常用钣金材料

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一. 镀锌钢材
镀锌钢材主要是两类：
1、电镀锌板(EG) 2、热浸镀锌板(GI)。

二. 不锈钢
抗大气、酸、碱、盐等介质腐蚀作用的不锈耐酸钢总称。要达到不锈耐蚀作用,含铬(Cr)量不少于13%；此外可加入镍(Ni)或钼(Mo)等来增加效果。由于合金种类及含量不同，种类繁多。不锈钢特点：耐蚀好，光亮度好，强度高；有一定弹性；昂贵。

不锈钢材料特性:

1、铁素体型不锈钢：其含Cr量高,具有良好而 性及高温抗氧化性能。
2、奥氏体不锈钢：典型牌号如/Cr18Ni9,/Cr18Ni9T1无磁性,耐蚀性能良好,温强度及高温抗氧化性能好,塑性好,冲击韧性好,且无缺口效应,焊接性优良,因而广泛使用。这种钢一般强度不高,屈服强度低,且不能通过热处理强化,但冷压,加工后,可使抗拉强度高,且改善其弹性,但其在高温下冷拉获得的强度易化。不宜用于承受高载荷。
3、马氏全不锈钢：
典型如2Cr13,GX-8,具磁性,消震性优良,导热性好,具高强度和屈服极限,热处理强化后具良好综合机械性能。加含碳量多,焊后需回为处理以消除应力、高温冷却易形成8氏体,因此锻后要缓冷,并应立即进行回火。主要用于承载部件。

例：
10Cr18Ni9 它是一种奥氏体不钢,淬火不能强化,只能消除冷作硬化和获得良好的抗蚀,淬火冷却必须在水是进行,以保证得到最好的抗蚀性;在900℃以下有稳定的抗氧化性。适于各种方法焊接;有晶间腐蚀倾向,零件长期在腐蚀介质、水中及蒸汽介质中工作时可能遭受晶界腐蚀破坏;钢淬火后冷变形塑性高,延伸性能良好,但切削加工性较差。

1Cr18Ni9 它是标准的18-8型奥氏体不锈钢,淬火炒能强化,但此时具有良好的耐蚀性和冷塑性变形性能;钢因塑性和韧性很高,切削性较差;适于各种方法焊接;由于含碳量较0Cr18ni9钢高,对晶界腐蚀敏感性较焊接后需热处理,一般不宜作耐腐蚀的焊接件;在850℃以下空气介质、以及750℃以下航空燃料燃烧产物的气氛中肯有较稳定的抗氧化性。

Cr13Ni4Mn9 它属奥氏体不锈耐热钢,淬火不能强化,钢在淬火状态下塑性很高,可时行深压延及其它类型的冷冲压;钢的切削加工性较差;用点焊和滚焊焊接的效果良好,经过焊接后必须进行热处理;在大气中具有高耐蚀性;易产晶界腐蚀,故在超过450的腐蚀介质是为宜采用;在750～800℃以下的热空气中具有稳定的抗氧化性。
1Cr13 它属于铁素体-马氏体型为锈钢,在淬火回火后使用;为提高零件的耐磨性,疲劳性能及抗腐蚀性可渗氮、氰化;淬火及抛光后在湿性大气、蒸汽、淡水、海水、和自来水中具有足够的抗腐蚀性,在室温下的硝酸中有较好的安定性;在750℃温度以下具有稳定的抗氧化性。退火状态下的钢的塑性较高,可进行深压延钢、冲压、弯曲、卷边等冷加工;气焊和电弧焊结果还满意;切削加工性好,抛光性能优良;钢锻造后冷并应立即进行回火处理。

2Cr13 它属于马氏体型不锈钢,在淬火回火后使用;为提高零件的耐磨性耐腐蚀性、疲劳性能及抗蚀性可渗氮、氰化;淬火回火后钢的强度、硬度均较1Cr13钢高,抗腐蚀性与耐热性稍低;在700℃温度以下的空气介质中仍有稳定的抗氧化性。钢的焊接性和退火状态下塑性虽比不上1Cr13 ,但仍满意;切削加工性好;抛光性能优良;钢在锻造后应缓冷,并立即进行回火处理。

3Cr13 它属于马氏体型不锈钢,在淬火回火后使用,耐腐蚀性和在700℃以下的热稳定性均比1Cr13 ,2Cr13低,但强度、硬度,淬透性和热强性都较高。冷加工性和焊接性不良,焊后应立即热处理;在退火后有较好的切削性;在锻造后应缓冷,并应立即进行回火处理。

9Cr18 它属于高碳含铬马氏体不锈钢,淬火后具有高的硬度和耐磨性;对海水,盐水等介质尚能抗腐蚀;钢经退火后有很好的切削性;由于会发生硬化和应力裂纹,不适于焊接;为了避免锻后产生裂纹,必须缓慢冷却(最好在炉中冷却),在热态下,将零件转放入700～725℃的炉中进行回火处理。

三. 马口铁
马口铁(SPTE)为低碳钢电镀锡(Sn)钢材；
特点：保持了低碳钢较好的塑性，及成形性；一般料厚不超过0.6mm。
用途：遮蔽磁干扰的遮片及冲制少零件；

