产节拍要比以前快一些，凸模在锻造过程中一直处于发红的状态，每隔3～5件用水管浇一下凸模（这个与以前一样），是不是模具的热强度与生产节拍也关系密切？

独旅者

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- w6 l0 {6 p% |5 q% }& H    锻模损坏原因及延长使用寿命的措施

损坏形式        损坏原因        延长使用寿命的措施
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  _5 r8 B2 d* ~; i1 F6 j2 ]& Y! ~" P

/ \: d* j" J' S0 d) ~锻
模
+ D' I7 u! X( b( u# |4 g$ G破
# @7 v) |4 ~# }* v9 V9 x( d裂        模块等流线位置相对模膛安排不当        要求供应相应等模块标明流线方向
9 ^" V. C9 p9 s/ Q! E- b尽可能保证金属的流动方向与模块流线方向一致
! g4 ~% _% z1 V; p) Y$ i# W& s        锻模预热温度不均匀和不够，特别是在寒冷的天气        锻造前预热模具应使温度均匀，温度应控制在200-350℃范围
: z3 B: t3 ?# A% U- P: m2 `        锻模的燕尾与锤头或模座相应部分解除不良        实际生产中，应定时维修锤头和模座的燕尾
0 Q, M6 v* r1 |5 R1 c& o按规定检查燕尾部分的配合高度和圆角，保持良好的接触
        设备精度不良        修整锤头与底座的平行度及导轨间隙，保持应有的技术规定的精度
        模膛圆角部分的半径太小或具有窄而深的型槽        按标准取足够大的圆角半径
设计锻件图时应尽量避免此种形状
+ m- \. l+ ~+ d' x  D        模具加工的残余刀痕        按技术要求精度仔细加工锻模
        锻造坯料温度过低        控制始锻温度，绝对不允许锻造低于终锻温度的坯料
        模具面相互强烈打击        注意不要空击模具，不要重击合模模具
        锻模热处理不当        按实际正确的热处理规范，应注意时效裂纹
: y& H5 S+ o8 F9 n6 ?( ^        润滑剂使用不当        避免使用爆发性的润滑剂
锻
模
1 h- ?. U0 W) e" a6 ~压
# S0 }5 A6 ]& \2 {) i5 a/ t, W塌
3 s, G1 r& _( B9 |( @7 \变
! ^1 k( C% ^6 s8 B; y形        锻模承击面积不够
. _& L& ]; R7 [9 P$ Y/ i        设计时应有足够的承击面积

        锻模硬度偏低或锻件粘模而造成退火        按规定的热处理工艺并选用足够高强度的模具材料，使用时应及时冷却，防止模具退火
3 J- j7 A8 @( w1 K: D" O9 M  N        锻件变形力过大
4 U( k) C" v7 }8 d5 d        适当控制终锻时变形力，避免猛击模具

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1 D6 P5 X: S& t& I5 L; E# Q) G1 b5 D
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损

! E' r! ^$ [. O3 W, j$ X. K* z3 Y. k

/ N3 X/ V- L& T+ I, M1 A8 x

8 o8 }! H# g8 Q+ z5 e5 K1 {损坏形式       
8 j! R7 V% }9 M4 A- M锻模耐磨损性较差        适当提高热处理硬度或采用较好硬度的模具材料
" e/ F" [2 S. X) q$ k' |6 }3 S6 K小型镶块模采用表面渗氮等处理
       
锻件形状设计不佳        尽可能增加模锻斜度，降低肋高和增加厚度，适当加大圆角
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        模膛尺寸不佳        掌握模膛磨损变化规律，采用正负公差设计、制造模膛的局部易磨损尺寸
8 Q) q- D# N" K) y8 Z- k; L        飞边桥部宽度过大，而高度过小        考虑充满情况，修正飞边桥部的宽度和高度尺寸
5 e" Y6 I( n+ i: q. ?. J: i9 n        模膛表面过于粗糙        降低模膛表面粗糙
       
锻模错移

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损坏原因        采用无错移力的分模面
* Q3 f6 E6 l4 q$ \, ]设计导销和导锁防止锻模错移
提高设备的导向精度
尽可能使模膛中心与锻模中心一致
8 t! I- [) D! I) t$ K延长使用寿命的措施

锻
- _* Q# v2 [7 z1 i3 @& i; x% M模
3 H; t% w7 B! D( h% _磨
损       
: {; J0 b3 t+ P1 J* [# W/ D  W锻打次数过多        将坯料制成合理的形状后放入模锻模膛
动作应熟练，提高操作速度
, z# H& B; Y! L# S+ `3 y使用较大和速度较高的设备
, O8 F0 S% s% p降低模膛的表面粗糙度，以防止锻件粘模
       
1 c$ y8 p7 O+ F1 @/ }$ ~+ |2 X$ L润滑和锻件脱模不当        润滑剂应具有高温性能，无燃烧残渣，并能减少锻件与模膛的摩擦力
设计模膛应注意锻件易脱落

模
( |+ F/ A  @. y7 U9 I膛
& D) D' d5 e9 O* V( z热
' A2 o% k6 p+ Y9 h7 N裂       
模具使用温度范围不当        应使用模具预热温度接近模具的使用温度
使用时适时冷却，应使模具温度不发生激烈变化，防止模具急冷急热
        采用润滑冷却剂不当        尽可能少用油脂类等爆炸性的润滑剂，避免裂纹扩大
( I' t. N5 u3 O. u7 `2 K0 D        模膛形状设计不佳        应避免尖角和薄的凸起部分
        模块材料性能不佳        应选用抗热性能强的模具材料
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! f) H& Y/ @7 c9 i# G6 i* }; P) }
$ ], U8 L0 X7 A# F4 Q- d/ \
, R% c( M6 I3 {/ ~王建党

changsheng1125

要用“人、机、料、法、环”各个方面考虑，以实际的数据说话，不能是在那里自己认为是！！！

hjm153

我认为，主要从热处理上和返修工艺上解决

轻风红叶

主要是热处理问题

hwmd_zhj

这个数量也太少了一点，不过先查查你的模具设计有没有问题，我感觉模具设计上有点问题。热处理、材料等等只要稍微做下，也不至于这么不好！