压铸产品的几种常见缺陷和对应分析

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一、 铸件表面有花纹，并有金属流痕迹
) }+ N, A# o& ?$ e+ q  B    产生原因： 1、通往铸件进口处流道太浅。2、压射比压太大，致使金属流速过高，引起金属液的飞溅。
7 y( N# H' J7 M: Y) W. ~* q    调整方法：1、加深浇口流道。 2、减少压射比压。

    二、铸件表面有细小的凸瘤
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    调整方法：1、抛光型腔。 2、更换型腔或修补。。
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    三、铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙
    产生原因：1、推件杆（顶杆）太长；2、型腔表面粗糙，或有杂物。
1 {1 I5 n* _  a    调整方法：1、调整推件杆长度。 2、抛光型腔，清除杂物及油污。

    四、铸件表面有裂纹或局部变形
8 Y6 V1 D. v) G2 u0 u; P5 \4 s7 W    产生原因：1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均：2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹。3、铸件壁太薄，收缩后变形。
    调整方法：1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡。 2、调整及重新安装推杆固定板。
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    五、压铸件表面有气孔
0 b& ~& i) {9 U    产生原因：1、润滑剂太多。2、排气孔被堵死，气孔排不出来。
% k+ Q3 c# [2 z+ l, g" {9 Z- }    调整方法：1、合理使用润滑剂。 2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。
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4 H' i4 p; P. r* g8 T5 ]6 ~, l    六、铸件表面有缩孔
    产生原因：压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。金属液温度太高。
    调整方法：1、在壁厚的地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀。 2、降低金属液温度。

5 d, |9 z5 N% f- b. |( _# U; J    七、铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料
! t9 i7 D' a8 H; Y. P    产生原因：1、压铸机压力不够，压射比压太低。2、进料口厚度太大；3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。
    调整方法：1、更换压铸比压大的压铸机； 2、减小进料口流道厚度；3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。
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2 }# [/ E) t/ O7 }    八、铸件部分未成形，型腔充不满
8 J# [% d& K2 Q& H4 {- J    产生原因：1、压铸模温度太低；2、金属液温度低；3、压机压力太小，4、金属液不足，压射速度太高；5、空气排不出来。
    调整方法：1、 2、提高压铸模，金属液温度；3、更换大压力压铸机。4、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。
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$ [3 A6 `, f) {% f    九、压铸件锐角处充填不满
    产生原因：1、内浇口进口太大；2、压铸机压力过小；3、锐角处通气不好，有空气排不出来。
    调整方法：1、减小内浇口。 2、改换压力大的压铸机。3、改善排气系统
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! @+ w" ?) j/ f$ E1 u    十、铸件结构疏松，强度不高
    产生原因：1、压铸机压力不够；2、内浇口太小；3、排气孔堵塞。
7 }! D- B% a+ x    调整方法：1、改换压力机。 2、加大内浇口。3、检查排气孔，给以修整通气。
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# p; P; J' ]5 t- Z; ~& K. w    十一、铸件内有气孔产生
, a0 y# K1 s; k2 X" ~8 u    产生原因：1、金属液流动方向不正确，压铸件型腔发生正面冲击，产生涡流，将空气包围，产生气泡。2、内浇口太小，金属液流速过大，在空气未排出前过早地堵住了排气孔，使气体留在铸件内。3、动模型腔太深，通风排气困难。4、排气系统设计不合理，排气困难。
    调整方法：1、修正分流锥太小及形状防止造成与金属流对型腔的正面冲击。 2、适当加大内浇口。3、改进模具设计。4、合理设计排气孔，增加空气穴。

    十二、铸件内含杂质
    产生原因：1、金属液不清洁，有杂质。2、合金成分不纯。3、模具型腔不干净。
    调整方法：1、浇注进，把杂质及渣清掉。 2、更换合金。3、清理模具型腔，使之干净。

# a( h0 B( d- D; W. [, X- v( D5 M    十三、压铸过程中，金属液溅出
    产生原因：1、动、定模间密合不严密，间隙较大。2、锁模力有够。3、压机动、定模板不平行。
7 ~' S- L$ U1 m- ]* o    调整方法：1、重新安装模具。 2、加大锁模力。3、调整压铸机，使动、定模相互平行。