四. 弹簧钢
中碳钢含锰(Mn)、铬(Cr)、硅(Si)等合金钢；
特性：材料可以产生很大弹性变形，利用弹性变形来吸收冲击或减震，亦可储存能量使机件完成动作。
五. 铜及铜合金
特点：导电、导热、耐蚀性好，光泽度好，塑性加工容易，易于电镀、涂装。
1.纯铜(含Cu 99.5%以上)
亦称紫铜，材料强度低，塑性好；极好导电性，导热性，耐蚀性；用于电线、电缆、导电设备上。
2.黄铜
铜锌合金，机械性能同含锌量有关；一般锌量不超过50%。
特点：延展性，冲压性好，运用于电镀，对海水及大气腐蚀有好的抗力。但本体容易发生局部腐蚀。
3. 青铜
铜锡合金为主的一类铜基合金金属统称。
特点：比纯铜及黄铜有更好的耐磨性：加工性好，耐腐蚀。
4. 铍铜
含铍(Be)的铜合金；
特点：高的强度、硬度、弹性、耐磨性；高的导电性、导热性、耐寒性；无铁磁性。
用途：电磁屏蔽材料较多；

六. 铝及铝合金
特点：较轻的金属结材材料；良好的耐蚀性，导电性及导热性；相同重量情形下，Al导电性比Cu高2倍,但纯铝强度及硬度比较低。
用途：铝质光泽及质软，可以制成不同颜色和质地的功能性和装蚀性材料.
铝合金：
强度/质量大,工艺性好,或用于压力制造及铸造,焊接,目前广泛用于飞机、发动机各种结构上。
1、变形铝合金:
1.1 防锈铝：
A1-Mn 及A1-Mg系合金(LF21、LF2、LF3、LF6、LF10)属于防锈铝,其特点是不能热处理强化,只能用冷作硬化强化,强度低、塑性高、压力加工性良好,有良下的抗蚀性及焊接性。特别适用于制造受轻负荷的深压延零件,焊接零件和在腐蚀介质中工作的零件。
1.2 硬铝：
LY系列合金元素要含量小的塑性好,强度低;如LY1,LY10,含金元素及Mg,Cn适中者,强度、塑性中高; 如LY11;金中Cn,Mg含量高则强度高,可用于作承动构件;如LY12,LY2,LY4;LC系列这超硬铝,强度高,静疲劳性能差LY11,LY17 为耐热铝,高温强度不太多,但高温时蠕度强度高。
1.3 锻铝：
LD2 具有高塑性及腐蚀稳定性,易锻造,但强度较低;LD5,LD6,LD10强度好,易于作高负载锻件及模锻件;LD7;LD8有较高耐热性,用于高温零件,具有高的机械性能和冲压工艺性。
2、铸造铝合金:
1). 低强度合金：ZL-102 ; ZL-303
2). 中强度合金：ZL-101 ; ZL-103 ; ZL-203 ;ZL-302
3). 中强度耐热合金：ZL-401
4). 高强度合金：ZL-104 ;ZL-105
5). 高强度耐热合金：ZL-201 ;ZL-202
6). 高强度耐蚀合金：ZL301

七. 镁合金
特点：最轻的金属结材材料；比强度高，耐疲劳，抗冲击，流动性好，防静电性能好；耐蚀差，易氧化烧损。
验收标准:
a) 结合力：印字干燥后，用指甲以500克左右力划痕，字迹不掉。
b) 耐磨性：采用阴极移动装置，摩擦介制海绵，加压50克，摩控100000次，字迹无脱落。
c)高低温实验：高温70℃（30分钟）－→常温（10分钟）－→低温－20℃（30分钟）为一循环共进行三个循环，字迹无变色、脱落现象。
d)耐手汗性：用滤纸吸饱人造汗（配方：氯化钠7克/升，尿素1克/升、乳酸4克/升）覆盖在键上，2小时后用力擦试，字迹无脱落现象。
e) 耐水性：将字键在水中浸泡4／小时后用力擦拭，无脱落现象。
f）耐溶剂性：将字键分别浸泡在酒精及汽油中，4小时后用力擦拭，浸泡在酒精中的有部分脱落，浸泡在汽油中的字键无脱落现象。

外观标准：
a颜色：依承认颜色或样品及图面要求。
b外观：无拉毛，模糊，针孔，重影等现象。
c图标及字符位置：按照图面要求。
d图标及字符的正确性：按照图面的要求




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配色着色可采用色粉直接加入树脂法和色母粒法。
　　色粉与塑料树脂直接混合后，送入下一步制品成型工艺，工序短，成本低，但工作环境差，着色力差，着色均匀性和质量稳定性差。

　　色母粒法是着色剂和载体树脂、分散剂、其他助剂配制成一定浓度着色剂的粒料，制品成型时根据着色要求，加入一定量色母粒，使制品含有要求的着色剂量，达到着色要求。

　　色母粒可以按欲着色树脂分类，如ABS色母粒，PC色母粒，PP色母粒等；也可按着色树脂加工艺分类，有注塑、吹膜、挤出级三大类母粒。色母粒由于对颜料先进行预处理，有较高的着色力，用量可降低且质量稳定，运输、贮存、使用方便、环境污染大为降低。

　　分散剂通过对颜料的润湿、渗透来排除表面空气，将凝聚体、团聚体分散成细微、稳定和均匀的颗粒，并在加工过程中不再凝聚，常用分散剂为低分子量聚乙烯蜡，对于较难分散的有机颜料和炭黑采用EVA蜡或氧化聚乙烯蜡，合成低分子量聚乙烯蜡和聚乙烯裂解法制的低分子量聚乙烯蜡有很大差别。其他助剂有偶联剂、抗氧剂、光稳定剂、抗静电剂、填料等，视要求和品种而定加入量，称为多功能母粒，再如加入光亮剂，有利于模塑制品脱模和提高制品表面光亮度。

