铸钢常见缺陷产生的原因分析（原创）

靖江山水

常见的缺陷产生原因
3 I1 v2 }7 g4 i( k! u气孔分四种：侵入气孔，抑出气孔，反应气孔，卷入气孔。
（1）、侵入气孔：尺寸较大，孔壁光滑，表面氧化，多数量梨形或椭圆形，位于铸件表面或内部；
$ R; @6 T/ H4 o（2）、抑出气孔：多是细小的，呈现圆形，椭圆形或针状，分布在铸件整体或一部份；内壁光滑而明亮；
（3）、反应气孔：位于铸件表皮下，有的呈分散状的针形孔，有的隐藏在铸件上部上半百夹渣；
/ m1 X/ u$ B# w$ f) y（4）、卷入气孔：浇注过程中，液态金属由浇注系统或型空卷入气体所造成气孔。
+ g$ j- C: d2 A# ]
气孔产生的原因：
在常压下，凡是增加金属中气体的含量和阻碍气泡逸出金属表面的因素，都可能促使铸件产生气孔。生产中的原因有：
一、铸件结构方面的原因：
1、较大平面铸件，浇注时处于水平位置，液体金属中浮的气泡到达平面时，往往因不平面阻挡不能上浮，如表面已经凝固或气泡不能通过型芯壁逸出型外，将产生气孔；
$ `3 [# J3 }$ h. g2、铸件壁较薄，浇速较快，气体压力高而引起沸腾；
3、铸件凹角处圆角半径太小，容易产生凹角气孔。
二、合金冶炼方面的原因：
, \. \& F7 u, A  v) O1、金属炉料质量低劣，表面严重氧化，带有油污，表面多孔，杂质太多，厚度太薄，的金属材料，使溶炼的液体金属的气体和金属氧化物含量过多，容易使铸件生气孔；
( e; {6 Z5 D8 V# J9 R/ u2、炉料潮湿；
3、金属炉料尺寸太小或太松散；
% a/ b( c& i4 Y4、冶金过程中控制不当，脱氧不完全，或不定加入量不足，铝锭上浮部份进入炉渣导致实际上用来脱氧的铝量不足；
$ Q" t) {, a0 ~5 Y# Z; e& @5、熔炼过程温度控制不当，钢水温度太低或钢渣太高；
6、炉壁、出铁槽、浇包未充分干燥；
7、炉渣控制不良；
8 w2 O, }$ h& Q8、熔炼时间太长；
: Q5 e! J4 M( ~! S3 a9、合金化学成份不合格。
4 u5 n6 @4 V: t5 M- V% r三、工艺设计方面的原因：
1、芯头设计不良；
3 x% B: D0 U  J3 p. g2、芯头间隙过大金属流入排气堵塞；
3、砂箱高度太低，静压力低；
# A4 v( n$ L* U4、浇注系统形成或选择不正确。
% M# e: c! Z( N9 ?4 a高大铸件采用顶注，落差大，冲击、飞溅，单纯浇注，上部较早凝固，阻碍液体排出；
5、内浇口位置不合理；
6、型腔排气不畅，冒口太少或出气孔太少。
& _+ P/ c# ?" ]' C4 k四、型砂、芯砂、涂料方面的原因：
1、型砂或芯砂，透气性差，砂粒太细粘土含量太高；
2 x7 g* O! S! L7 W2、型砂的水分含量太高；
+ A* T0 R- a& l( o& N3、型砂的耐火度太低（型壁发生严重浇注，致使透气性下降）
4、型砂中发气，物质加入量太多；
% M2 l2 x: b3 u6 k8 N$ z' m4 t5、涂料中发生物质加入量太多；
6、涂料选用不当。
2 P+ i. k) G: s6 o  }2 M五、造型和造芯方面的原因：
1、砂芯浇有做出排气道或排气不合理；
2、砂型、芯、冷铁、芯撑等温度相差太悬殊；
5 P! t3 P! W) Y: I0 d2 I# }" Q3、砂型没彻底焊干或返潮；
. S3 ~. f% z: P! D$ X1 P+ {/ h4、冷铁或芯撑没有焊干表面生锈或沾上油渍；
0 E! W* E- [6 i3 J5、砂型或砂芯局部紧实度太高，透气性太低；
6、浇注原因产生卷入气泡，通常先慢，后快，再慢的浇注方法。
# c2 B; S* J8 ^0 g: `! x3 Z
缩孔和缩松
缩孔和缩松与合金的液态凝固、收缩和补液等有关。
4 Y! ^/ c- D* n一、铸件结构方面原因：
( p; p$ ^) T" F% U8 y7 y1、铸件断面过厚，衬缩不良；
2、壁厚为均匀；
6 I0 Z# f2 N: @3、铸孔直径太小；
