蜡模掉件现象怎么解决？

云淡风清

我们厂采用熔模铸造生产，组树过程和制壳过程，蜡模掉件现象特别严重，请问有什么办法可以解决？

zjy95381

不知道是不是低温蜡，如果是的话，夏天天热多加硬脂酸

孤独寒松

回复 1# 云淡风清
4 ~2 u$ V" f$ z. C# F2 c1 i
& D. n. J- b2 ]% o. J* ]  c5 J, Z
    请问是低温蜡还是中温蜡？

孤独寒松

回复 2# zjy95381

/ g8 ^8 e4 ~( B% x/ Q' a
% v) y" d2 M/ G1 O2 O5 g. U    硬脂酸加多了，蜡件的脆性就加大了。蜡件容易破边、缺口。
硬脂酸的加入量要适量的！

云淡风清

是低温蜡

云淡风清

我们厂蜡料是石蜡和硬脂酸是按1:1配比的

zjy95381

回复 6# 云淡风清

/ _  ?. o) |3 m' [% R8 Z
9 k" y" ]5 F- D6 u* R+ S8 |& y    根据自己的件适当多加点硬脂酸

孤独寒松

是低温蜡
云淡风清 发表于 2011-7-22 10:10

: Q9 T( D4 o' Q/ L% x% j                               
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. q; X5 C9 U/ T! l0 Y5 {

& A% p/ o3 j+ M% h) h    既然是低温蜡，那么将硬脂酸多加一点是一个方法。但是不是主要的！
2 N* h/ L- n; ^* I- U* S主要是：你的蜡片与蜡水的比例不对、搅拌时间不到、注蜡压力不够。
1，配置蜡膏时，蜡片多，蜡件的收缩小，蜡件内部结构不致密，强度低；蜡水多，蜡件的收缩大，蜡件的强度高。
4 ^# T# L) X" V% d2，蜡膏的搅拌时间不到，其不能充分搅均匀、不能充分湿润，结构疏松，强度低。
3，注蜡压力不够，蜡件结构不致密，强度低。
% O  X' w. O2 R- P7 O3 T4，控制室内环境与室外环境的温度差异。温度差异大了，热胀冷缩也会产生这样的问题的。
$ l6 _0 W0 c9 z2 V( X5.我们的蜡片厚度是0.2mm.想雪片。蜡水的温度我忘了，时间太长了，记不起来了。
我们不管是什么季节、天气，从来都没有遇到过这样的问题，这个问题太低级了。

希望，你看到本帖子后，能解决问题！

云淡风清

我们这边对制蜡过程都没有严加控制，注蜡时间，注蜡压力都是操作工自己根据情况设定，蜡片与蜡水的配比也没有控制，全都是有操作工根据经验配比的，蜡模的强度很差，掉件现象一直存在，天热的时候更明显。

孤独寒松

回复 8# 孤独寒松


    张老弟，你过奖了！

我们用低温蜡，用硅溶胶制壳工艺生产铸件的工艺是成熟的。我做了四年啊。
+ z$ U. a, o3 E' t
这些道理也很简单啊。不用学也会的。简单的物理常识！

不过我从事低温蜡生产铸件到现在也有五年了，好多都记不起来了。
* n/ F/ u  ~% _6 y5 R: f5 `
  @% }6 _3 w7 A! u( U伤心呀！

孤独寒松

回复 9# 云淡风清
1 e, m! P) M0 g

    你们的生产管理和质量控制，不怎么好。
为什么不控制？
, o8 r; A, W6 s; Y! T8 `9 p5 S没有规矩不成方圆，你就不知道吗？
0 ]6 {' Y" a4 ]5 `+ e' h2 z如果管理上不去，你就好言劝慰工人，将事实的道理讲给工人听，改一下虽然没有很大的好处，但是至少没有坏处。
3 W3 y, _& V, N- m3 @  g* A改一下制蜡工艺，工人并没有增加工作量的！

孤独寒松

回复 7# zjy95381

3 D: A& o3 _/ [. A6 t
    我在杭钢的时候，为了用低温蜡、硅溶胶制壳工艺生产铸件。
我为了使低温蜡压制出来的蜡件表面有很好的光洁面。我是花费了很多心思的。
1，蜡中加入硬脂酸的量
1 a4 h% ]8 D1 H" ]7 k( V2，蜡片的刨削速度，厚度
9 v. @! U: ^2 x  Y0 D3，蜡水的温度
4 {8 v  }1 J* }( [$ J. W5 U* g4，蜡膏的配置：蜡片与蜡水的比例
5，压制蜡件的压力
. f- T! z$ M6 F2 V等方面反复试验，最后成功了。

, Y, M; j- A; X8 v* `, H我看到你那里的蜡件表面的光洁度，不怎么好。
* e  ?8 l+ }* A4 F0 }所以比较之下，我们的压蜡水平比你们好，你们的制壳水平比我们好！
- K! P% v# s$ _# L8 J2 g
切磋啦！！！！！！！！！！！！！！！！！！！