　　色母粒的性能指标有色差、白度、黄度、黄变度、热稳定性、氧指数、熔体流动速率等，当然颜料的细度、迁移性、耐化学性、毒性也与色母粒性能有关，有些指标在专门用途中十分重要，如纤维级母粒的压滤值（DF值）细度。


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（一）满足工作条件要求

　　1．耐磨性

　　坯料在模具型腔中塑性变性时，沿型腔表面既流动又滑动，使型腔表面与坯料间产生剧烈的摩擦，从而导致模具因磨损而失效。所以材料的耐磨性是模具最基本、最重要的性能之一。

　　硬度是影响耐磨性的主要因素。一般情况下，模具零件的硬度越高，磨损量越小，耐磨性也越好。另外，耐磨性还与材料中碳化物的种类、数量、形态、大小及分布有关。

　　1．强韧性

　　模具的工作条件大多十分恶劣，有些常承受较大的冲击负荷，从而导致脆性断裂。为防止模具零件在工作时突然脆断，模具要具有较高的强度和韧性。

　　模具的韧性主要取决于材料的含碳量、晶粒度及组织状态。

　　2．疲劳断裂性能

　　模具工作过程中，在循环应力的长期作用下，往往导致疲劳断裂。其形式有小能量多次冲击疲劳断裂、拉伸疲劳断裂接触疲劳断裂及弯曲疲劳断裂。

　　模具的疲劳断裂性能主要取决于其强度、韧性、硬度、以及材料中夹杂物的含量。

　　3．高温性能

　　当模具的工作温度较高进，会使硬度和强度下降，导致模具早期磨损或产生塑性变形而失效。因此，模具材料应具有较高的抗回火稳定性，以保证模具在工作温度下，具有较高的硬度和强度。

　　4．耐冷热疲劳性能

　　有些模具在工作过程中处于反复加热和冷却的状态，使型腔表面受拉、压力变应力的作用，引起表面龟裂和剥落，增大摩擦力，阻碍塑性变形，降低了尺寸精度，从而导致模具失效。冷热疲劳是热作模具失效的主要形式之一，帮这类模具应具有较高的耐冷热疲劳性能。

　　6．耐蚀性

　　有些模具如塑料模在工作时，由于塑料中存在氯、氟等元素，受热后分解析出HCI、HF等强侵蚀性气体，侵蚀模具型腔表面，加大其表面粗糙度，加剧磨损失效。

　　（二）满足工艺性能要求

　　模具的制造一般都要经过锻造、切削加工、热处理等几道工序。为保证模具的制造质量，降低生产成本，其材料应具有良好的可锻性、切削加工性、淬硬性、淬透性及可磨削性；还应具有小的氧化、脱碳敏感性和淬火变形开裂倾向。

　　1．可锻性

　　具有较低的热锻变形抗力，塑性好，锻造温度范围宽，锻裂冷裂及析出网状碳化物倾向低。

　　2．退火工艺性

　　球化退火温度范围宽，退火硬度低且波动范围小，球化率高。

　　3．切削加工性

　　切削用量大，刀具损耗低，加工表面粗糙度低。

　　4．氧化、脱碳敏感性

　　高温加热时抗氧化怀能好，脱碳速度慢，对加热介质不敏感，产生麻点倾向小。

　　5．淬硬性

　　淬火后具有均匀而高的表面硬度。

　　6．淬透性

　　淬火后能获得较深的淬硬层，采用缓和的淬火介质就能淬硬。

　　7．淬火变形开裂倾向

　　常规淬火体积变化小，形状翘曲、畸变轻微，异常变形倾向低。常规淬火开裂敏感性低，对淬火温度及工件形状不敏感。

　　8．可磨削性

　　砂轮相对损耗小，无烧伤极限磨削用量大，对砂轮质量及冷却条件不敏感，不易发生磨伤及磨削裂纹。

　　（三）满足经济性要求

　　在给模具选材是，必须考虑经济性这一原则，尽可能地降低制造成本。因此，在满足使用性能的前提下，首先选用价格较低的，能用碳钢就不用合金钢，能用国产材料就不用进口材料。

　　另外，在选材时还应考虑市场的生产和供应情况，所选钢种应尽量少而集中，易购买。



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逆向工程（Reverse Engineering,RE）是对产品设计过程的一种描述。是相对于现在的正向工程而言，正向工程就是我们先设计有图纸，然后按图纸加工出产品实物，而逆向工程是以目前已有的实物通过三维激光超数及逆向软件处理，还原为电脑模型，并且可以修改和改进。

在工程技术人员的一般概念中，产品设计过程是一个从无到有的过程，即设计人员首先在大脑中构思产品的外形、性能和大致的技术参数等，然后通过绘制图纸建立产品的三维数字化模型，最终将这个模型转入到制造流程中，完成产品的整个设计制造周期。这样的产品设计过程我们称为“正向设计”过程。

逆向工程产品设计可以认为是一个“从有到无”的过程。简单地说，逆向工程产品设计就是根据已经存在的产品模型，反向推出产品设计数据（包括设计图纸或数字模型）的过程。从这个意义上说，逆向工程在工业设计中的应用已经很久了。早期的船舶工业中常用的船体放样设计就是逆向工程的很好实例。随着计算机技术在制造领域的广泛应用，特别是数字化测量技术的迅猛发展，基于测量数据的产品造型技术成为逆向工程技术关注的主要对象。通过数字化测量设备（如坐标测量机、激光测量设备等）获取的物体表面的空间数据，需要利用逆向工程技术建立产品的三维模型，进而利用CAM系统完成产品的制造。因此，逆向工程技术可以认为是将产品样件转化为三维模型的相关数字化技术和几何建模技术的总称。