; Z! @' b0 p" _4、凹角、圆角、半径太小。
二、熔炼方面的原因：
1、液体金属的含气量太高；
2 O4 M' E$ p, }6 p, I2、铁水中P、S偏高
3、铁水氧化严重。
三、工艺设计方面的原因：
& j  z1 L' y  {  {# D" d6 U; J1、加工余量太大，轴承缩松在机加工后暴露在加工面上；
2、铸件的浇注位置不合适；
' t2 S% ]9 F2 H# e5 r5 r8 I3、浇晶设计未砖促进铸件顺序凝固；
1 }8 w' d  f* }1 }4、冒口数量不足与铸件连接不当；
' K( I, {: ?& M8 G5、冒口补缩范围未加限制，补缩不到；
6、冒口太小；
. N/ |5 f. W" G1 K7、外冷铁使用不当；
9 b1 X- T( z6 `/ G8、内浇注口位置不正确；
  g: k. z' Q) ]1 h2 L9、内浇口太大。
四、型砂和芯砂方面的原因：
1、型砂的耐火度太低；
& Y# u2 X0 d* V# G2、型砂的高温度太低和热弯形量太大；
4 q8 h/ `$ c/ g- T3、型砂中水分含量太高。
4 T7 V1 l" m& T  [五、造型或造芯方面的原因：
1、砂型的紧实度太低或不均匀，在静压力产生型胎扩大（胀箱）；
+ G) D% j) ]( a) `2、紧固不好抬箱；
& y% Q) x% a# p9 U+ {3、表面干燥的砂型的焊干层太薄。
' O) h0 [+ |) v* ?六、浇注方面的原因：
1、浇温太高或太低；
2、冒口和浇离；
5 q( x* _" s5 ~; K1 g1 c3、没有适当地对浇冒口进行分补浇；
: e2 J6 r4 C! b  p0 J8 }4、尺寸较大的浇冒口，在浇注位没有覆盖保温材料。
4 J) J" h4 h6 R2 k4 ^
* H; m$ A2 b* F2 y- x( i+ s造型夹杂
2 l% }1 c- f3 P# z& x一、夹渣（铸件内部或表面存在着固态的非金属夹杂物）
1、炉料不合格；
2、熔炼控制不当，温度低，不易上浮，温度太高，炉渣稀薄不易除去；
3、熔炉或浇包耐火材料不符合要求；
4、化学成份不合格，存在大量的氧化物；
5、浇注系统设计不合理钢水飞溅，冲撞；
5 G1 [, h) }# W8 [! H$ m1 X6、浇注工艺控制不当，如浇注温度低，以致溶渣不能上浮，再如用过的包残渣没的清除，或包没有焊干都易产生夹渣；
7、型砂、芯砂和涂料不合理。
$ R" J9 ?. F: n& j二、金属夹杂物
1、熔炼温度太低或添加合金熔点太高，尺寸太大以致没有全部熔化，残留在液体金属内。
2、芯骨外露或芯撑漂浮，而没有与液态金属完全熔合。
6 v! \! ?: t. }: M; f+ Y* L" ?3、冷豆
因飞溅，生成不液滴，它们很快也凝固，同时被型腔内的气体所氧化，金属珠表面形成一层氧化膜，继续浇注过程中，被卷入液体金属内部，因不能熔合，产生冷豆。
9 G, X/ p+ G9 Z, f+ q二、砂眼：
% o; E7 T, F  u1、铸件结构方面的原因存在尖角凹槽在金属液体冲击下脱落或薄壁，合箱时碰坏；
9 ^% O+ l' W" G) x4 f) o; G9 p2 w: g2、工艺设计方面：
: y* T0 }8 S, M1）、拔模涂料太小或反拔模斜度，造型时型壁系损；
2）、浇注时间太长，上箱受热辐射产生膨胀，落砂；
3）金属流速太快，冲蚀浇注系统的型壁；
8 M2 L- D8 F' Y& V! g1 `4）、内浇口位置不合理，长时间冲撞型壁；
3、型砂或芯砂的膨胀太大或强度太低。
% O1 y6 c8 @" P$ a4、造型方面
1）、紧实度过高，过低或不均匀；
2）、砂型或砂芯在合箱前未清除干净；
% k$ J$ b8 g  u& u1 k3）、砂型未彻底焊干或焊干过度（过烧）表面温度降低；
4）、合箱不准确，压坏砂型。
: D( L! Z3 h0 g# C5、浇注方面的原因：
1）、浇注太高，型壁所受到的热辐射作用太裂引起型壁表面脱落；
2）、浇包浇口高度太大，液体金属易冲毁浇注系统。

