【转帖一篇文章】压铸中常见的问题与对策

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      1、【锤头卡死】
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      要想避免锤头卡死，可以从两方面着手：

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      ②材料的使用，应选择优质的合金材料，避免杂质的渗入，在投放回料的时候，也要注意不要让杂质混入，这样才能避免杂质黏着在锤头上，造成锤头卡死。

      2、【压射头卡在鹅颈】
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      遇到锤头卡死的问题，首先等到设备都处于常温状态，尝试转动锤头。如果转不动，那就采用换司筒的方式解决问题，将锤头取出。如果想很快的解决卡死问题，最快的办法就是换料壶。
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      3、【压铸机打料时，常常会出现打几十模，料就打不出的情况，常要等几分钟后方可打料】

' T7 o" G+ ^8 ?5 T9 H' v      一般遇到这类情况，应该是射咀头或咀身堵住了。这时，观察下料头顶端是否没有亮点，如果全是断面灰色，就说明堵咀了。解决方案如下：

8 u' M% z$ p+ S6 J+ s% {      ①将射咀温度适应调高;
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      ②打离咀情况时间调低0.1到0.2秒;

( H8 T% k  r$ _) a* k) L5 K      ③定模冷却水稍稍关小点。
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' ^5 V3 f( L) p1 {  ?# Y      4、【压铸薄壁件产品时易开裂】
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      可以从以下几点去分析：
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0 F$ n( G4 x" L, A      ①材料可能有问题，压铸件材料的使用，尽量控制废料的比例不要超过30%;

% \5 W' I; r9 O7 g  S  e7 O      ②模具开设不好，一是顶出力不平衡;二是冷却水的开设不合理导致模具温度不均衡，单是充填流动不合理。

      ③工艺参数选择不当，工艺参数问题主要在留魔时间和顶出延时时间上出错，留模时间不宜长，每mm壁厚3s左右;顶出延时不能长，一般0.5-2s。
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! Y$ g: P( ]  D# d" b) u1 c      5、【ADC14材料压铸加工时反馈材料偏硬，易磨损刀具的情况】

3 S0 F6 U2 {6 I/ ^9 F, E      解决这个问题，可以从以下几点看入：
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      ①最关键是才来哦的成分内不容许有杂质产生，也就是说硬质点，最好全部应新的原始材料配比，不能用再生材料，特别是S1元素的品质要好;

7 x+ _4 A- `! f      ②应该采用专门为这些比较硬的合金而生产的宝石刀片，一般使用寿命有7天左右。
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      6、【疑惑为啥有些铝压铸件在磨光时会有黑斑?】
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- o7 k; @6 z5 h- y      一原因有几种：可能是氧化矽或氧化铝锭解决问题。但最大可能性来自于脱模剂，喷太多脱模剂或脱模剂的有机物含量过高。这些有机物在热溶铝的温度下，有些被还原成碳元素，有些变成有机大分子聚合物。碳分子和聚合物混合，在铝铸件形成时，被包含在表层成为我们看见到的黑斑。所以减少喷涂剂的浓度，改用别的喷涂剂;或加长喷涂后的吹风时间。

      7、【在压铸过程中，有时出现金属外溅的情况】

      为什么有时出现金属外溅的情况?原黑斑因可能有几种：动、定模间合模不严密，两者的间隙较大;或锁模力不够造成金属外溅;或是压铸机动、定模安装不平行造成;或是支板跨度大，压射力致使套板变形，产生喷料。碰到以上原因可以通过以下调试解决外溅的情况：重新安装模具;加大锁模力：调整压铸机，使动、定模安装板相互保持平行;在动模上增加支板，增加套板的刚度。
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      8、【铝压铸的孔内加工，为什么不能超过0.25mm?】

      为了适合压铸，人们在压铸用的铝合金内加了很多硅。铝合金在模具内凝结时，这些硅会浮到表面上，形成一层硅膜硬度非常硬、非常耐磨，一些OEM设计师就利用这个特性，将压铸件的孔内表面直接设计为轴承面。这个硅表面层，一般只有0.2到0.9mm的厚度。加工太多，这个轴承面的寿面就会缩短。

6 _5 j  ]- S" F- T- ^( \      9、【压铸件阳极氧化后有花纹产生的原因有哪些?】
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      ①目前主要还是喷涂、压射油散布不均匀，在局部聚齐，而导致表层铝合金成分异常或出现冷隔花斑，所以出现了氧化后花纹的现象;氧化花纹的纹路与压铸件上的纹路基本上是一致。
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3 ~9 r7 l9 P4 V% f+ T      ②因为高速切换位置不适当，导致产生欠铸，氧化后会有花纹。

      ③教科书上说氧化槽铜离子含量过高，也是产生花纹，但这种情况很少见。
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0 r8 j$ V! V' s. Q2 [" s      10、【压铸模具粘料】
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      压铸模具粘料了怎么办呢?

      ①检查模温是否正常，适降低合金液浇注温度和模具温度;

9 a: W: f  Z% C- E) Y6 @' [4 U8 Y4 t      ②检查脱模剂配比是否异常，尝试更换脱模剂，调试喷涂位置表面进行抛光，对已氮化过的模具，慎重抛光，防止破坏掉表面的氮化层，形成越抛越粘的情况;
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      ③改进浇注系统设计结构，避免合金液持续冲刷型腔壁或型芯;
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: @! W9 b9 W! K" Y1 C      ④修改模具冷却系统;

      ⑤调整压铸工艺参数，适当降低压射速度，缩短二速行程。