逆向工程的实施过程是多领域、多学科的协同过程。从图1中我们可以看出，逆向工程的整个实施过程包括了从测量数据采集、处理到常规CAD/CAM系统，最终与产品数据管理系统（PDM系统）融合的过程。工程的实施需要人员和技术的高度协同、融合。

逆向工程实施原理：

逆向工程在CAD/CAM系统中的作用逆向工程技术不是一个孤立的技术，它和测量技术及现有CAD/CAM系统有着千丝万缕的联系。但是在实际应用过程中，由于大多数工程技术人员对逆向工程技术不够了解，将逆向工程技术与现有CAD/CAM技术等同起来，用现有CAD/CAM系统的技术水平要求逆向工程技术，往往造成人们对逆向工程技术的不信任和误解。

从理论角度分析，逆向工程技术能够按照产品的测量数据重建出与现有CAD/CAM系统完全兼容的三维模型，这是逆向工程技术的最终实现目标。但是我们应该看到，目前人们所掌握的技术，包括工程上的和纯理论上的（如曲面建模理论），都还无法满足这种要求。特别是针对目前比较流行的大规模“点云”数据建模，更是远未达到可以直接在CAD系统中应用的程度。因此我们认为，目前逆向工程CAD技术与现有CAD/CAM系统的关系只能是一种相辅相成的关系。现有CAD/CAM系统经过几十年的发展，无论从理论还是实际应用上都已经十分成熟，在这种状况下，现有CAD/CAM系统不会也不可能为了满足逆向工程建模的特殊要求变更系统底层。另一方面，逆向工程技术中用到的大量建模方法完全可以借鉴现有CAD/CAM系统，不需要另外搭建新平台。

基于这种分析，我们认为逆向工程技术在整个制造体系链中处于从属、辅助建模的地位，逆向工程技术可以利用现有CAD/CAM系统，帮助其实现自身无法完成的工作。有了这种认识，我们就可以明白为什么逆向工程技术（包括相应的软件）始终不是市场上的主流，而大多数CAD/CAM系统又均包含逆向工程模块或第三方软件包这样一种情况


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所谓“简单”，是指设计必须有明确的目标、解决相对单一的问题；让设计语言清晰明了、让造型形态单纯。所谓“真实”，是指理性的设计观和设计态度，以及设计本身的可操作性。


　　设计不是“泛设计”，需要有针对性地确立“目标问题”


　　设计中罗列出的问题就是我们将要捕捉的设计目标，在众多的问题中需要区分主要和次要问题，其中最符合设计要求和最能体现设计思想、又可以旁及其它问题的某一个或几个对象，就是“目标问题”。


　　我经常在与学生讨论问题和作问题分析时说：“一个设计不可能解决所有问题”。正如需求的愿望是不可能、也不应该被无条件和无限度地满足一样，人总是首先选择满足最迫切的需要。既然如此，又为什么要刻意地去要求每一件产品都可以针对多种人群、满足许多功能，……，在一个设计中将所有问题都一一解决呢？这种人为拔高的期望值就是“泛设计”的典型代表，它让人在设计中找不到切入点和突破口，从而面对一大堆问题理不清头绪。对设计中的问题不能回避，也不能一概而论，要将问题作归纳和简化，你才有明确的设计方向。“目标问题”的确立是以市场和需求调研、信息和资讯分析为背景的，“目标问题”的定位应该是以解决相对单一的问题来设定的。


　　我曾经用“食”的比喻去向我的学生们诠释确立“目标问题”的重要性和方法：当一个人饿了就需要进食，这就相当于市场的需求；进食地点有家庭、食堂或饭馆，而你只能选择一个进食地点，这就相当于让你确定设计方向；用餐前点主食和菜品时，你不可能把菜单上的主食和菜品都要完，这就需要选择主食和菜品，相当于确定你的设计的“目标问题”。这都是你在“食”之前必须确定的事，那么在你动手设计之前将面对的问题简化到“目标问题”也就成为了必然。菜品越少时你吃得就越快(就像快餐一样)，你的选择就越容易完成，这就是确立“目标问题”的好处。同“食”一样，适可而止才不会造成浪费，设计目标的单纯才更易于找出问题，也更利于解决问题。当“目标问题”明确之时，你在设计方向上就有了一个正确的开端。


　　作为设计师，发现问题相对容易，不是在众多拟出的问题中作随意的取舍，而是用策略和方法去作简化问题的选择。那么，归纳、类比、优选、控制等方法就是化复杂为简单的简明之道。针对“目标问题”去分析和研究解决的办法，你的设计才有方向，针对性才强，指向的受众才明确，设计和需求才能达成平衡。


　　设计不是“想当然”，严密的逻辑性就是简捷而有效的设计思路


　　设计是严谨的活动，它是一个全面而系统的工程。遗憾的是许多人在这个系统中抽出一个枝节，就将整个设计系统工程错误地理解为“设计仅仅是画出一个造型”，这一片面的认识，在无形中助长了设计的随意性，以为设计可以轻而易举，或者是为设计一个造型而想当然的生造。他们忽视了在这个系统工程中包括市场学、心理学、工程学、材料学、方法论、设计法等多学科知识是一个环环相扣整体，从而全然排斥了设计的逻辑关联。


