模锻时锻件表面有凹坑现象

HHHHHHHHH

回复 14# wangyang0393
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# O6 K, v" g% o8 l! z0 S  b3 S    是墩锻， 不过不因该是模具的原因，我们的下模是组合模具， 每次换模具时我都过去评审过， 模具内腔没有特别的突出位置，最多的就是拉伤，这个会导致工件表面出现轴向划痕

HHHHHHHHH

回复 17# 少吴
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4 E4 M! J1 j3 p) r% M9 s    说的有一定的道理，我们这个工件第一毛刺不会很大，因为他是闭式模锻，第二也不可能是氧化皮，因为我说了他是有皮膜的，说实话，其实锻造完毕后包括淬火后，皮膜都是黏在工件表面的，需要用很大的力才能把皮膜给刮下来

changsheng1125

回复 20# HHHHHHHHH
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! }) U. r$ e/ n# W
    批量出现问题就应该考虑模具和夹具的问题，，，

wangyang0393

检查一下成型时，模具的错移量

红阳锻造

lou楼主的这个零件采用闭式模锻，模具设计的确有独到之处。从零件外观上看，没有明显的飞边，下料重量这一块楼主是如何控制的呢。另外楼主上下模的分模位置在对顶端还是在异形部位，希望不吝赐教。不知对零件表面质量要求高不高？你们的皮膜工艺是不是有点浪费了！看图片中零件的表面质量，棒料在加热前喷一次砂，应该完全可以达到图片中的要求，我们发动机连杆就是这样做的。

liguisen3148

回复 7# wangyang0393


1 C! I( H) x* j6 U" y    若是抛丸会出现这么大的凹坑的话，抛丸就没有必要了，都把产品给破坏了

liguisen3148

建议从以下几点入手：
" C1 j7 ~+ |1 l- l2 L7 X1、凹坑是否是批量出现，若批量出现，且在同一个位置的话，一定就是模具和夹爪的问题；批量出现，在不同位置出现的话，有可能是碰伤，或因为是切料不是锯料，下料重量偏差较大，多余的形成飞边或毛刺，其掉落到第二道成形型腔，后粘附于产品上，经抛丸分离产生的。
; v/ a: Y) g$ s$ v7 w. B0 W2、若凹坑都在图中较粗位置，留取一件第一道工序的零件，看是否是墩粗比太大，歪曲形成的类折叠。

wangyang0393

回复 26# liguisen3148
抛丸主要用于强化锻件表面，说的是啊，一开始没看到你锻件这么大的坑

lyforge

由于你这个件不是一工位成型，，每个工位成型一件，对比分析，确定产生缺陷的具体工序，这种件的成型，一般在平锻工艺上2道次也可以实现，但是如果第一道次成型不理想，第二道次就会产生缺陷。夹爪的问题好排除，如果是由于工位制件材料体积分配产生的，需要仔细研究下，还有如果是个例，可以排除工艺。

liguisen3148

回复 28# wangyang0393
2 L. v! v# B, o5 z
1 R( G# W: N9 o" O- u& g
4 d1 v# F5 l- D$ h  }) b/ I( s    呵呵，我不是楼主