裂纹
4 J" x' S+ p3 v/ T7 e/ j' v一、热裂纹产生的原因：
1、铸件壁厚不均匀、内角太小。
2、浇冒口系统阻碍铸件的正常收缩。
3、铸件的凸出部位之间受砂型的阻碍使铸件收缩受到限制。
4、铸件的助壁过干集中。
9 D2 [6 m7 p. t) Q+ M5、铸型和砂芯的论证性太差。
& o* a8 R/ `7 l6、合金的收缩率较大。
7、钢水中S、P过高。
5 x+ l$ u( Y4 H8、防裂工艺助和冷铁使用不当。
" l8 x+ o9 h/ C9、铸件的披缝阻碍收缩。
二、冷裂纹产生的原因：
1、铸件结构设计不合理。
2、浇冒口系统设计不当。
- e" i& Y8 u% v1 z" C) b4 T3、型砂或芯砂强度太高。
8 f+ T2 F. X* R" \  ]  k# Z4、箱带或芯骨设计不合理。
  O8 _3 z4 ~6 t. I6 `5、金属的化学成份不合格。
8 y8 W! F/ a% j  i' @# d* h6、其他缺陷的影响。
7、清理工序不合理（如开箱太早）（过重的锤去）
! t9 v, @! p# r6 j, y三、冷触
1、浇注温度太低，流出性差。
+ |( ^! A" i( O8 R5 d. X2、化学成份不合适降低液体和金属的流动性。
  a0 h6 Z9 f( e/ M! s4 V* U* k3、金属氧化严重，含气量过高，高熔点的非金属夹杂物含量太多。
4、降低液体金属流动性，炉前处理时，浇包内加入合金及其它物质太多或潮湿，使钢水液体降低金属的无填速度。
7 F8 o& L& _/ l2 T  C6、工艺设计不正确。
( }: ]; m; G% M! L. v. v7、没有出气冒口，出气冒口太小或数量小。
3 Q! I/ w7 D2 p% Z8、型砂或芯砂定气物质含量太多，或水管太高，透气性太低，浇注时形成人力气体走型腔内形成较大的充型肥压力，增大流出阴力。
* p- T" E/ o+ v! i' k" U1 i; @5 H9、铸型热导率高，使钢水温度在流动过程中急剧降低而失去流动能力。
10、芯样，内冷铸节尺寸和位置不当。
11、浇注速度太慢。
! u$ C# q# h! V) P- M3 Z12、断流。
: {0 s+ t3 l6 n4 L+ }; ?- k13、铸件结构不合理，壁厚太薄，铸造工艺性差。
' \& ]3 S) G$ W( S# A7 ], J8 X14、两头浇注，铸件壁厚较薄而长度比较大，加上浇注温度低，而产生冷隔。
0 o  C, [) V% ?. O2 Z/ M& W. z
表面缺陷
铸造包括鼠尾、沟槽、夹砂、机粘粉砂，化学粘砂，表面粗糙、皱皮和缩陷等，其中鼠尾、沟槽和夹砂都因型壁或芯壁表膨胀而产生的缺陷，可统称夹砂，机械粘砂和化学粘砂可以统称为粘砂缺陷。
1 ]. l$ t3 ^" K4 I: t: O) j一、鼠尾、沟槽和夹砂、结疤（夹砂）
3 `% m* a( I% C; J0 ?6 |- H- P产生原因
; h- t9 P/ Q) U; i, F1、铸件结构特点的原因
( W( b" E2 {3 z5 S# a铸件大平面，受到长时间的辐射，部份砂膨胀掉下夹砂或圆角半径大小，该处型壁容易过热而急剧膨胀，以致型壁破裂，引起内角夹砂。
5 j* h' Q  _" w% `2、浇注系统设计不合适
浇注系统影响浇注速度，浇注时间过长。内浇口位置不正确，局部型壁长时间被液体金属冲刷。
3、型砂的粒度不合理，太细热拉，强度降低。
8 F; q5 i! F2 ]9 P4、型砂中粘土含量太少，降低热湿强度。
; n! L  w0 u8 u; p8 k5、型砂含水量太高，热湿拉强度降低。
1 }% a$ s: z" H1 C6、透气性太低，压力增加，水蒸气作用易掉砂。
7、早班嫠量太我，湿度强度下降。
8、型砂中附加物含量是不合理，金属太多。
9、砂型或砂芯的紧实度不合理，各处强度不一样，受热膨胀不均匀或紧实度过高，应力增加，透气降低易夹砂。
9 f  ^; ~) E8 A3 R- x10、修型强度不够。
5 ~+ l& J+ ~$ ~; M; Z6 J11、浇注工艺不当
浇注温度太高，速度太慢，铸件上箱受热辐射作用的时间延长。
% E' A2 z: s* m9 }% n. Q- `二、粘砂
形成机械粘砂的浇注原因如下：
1、型砂或芯砂的粗度太粗。
2、砂型、砂芯的紧实度不够。
3、干型或表干型涂料质量差或涂料层厚薄不均匀。
4、浇注温度过高。
5、液体金属的静压力或动压力太大。
/ Q/ @8 m3 O5 E% Z- u6、液体金属的表面张力减小，容易钻入型砂孔隙
% ]' n. O4 n* J$ v/ L2 p1 `; \形成化学粘砂的主要原因如下：
' X' k7 U; I; I$ _$ T5 H" w6 _" i1、液体金属氧化太严重。