　　工业设计中的每一个环节都是靠严密的逻辑性得出结果，全面启动，层层分解的，各环节的联系紧密而有序。当设计走入了想当然的误区，就在根本上迷失了设计的方向，也就谈不上有严格的设计程序，更谈不上针对市场、适合生产工艺；没有了逻辑程序，根本不可能科学地分析问题，甚至无法确定设计的哪一个环节出了偏差，调整和修改设计也会无从着手。以为“画出造型”走的是捷径，其实是在做许多重复和无意义的劳动；以为得到了一个“好”的形态，其实完全没有实际的价值。


　　约瑟夫•艾尔伯斯曾对他的学生提出过这样的问题：“为什么三条腿就能站稳的情况下还要用四条腿呢？”这个问题实质上是给学生指示一个调整思维的方向：不是说所有的支撑都需要“四条腿”，也不是说所有的支撑都不需要“四条腿”，“三条腿”和“四条腿”之间存在着逻辑上的关联：这就是支撑的稳定性并不是取决于数量，选择数量的多少是根据设计的具体定位而非造型需要决定的。将问题简单化后你反而多了些选择，思路也自然宽广了，设计有时就是这样不可思议。因此，虽然设计要考虑的问题很多，但逻辑条理可以帮助你作权衡、判断得失、合理取舍；追求严密并不是在主观上将设计复杂化，而是为了在逻辑的引导下使设计的思路更简捷有效。


　　探寻“简单而真实”之道


　　一、设计是“简单”的，设计不需要“粉饰”。


　　意大利设计师尼佐利说：“假如一个产品很美，但只是包装打扮，这是错误的设计观点”。设计即是如此，它是为了解决问题而不只是为了外观“好看”。


　　解决问题的方法往往最简单的最为有效。威廉•瓦根费尔德在《论金工作坊的作品》(1924年)中指出：“……由功能产生形式，这是对形式和功能的设计的明确要求，将造型简化到它最简单的要素——球体、圆柱体、立方体、圆锥体——这种简化提供了一个必要的比较”。“简单”的优越性在于功能被强化、操作和操纵的语义明了、视觉效果突出、触觉状态舒适。“苹果”公司的IMac电脑执行“针对个人而非大的不集中群体(焦点用户群)” 的设计理念，设计的透明壳体机身，其整体到看不见外露的连接线，它单纯的造型形态使世界上许多人称它为“蓝蛋”，但你仍然可以感受到它整体中每一细节设计的精致。它说明简单的形态并不意味着形式上的板结和视觉上的枯燥，简单的形态并不意味着对设计要求的忽视。


　　造型形态的简化，是指在造型中要摈弃无用的附加造型。造型形态的美感，是与功能相联系、靠设计美学和工程美学原则来体现，每一根线条、每一个体块都有它的语义，任何多余的线条、体块和不贴切的装饰都是在作毫无必要“粉饰”，其结果往往导致过度设计的恶果。形态的简化要以设计理念为指导。因为大规模、工业化生产的特点决定了造型设计的整体化、模块化更有生产实施价值，当代生活的快节奏让人们在更大层面上接受了对物的简洁审美。米斯•凡德罗“少则多(Less is more)”的现代主义设计理念和战后的“国际主义风格”的设计，从造型上看都具有形式简单、反装饰性、强调功能的特点，而从方法论上看它们的设计方向则具有高度理性化、系统化的特点。流行于20世纪20年代的“无装饰设计风格”也是以适合于批量化生产的以形式简洁为美学标准的设计，1924年由德国工业联盟在斯图加特举办的“无装饰形式”展览就是一例。直到现在，当市场需要更快地推出适合需求的产品、批量化工业化生产特征愈加显著时，“简单”之道在设计理论中已经成为系统的设计方法论，由约瑟夫•艾尔伯斯倡导的“以少求多”的设计思想已为越来越多的人接受，工业设计师追求的简单化的造型形态，已然形成了当代设计的主流趋向。其影响广泛的原由，是设计理念与时代同步，造型形态与需解决的问题相匹配，才使造型形态的“简单化”得以实现和被认同。


　　造型形态的简化，不只是简单的元素(如几何体)的应用，是以解决“目标问题”需要来确定造型形态。应避免的是以为一开始就画出“简单”的造型、或者选用“简单”的元素造型就可以达到使造型形态简化的错误认识。简约主义设计风格的代表人物迪特尔•拉姆斯认为：单纯的风格只不过是解决系统问题的结果，而不是为了风格而风格。作为新功能主义的创始人和代言人，他这样阐释道：“工业产品的美学要求应当是简洁、精致、诚实、平衡和含蓄……”。从中可以看出，所谓“简单”的造型形态不是指设计风格，因为造型形态只是表象，达到简化造型有多重手段。从斯堪的维亚的设计中可以看到，通过近乎完美的人机效用设计、通过对材料特质的利用，造型形态的简化被作了最好的阐释。约瑟夫•艾尔伯斯教导学生通过对“材料的经济使用”来作设计，形成简单而在“视觉上和构造上的不同层次”，这种对材料与造型关系的研究，是不“粉饰”设计、求简约精致的精要。


　　二、设计是“简单”的，但不是凭空生造。


　　我赞同设计走平民化路线的思想，因为让所有的人都能享受设计师的成果，是设计的意义所在。为此，工业设计师必须做到对人们需求的了解、购买力的了解、审美的了解，更重要的是对受众认知共性的了解。丹麦工业设计师雅各布•延森说“设计是一种语言，它能够被任何人理解”。设计都要面对市场，否则就不能称其为设计，不是说设计的内涵你自己讲得越多就越有思想性，设计的语言越晦涩设计就越高深。既然设计是一种语言，那它的传达和交流就需要有受众，所以，设计语言的清晰明了，才能让人理解你的设计。设计中应该求的是全面地了解社会、环境、人，从符号学、语义学上去脚踏实地的工作。