云淡风清

回复 11# 孤独寒松
! w: b( |- M0 `% n. U
" T& V& }* Z8 q; T
    我们厂现在在蜡料的和制蜡过程的管理及质量控制确实很不到位，所以蜡模这块的质量一直不好，问题也很多，每次解决问题的时候都没从根源上考虑，这一块需要引起我们重视。非常感谢您的指点！

zjy95381

回复 12# 孤独寒松
7 C; m2 \& d9 P" c* s' k$ K, U2 g
% N4 ?2 W) H: }/ d4 H2 A
    王兄你谦虚了，制壳水平也不见得比你们高，现在任务大，估计工人们又开始千方百计偷懒了，这个问题很头疼。老是造成产品质量的波动，最近有个产品，机加工后发现好多白色夹杂物，好像是面层脱落，那个件较大，连浇注系统大概有65KG，估计钢水对面层冲击较大造成面层脱落，这个问题造成机加工退废大概有10%，所以又有硬骨头啃了啊

孤独寒松

估计钢水对面层冲击较大造成面层脱落---你这个说法是不对的。如果钢水能冲击下来面层，那么整个型壁有大面积剥脱下来的。
- r2 f0 C# t6 N钢水对面层的冲击不会产生面层脱落，只有分层才会造成面层脱落。
1 H; k& E. S2 T& F告诉我你铸件机加工后有白色夹杂物是水玻璃制壳还是硅溶胶制壳？

孤独寒松

回复 14# zjy95381
$ s* t  b1 P# `

$ e6 L1 K( {  g1 E/ Z( g5 B    我回复了你的帖子。
9 m. G3 w3 A9 U0 V2 t
) H* ]( i, S6 k4 u+ f# H  ]$ g, T5 T咱们切磋切磋！

zjy95381

回复 16# 孤独寒松
7 h# W7 l' U: r9 W' W
' R' o2 c4 N5 F
) F, d, K; Q# |8 x, Y    硅溶胶水玻璃复合制壳，前面两层硅溶胶锆英粉，面层锆砂，第二层煤矸石砂，前两层全是面层涂料，制壳间湿度也就是40-60%温度23--25，涂第二层前用硅胶预湿，大件上这个问题很突出，请教了王兄

孤独寒松

回复  孤独寒松


: B# g3 X4 o' j; E' t" z8 U4 O. @    硅溶胶水玻璃复合制壳，前面两层硅溶胶锆英粉，面层锆砂，第二层煤矸石砂，前两层全 ...
zjy95381 发表于 2011-7-27 17:45

                               
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$ }* l' X$ U& f# X6 b  P

3 j' z6 {, d6 C. S* k; b    制壳面层间的相对湿度应该在60%--70%，温度应该在20度-22度。

' ]; J( U, d5 C8 M5 V9 M$ B& n1 ^第三层的的水玻璃涂料粘度应该低一些，最好要用分散相均匀的水玻璃预湿一下。再做第三层。

6 p; C9 z! `" P& k% [  n你的白色夹杂物可能是型壳分层产生掉砂或者你脱蜡后的浇口杯口的水玻璃涂料或者石英砂和煤矸石砂掉入型腔内了。
% f+ f2 V* f, Z8 N/ P还有，脱蜡后要让型壳风干8小时以上，型壳进炉是的温度不能过高，要缓慢升温。杜绝急剧升温。
. Z4 |8 T3 ~4 n% s* U

, g/ N4 k+ a0 G4 i; U0 y! W! X你要把型壳焙烧的过程看做是一个热处理的过程，我相信你的型壳焙烧质量会好很多。

孤独寒松

回复 17# zjy95381

还有，你的大件比较突出，更说明了，你的第二层与第三层的粘合不够好。
9 O, O0 A' J: d$ Y' ?
; z7 s" a% Z  e1 S  M7 L而且，你的型壳在制壳的时候产生了隔层工人没有注意到。

也有可能是面层、二层产生翘壳，在制壳时已经胀鼓，有凹凸度了。浇注时掉砂。
! g: W, i" p$ i( s/ c+ \3 R
还有就是你的组树的焊缝没有弥补好，蜡滴液没有修除干净。

zjy95381

回复 19# 孤独寒松
( K' m* k6 {/ x8 C$ `
  C+ C- n9 N  Z% G6 o$ G: ^
    还有就是你的组树的焊缝没有弥补好，蜡滴液没有修除干净,这个我们确实没做到位，焙烧也没你说的这么仔细，但绝对不是第二层与第二层结合不好的问题，前段时间我们把这个问题解决了，但和王兄说的有点出入就是第三层粘度要偏浓比较合适，另外就是涂料搅拌时间要够，回性时间要长