: `% N* y  W# d8 U2、浇注温度过高。
8 T2 i4 n5 s. R) y3、砂子耐火度和热化学稳定性低。
0 U8 F, a( n( x2 R4、型砂的灰分太高。
6 U/ C* r! E' G7 c1 c5、粘洁剂加入量太多。
: p$ ]% G3 h2 _/ v6、涂料的热化学稳定性低。
# m! u: o% B9 C( }- b. V7、面砂用量太少，不能把型砂表面全部覆盖，而背砂的而火度及热化学稳定性差。
  u- `/ N( g' o* n, d. S" V& x造成表面粗糙的原因：
1、在液体金属和砂型的接触面上，液体金属渗入砂型表面的砂粒孔隙中，形成粗糙表面。
& r& D: w! |( W8 M0 u2 }2、型砂及附加物粒度太粗，型砂中易熔物质过多。
; [$ `2 U! g' n3、芯金和模样本力表面太粗糙。
4、砂型或砂芯的紧实度不够。
6 G% o+ |+ h- J（四）、披缝（飞边）、毛刺
2 i: ?: K0 K- A  _. z形面原因：
- w, i$ c% Z* U5 D4 k) B9 z9 t1、分型面不平整，砂芯与砂箱、砂芯与铸型、铸型与铸型之间的间隙过大。
' I3 x2 p+ p0 s9 m6 f  p& t2、封箱泥条垫太高。
3、芯头间隙大。
2 L  v$ [1 s( R( A, W7 ~% U4、修型、芯时，将不应修成园角的校边，错误地修成园角。
2 C) @! h! ?9 N5 M7 m: D. `5、搬运过程中，因撞击、振动珍面产生裂纹。
: I5 J% a5 ]8 c  M! c; p1 O' j0 q6、配砂不当，烘干不正确，型砂表面在烘干过程开裂。
. t9 R. o1 }' g* s7、紧实过大或不均匀，放置时间过长，吸湿返潮浇注过程中表面开裂。
+ B* j- \( F+ W（五）、箱
( H* h* l9 G5 Z# v' X1 D产生原因：
1、直浇口高度太高。
3 h* U1 X* f5 P6 J: r* j! h2、浇注速度太快。
6 J9 g2 S$ I4 d; `3、整铁重量不够或位置不当。
4、上、下型未夹紧。
- s$ t$ \4 Z4 s; r/ `5、取走压铁或木箱过早。
6、紧箱操作方法不当。
% G  D# V3 M" y: `' v7、紧箱标或箱卡数量少，分布不合理。
8、分型面或其它接触面的空隙太大。
（六）、脱砂
5 |2 J/ g7 e# N; o$ G; k) T% ^产生原因：
% S: n( ~( [' O& ~4 b, V1、直浇口、冒口太高，静压力太大。
2、浇注系统截面积太大，浇注速度太快，动压力太大。
7 ~- \/ U" E7 ?0 }3、型芯太松或紧实度不均匀。
1 X' v* @7 W3 N* T% q7 M' [) M4、型芯刚度太差。
5、没有完全烘干，降低型壁或芯壁刚度和强度。
6 C' z+ O0 b- _6 M6、型砂或芯砂高湿强订太低，不能抵搞表妹压力，而产生变形。
- q: P9 ^8 X0 x" J7、浇注温度太高，浇包嘴距离浇口高度太大。
二、冲砂
+ O$ G* {. C* y  W& ]. s1、型砂或芯砂的强度太低。
2 n0 U1 C5 r! }; ?9 @2、砂型或砂芯舂得太松。
3、没有烘干或烘干后返潮，及烘的时间太长。
5 ^- w5 C, J% {2 Y) ?4、薄弱部位未加钉加固或钉子太短。
* j+ F' a& ~6 e" G0 p  g5、起模时型壁被损坏部位未修补或修补强度不够。
! s6 w( S: t  {; [( u6 G& j2 ~6、内浇口正对型壁或芯壁，冲击时间长。
7、内浇口数量太少，内烧口周围的型壁冲刷时间长。
8、封闭式浇注系统流动速度太快，冲击力太大。
9、直浇口高度太高，速度太快，冲刷力太强。
1 d9 H* p9 Z' u/ S5 S3 N10、内浇口数量太少，内浇口周围的型壁因长时间被冲击，造成表面层脱骨。
& b0 a4 t% Z" J+ H四、掉砂
1 @, k3 Y" E; ~1 J! ~5 `6 R3 J1、分型面不平整或分型负数不适当，以及芯头不平整或间隙小，合型时将型、芯压坏。
2、下芯型操作不小心，型局部砂坏被压坏挤落。
6 s3 X+ I5 F' W3、面砂或背砂强度太低。
  z9 H6 h  l* P6 d4、面砂厚度太薄。
" d* O. @% y/ W0 |" p5、型砂水分过高或未烘干或透气性差。
, U% d' A) D% z' n3 B; j6、舂砂太松或紧实度不均匀。
$ A2 {4 ^$ s8 I) }7、模样上深而小的凹模，起模不良或拔模斜度不大。
8、砂箱钢性差。
! s: w; y: r2 W$ I9、合箱或紧箱时受碰撞。
: K9 Y1 f0 d% X5 e* m  b2 S10、型芯过烘。