　　反对生造设计，是由于设计的“简单”并不意味着可以不按照设计的程序进行。不管是实用设计，还是概念设计，没有按部就班的正常设计程序就会违背设计的规律。当你的设计脱离了市场、需求、生活，当你没有对问题作科学的分析就开始“画”设计时，生造就不可避免了。因此，市场学、消费心理学、人机工程学是我们走向实际的平台，对企业来说设计作品才有可操作性，对市场来说设计作品才有受众、对设计师来说你的设计才真正具有价值，生造设计是没有出路的。


　　不要生造设计，是由于设计本就不必故弄玄虚。那种自认为清高的设计、或者用许多晦涩理论来搪塞的设计，无异于闭门造车，这样作出来的“设计”恐怕只能束之高阁。经典的设计都是看似平淡而品味无穷的，我常对学生讲“设计的平淡而优秀表现为：人人心中所有，人人笔下所无”。另有一种现象也是生造设计的表现，那就是认为包豪斯过时了，现代主义也过时了，国际主义不值得推崇，后现代主义也没有什么了不起……，只有自己的设计是最新的、最有思想性的这样一种整个地反传统、反文化趋向。我觉得这种人是在做“设计‘秀’”，让我实在质疑他们作设计的动机。


　　三、设计是“真实”，充满理性的智慧。


　　设计的“真实”，一方面体现为理性的设计观。理性，是认识理解能力，它不是把事情看成为单独孤立的，而是从整体上把各种事物看成为一个整体，从这种系统的、广泛的、有秩序的原理来理解每一个事情。


　　我赞同一种观点，即设计的基础是哲学。当代社会是乎更多地以亚当•斯密的政治经济学中以金钱为基础来衡量价值，评价设计也如此，于是产生了许多急功近利的设计，难免为设计而设计、甚至为金钱而设计；靠感觉来判断，凭想法作推测，多了感性的成分，少了理性的思考，这是不符合现代设计的原则和原理的。请注意，当设计引入了康德的哲学思想，并以理论理性、实践理性、美学理性呈现时，才步入了现代设计阶段。这“三大理性”原则对于设计的作用和影响之重大是不言而喻的，而康德提出的三条行为方法标准：“自己思考”、“从别人的角度思考”、“让自己的思想始终如一”，正是设计师培养全面的思考习惯和建立理性的设计观应该参照的原则。对于设计来说，理性的智慧就是哲学的智慧。


　　理性的设计观是市场定位的必须，市场是不允许随意性成立的，否则就会被市场报复。纯粹感性的设计是不存在的，因为设计观的建立是在设计师对物质世界的客观认识上形成的。认识，就要分析、扬弃，这就需要理性。市场是客观存在，设计的产品是“物”的形态，只研究“物”而不研究客观世界，那是本末倒置。没有经过理性思考的设计，我认为是一种变调的设计。如果让我作答对工业设计“理性”二字的认识，那就是：严密的市场调研、系统的科学分析、合理的功能布局、严谨的机件构成、逻辑的造型细节、简洁的外观视觉。


　　格罗皮乌斯说：“尽量把产品设计得简单真实，在于规律的一致。它的目的是为平民大众。包豪斯的产品并不摩登，其外形是艺术协调的结果，它产生于人们没有注意到的技术、经济和外形塑造方面的思想过程和加工处理过程”。在谈到建筑艺术时，他说：“建筑艺术的外形必须始终一致地从时代精神的、社会的和技术的前提出发进行合理发展，而不是产生于寻求新玩意儿的什么现代建筑师，也不是产生于苛求创新的幻想怪僻”。


　　格罗皮乌斯还有一句话：“理性化同样渗透在管理和个人生活中”。留请各位思量。


　　四、设计是“真实”的，设计师必须具备实力、真心投入。


　　设计的“真实”，另一方面取决于设计师“真”的实力和“求真”态度。工业设计包容的学科知识广博，促使工业设计师要具备全面而优秀的素质，在具体执行时才能全面地思考问题，反复推敲设计。造成对工业设计系统中的任何环节漠视的根源，要么是我们知识平台搭建得不合理、不充分，不明白各环节的关联和各自的作用；要么说明我们还没有投入到“求真”的程度，没有真正地用心于设计。同时，工业设计师不只是为产品而存在，他们肩负着对社会的责任、肩负着改变人的生活方式和生存状态的责任、肩负着让每一个人都享用社会文明的成果、实现人机交流和沟通的责任。设计师没有实力、或者虽具备实力却不真心投入，都不可能设计出对人、环境和社会有意义的作品。


　　设计师的“真”的态度还有一点是非常重要的，那就是用批判的观点去审视设计，包括自己的设计，勇于面对、正面剖析。有设计奇才之誉的菲利普•斯塔克，这位当代设计的代表性人物，尽管市场对他的设计反响很好、企业对他非常青睐、评论家对他赞许有加，他也批评自己过去的一些设计作品与许多其他人的设计作品一样，是那些在潮流和时尚的驱动下所制造出来的具有自我陶醉性质的设计作品，他认为这些都是“过度设计”。现在，他开始提倡产品的耐久力和使用寿命，认为这才是当今设计的重点所在；而这一点，只有将道德、诚实和客观融入设计过程，与之形成不可分割的整体才能做到。他强调，设计师的职责是用更少创造更多的“快乐”，而且“在构建文明世界的时候，设计师有能力也有责任参与对意义的探寻当中”。我将其称为从束缚自己的设计高楼中走出来，还原设计的真实。用荣久庵宪司的话说：真诚(Truth)、善良(Goodness)、美好(Beauty)，就是设计的终极目标。


　　设计领域是博大无边的，设计的深邃也是周知的。一生作设计，穷尽心智也可能仅窥得一斑，但既然选择了设计这一行，就必须投入其全部身心。只有真心投入其中，才能深切地感受到设计的意义，才能真正地享受到设计带给自己、他人和社会的快乐和利益。


　　认识和理解设计之道的本质


　　你可以从“布劳恩”的产品中见到迪特尔•拉姆斯思想的影响力，你可以从“苹果”的产品中见到乔纳森•伊夫的不懈追求，……。我们常说：透过现象看本质。设计也如此，通过设计作品辨思想、明理念，识策略、通方法，窥“简单”中蕴涵的事理，察“真实”中体现的内涵，是设计之道的本质所在。


　　设计到底是看呈现的结果，还是通过设计呈现的结果看设计的过程，这涉及到从怎样的角度去认识和理解设计。工业设计之所以不能单纯的看设计呈现的结果，是因为工业设计是一个综合性的学科，当设计呈现时，你所看到的仅仅是整个设计环节中末端的一部分。常人可以以自己的好恶去作评价，但工业设计师却应该从整体的设计运作上去作评判，任何一个片面的理解都是对设计师的理念和思想的玷污，都可能造成对设计的曲解。因而，我从不在教学中去评价一件作品的好与坏，我只是介绍他们在当时的背景下的设计理念，以及设计思想产生的影响和意义所在。当你并不了解设计的过程和站在现在的立场上来看待过去的设计时，教师在认识和理解上的主观臆断，太易对学生产生误导，以致于使他们在设计的观念上产生偏差。


　　这里所称的设计过程，是以需求和前瞻性入手，从市场调查研究开始、经信息收集、数据统计、系统分析、确立方向、策划定位，并以此为基础而执行、表达和制作，进而投入工业化生产，再市场，再信息反馈，再改进，再推出新设计这样一个由若干环节而构成的。要对一个设计做到较为全面的认识和理解是需要方法论的。设计的真正内涵不在产品上，产品只是一个荷载设计理念和设计师思想的载体，因此，设计的过程是最为重要的。没有这样的认识和理解，就不可能有正确的设计前瞻性，不可能站在正确的立场上总结经验，不可能把握得住学科的前沿动态和利用设计成果。诚然，有人要说设计可以不看过程，只以市场论结果，对此我不全反对。但是，正确的过程就预示着好的市场结果的必然，而没有正确的过程却必然没有好的市场结果，设计的“真实”就是这样“残酷”。有的人甚至认为策划不过就是想法、定位不过就是设计说明、设计程序不过就是步骤、设计方法不过就是表现，那是对设计的认识和理解上还存在着根本性的错误。


　　常人看到的是产品呈现的状态，设计师看到的是产品对社会的人文关怀；常人看到的是产品的某一个局部，设计师看到的是产品的整个系统；常人看到的是具体的设计，设计师看到的是整体的运作；常人看到的是具体产品，设计师看到的是整个市场。


　　最后我要强调的是：“简单而真实”是工业设计之道；它的思想性和设计的方法论适用于每一种设计学科。


　　在探索设计之道上，我始终是求道者。


　　2004年8月于成都


　　(转载自《大艺术》)


作者介绍：

杨为渝 教授 川音成都美术学院院长助理 工业设计系系主任

1961年生，重庆市人，汉族。1984年大学本科毕业于四川美术学院，获文学学士并留校任教。1986年至1987年在中央工艺美术学院进修结业。1993年至2000年任四川美术学院工业设计系工业设计教研室主任。是四川美术学院工业设计学科硕士研究生导师；跨世纪青年骨干教师。2000年8月到四川音乐学院成都美术学院任教，曾任应用美术系主任，现任工业设计系主任、学术委员会副主任。
现为中国工业设计协会会员，四川美术家协会会员、四川美术家协会陶艺家专委会副主任，四川省工艺美术学会会员，重庆工业设计协会常务理事、副秘书长。获重庆市科技咨询人员执业资格，资格等级为咨询专家。
设计作品曾获“中国轻工业优秀工业设计”二等奖；省、市级一等奖等多项奖励。曾主持省级科研项目研究，发表多篇论文、译文。著有《图形创意》一书。主持省内外企业数十项产品设计开发，并由厂家专利生产。


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采用锌基合金制造模具工作零件的模具称为锌合金模具。锌合金具有较高的强度和硬度，并有良好的铸造性能和加工性能。

锌基合金冲模是利用锌基合金作为模具材料，运用铸造、挤切等方法制造的简易模具。它的制造工艺简单、制模周期短、成本低，能在较短时间内制出样品，因此适合于新产品的试制和中、小批量的生产，是一种快捷、经济的冷冲压模具。

锌基合金模具制造方法简单，生产周期短，主要采用铸造方法来制造模具的工作部分，如凸凹模的型腔和刃口，冲模的固定板及底座等，锌基合金冲裁模，可冲裁1～3mm厚的钢板、锡磷青铜等材料的中、小型工件，并可制造弯曲模、拉深模等。