! Y4 Y. o, p0 K+ n五、跑芯、型箱
: k5 H0 {$ F  r* {8 e  @  f* A: H4 k1、铸型上下不平整，合型合分型面处缝隙太大，模样四周吃砂量太小。
8 J: D; \7 `2 N7 N( c2 [- J: ?2、上下箱未紧固。
3、下芯合型后缝隙没的填补好。
4、砂芯的排气道太靠近砂芯表面。
+ {3 ^) W; ^* ]. t! c# Q5、型砂或芯砂的强度太低，在金属静压力下产生裂纹。
3 g1 c# j: `+ k  G6、砂型或砂芯的紧实度太低，经不起金属压力而破裂。
0 e, A$ E; q  ~7、浇注速度太快，箱。
8、铸件开箱过早。
2 b# n/ S6 ~6 v1 {- ~$ M9、浇注后过早取走铁或松开箱卡。
3 m  T& @$ B) W. u10、直浇口或箱口太高，金属静压力太大，使型壁或芯壁破裂。
浇不到
  R: g  B  _7 L1、铸件的壁太薄，液体金属强裂冷却而流动。
$ w, g& z( o( n0 a4 n2、合S过高。
3、浇注温度太低。
4、浇注速度太慢、中流。
5、排气性能差，液体流动阴力大。
未浇满
1、钢水不足。
+ _. |: r! z$ c1 h* t4 U! ?2、速度太快，液体外溢。
5 r  H: a+ n# \9 Y4 b3、浇注中断，浇注系统凝固。

尺寸、形状和重量差错类缺陷
7 t" u$ o; P, s（一）、尺寸和重理差错
原因
1、收缩率不对。
2、断面厚薄悬殊，引起不规则收缩。
% w' o0 ]; A+ c9 K  m1 ^* {* ?" G3、退让性差或者工艺装备不合理，收缩受阻。
" |. }& H: v3 e5 Z) a9 ~3 G1 K4、模样尺寸与图样不符，或模样芯盒磨损、松动、变形。
5、修刮和修不当，检验样板磨损。
6、起模斜度不正确。
7、起模时，模样过度松动，或模样移动、变形、活块滑移，造成尺寸或重量增加。
! L3 f. a2 z* ]) A（二）、变形
1、木模变形。
2、模样或模板变形。
3、砂箱刚性不足。
- L/ u+ X. W/ w' }2 T4、压铁太重。
: ?2 Z# r" [4 T- K) Q8 }3 B+ B5、失紧太重。
6、高湿铸件石搬运过程中重物叠压，热处理时支模和摆放不正确。
7 O' g) Z2 D8 s' _（三）、铸型
( N$ Z# [) ^% q+ k1、两半模样，造型时没有对准或模样定位销松动。
* }* C2 G, f5 |! T8 z2、固定在模板上的模样松动。
3、将损样的定位销孔当作松模，高点去孔使用，引起模样配合松动。
' F) I% |- ]' x, v4、砂箱的导销和导套磨损，合型时上下型错位。
2 `& W. Y- [7 H' u( V1 `( ~5、搬运时上下型相对位移。
6 [  T3 Q9 j- U! `  V7 o; v5 N& Z) E6、上下型园合箱标记，或没有对准。
（四）、错芯
1、制芯过程中，两半芯盒没有对准。
3 `# }" i& v3 b  r7 U0 \7 c2、定位销和合位孔间隙太大。
3、粘合进两半砂芯错位。
. x' Q) ?. F2 ?& t7 ~; V（五）、偏芯
  Q/ Z" u6 x2 z! f2 B" @1、芯头、芯座间隙过大。
1 F: x& @3 R3 ]8 o, u2、芯头下偏。
2 Z* F8 K3 s( F9 O9 n3、垂直位置的穿孔砂芯，上部没有芯头，且合型时未压平。
4、悬壁的砂芯的砂头太短，无不定位结构。
5、砂芯、芯座处的型砂来舂紧，支撑面太小。
* C2 x/ S1 Z  u( ?. H; `" r6、芯座尺寸太大。
" m. `6 B, a  \. k7、芯撑强度不够或数量太少。
8、浇口位置开设不当。

7 q. t- F& C" i& H$ S2 w! c3 V铸造的性能不合格
1、化学成份不合格。
% B% J8 m$ V/ L2 ~9 U2、非金属夹杂物和分布不合理。
/ T( c7 i$ w) Y3、晶粒粗大或晶粒组织不符合要求。
4、金属元素产生偏析。
  M5 B0 r1 ^' P+ `5、熔炼过程控制不良，气体和非金属夹杂物合量太高。
6、热处理不正确。
; g# w" e( {7 Q) ~2 j) I7 U7、试验方法不正确。

偏析
- P& Q; N1 K; {1 }1、壁厚太厚，凝固时间太长，晶粒粗大。
2、易偏析成份太多。
+ w; }- P) ~8 E" Y6 o# T, t3、合金的气体合量太多。
4、浇注温度太高。

组织粗大
: c2 S) P9 m' {8 T& X/ V1、熔炼温度过高，液体金属严重过热。
2、铸件局部过厚，冷却速度太慢。
3、浇注温度过高，凝固速度太慢。
4 D: j* r* \* m3 d$ p) q; ]' ~; w4、热处理温度太高和高湿保温时间过长。
) a* u! j- V- e( e% q) W7 V) ^7 |7 ~
+ P& [) f  l& u- O- P: l化学成份不合格
2 h) Y( f" P) x4 m5 S7 f& `1、熔炼时炉料配比不正确，元素烧伤损后计错误。
2、炉料杂、成份不清楚。
# |) a& t4 K( o* y& w% N3、加料时称量不准。
- _$ \& Y8 \' I8 P7 `, ]5 N# l4、炉前化学成份分析不正确，不及时未能及时调整炉料配比和熔炼工艺
* w; j& x4 e+ `+ }

老翻砂匠

陈工总结得很全面，基本具备了出书的水平了！

靖江山水

老翻砂匠 发表于 2017-10-22 10:05
+ K7 u2 t' ]% A: {" p0 L9 f陈工总结得很全面，基本具备了出书的水平了！

当时为了给工人培训，参考部分书籍编写而成

我本善良

爽。总结的太好了。

金属材料专家

1 x" @8 q( d2 a- J: D赞一个！可能是各地的叫法不同。“抑出气孔”我们一般会叫做“析出性气孔”。金属液冷却过程中析出的气体形成的气孔。

铸造小虎

金属材料专家 发表于 2017-10-22 21:19
赞一个！可能是各地的叫法不同。“抑出气孔”我们一般会叫做“析出性气孔”。金属液冷却过程中析出的气体形 ...

  G* Q: j' a: m" ]- W打字的过程中没有修改过来，就是析出性气孔，谢谢指正

千江有水千江月

收藏，支持

simida

谢谢分享

好难好难

书籍加个人总结，写的非常好

铸造小狗

加上内容与相关的图片，就是一本《铸钢缺陷与分析》！

高山流水

总结的很全面，楼主辛苦了。
$ P  C3 B1 t. F9 R4 K3 W+ s- P但还是请楼主再仔细检查一下其中的错别字和掉缺的字，以便大家阅读顺畅。
1 O, {- Y! T  u+ Y+ P
9 H' J' `' o" n! K% W# L谢谢
( F) t& g* H. G2 G7 p- e) y

四海人士

好评。赞赞赞

铸造小虎

高山流水 发表于 2017-11-2 08:39
总结的很全面，楼主辛苦了。
* u: j+ M. l4 D( \- f但还是请楼主再仔细检查一下其中的错别字和掉缺的字，以便大家阅读顺畅。

以前有把错别字改正的版本，现在找不到了，只能再编辑一次

zjy95381

给一个大大的赞，但是结合实例图片就更棒了