锌基合金模具是快速制造模具的方法之一，它的推广应用对新产品试制以及小批量多品种生产提供了切实可行的条件。

由于锌基合金材料的硬度低于被冲压材料，而且在冲压过程中具有自润性，因而不易拉伤工件。对于锌基合金冲裁模，因其具有自动调整和补偿凸、凹模合理间隙的功能，所以在正常使用期间毛刺不会超过允许值。

锌基合金可以用于制作各类工序的冷冲压模具，如冲裁模、弯曲模、拉深模、成形模等的主要工作零件，以及卸料板、压边圈和上、下模板、导向板等模具结构件。其中，锌基合金较多用于制造冲裁模，冲裁薄料最小厚度为0.06～0.1mm，实验冲裁钢板最大厚度达8mm，通常建议冲裁厚度小于3～4mm，推荐冲裁厚度为2.5mm以下的低碳钢板以及相当于这种性能的材料。

与钢制冲模相比，锌基合金冲模虽然具有一些优点，但也有某些不足之处。如：锌基合金冲模的耐磨性比钢制冲模差，模具寿命相对较短。锌基合金材料有1%~2%的冷凝收缩率，不适合于制作精度要求高的弯曲、成形模具。锌基合金的硬度较低，用于弯曲、拉深、成形时，不能承受过大的变形力或变形时因坯料起皱增厚而产生的挤压变形力。由于材料强度的限制，锌基合金复合冲裁模的搭边值应大于钢制冲模，材料利用率相对较低。

因此在具体应用中，应注意扬长避短，充分利用锌基合金冲模的优点，以解决生产中遇到的实际问题。



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轴承是一个支撑轴的零件，它可以引导轴的旋转，也可以承受轴上空转的零件，轴承可分为滚动轴承和滑动轴承，一般来说的轴承指的是滚动轴承。

滚动轴承的定义
　　将运转的轴与轴座之间的滑动摩擦变为滚动摩擦，从而减少摩擦损失的一种精密的机械元件，叫滚动轴承。

滚动轴承的特点
　　优点：　1 摩擦阻力小，功率消耗小，机械效率高，易起动；
　　　　　　2、尺寸标准化，具有互换性，便于安装拆卸，维修方便；
　　　　　　3、结构紧凑，重量轻，轴向尺寸更为缩小；
　　　　　　4、精度高，转速高，磨损小，使用寿命长；
　　　　　　5、部分轴承具有自动调新的性能；
　　　　　　6、适用于大批量生产，质量稳定可靠，生产效率高

　　缺点：　1、噪音大　　 2、轴承座的结构比较复杂 　　3、成本较高

滚动轴承的基本结构
　
　　滚动轴承一般由内圈、外圈、滚动体和保持架组成，其中内圈的作用是与轴相配合，并与轴一起旋转，外圈作用是与轴承座相配合，起支撑作用，滚动体是借助于保持架均匀的将滚动体分布在内圈和外圈之间，其形状大小和数量直接影响着滚动轴承的使用性能和寿命，保持架能使滚动体均匀分布，防止滚动体脱落，引导滚动体旋转起润滑作用

滚动轴承零件结构上的常用术语
　内径(d) 　　　内圈上内孔的直径尺寸
　外径(D)　　 　外圈外表面的直径尺寸
　内外径(d2) 　内圈上最大外表面的直径
　外内径(D2) 　外圈上最小内表面的直径
　内圈宽度（B)　内圈上端的尺寸
　外圈宽度 ?　外圈上端的尺寸
　内轨道 　　　内圈上滚道尺寸(di)
　外滚道 　　　外圈上滚道尺寸(Di)
　 倒角尺寸 R?

滚动轴承的分类
　　按轴承负荷方向分
　　向心轴承 推力轴承
　　按滚动体种类不同分
　　球轴承 滚子轴承
　　按轴承在工作中能否自动调心分
　　刚性轴承 调心轴承
　　按轴承外径尺寸范围不同分
　　微型轴承D<26mm 小型轴承26 　　中小型轴承60 　　大型轴承200 　　重大型轴承　D>2000mm
　　按轴承的用途分
　　铁路轴承 汽车轴承
　　机床轴承 航空发动机轴承
　　电机轴承
　　按轴承使用特性分
　　高温轴承 低温轴承
　　高速轴承 真空轴承
　　防磁轴承 耐腐蚀轴承
　　按其所承受负荷方向公称接触角滚动体种类分
　　深沟球轴承 圆柱滚子轴承
　　滚针轴承 调心球轴承
　　角接触球轴承 调心滚子轴承
　　圆锥滚子轴承 推力角接触秋轴承
　　推力调心滚子轴承 推力圆锥滚子轴承

滚动轴承代号
　　一般用途滚动轴承代号，是用字母加数字来表示滚动轴承或其分部件的结构、尺寸、公差等级、技术
　　 特性等特征的产品符号

　　代号是由前置代号、基本代号和后置代号构成。



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模具补焊几个要点：
1。焊条要预热，焊条成分要与模具钢成分相同或接近，以保证焊后结构均匀
2。模具要预热到马氏体温度以上，但不能太高。
3。电流要控制小，否则焊接深度太大。
4。焊接过程模具要保持预热状态。
5。有必要时，焊后进行热处理。


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1. 什么是注塑成型

所谓注塑成型（Injection Molding）是指，受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品的方法。该方法适用于形状复杂部件的批量生产，是重要的加工方法之一。

　注射成型过程大致可分为以下6个阶段



1.合模
2.注射
3.保压
4.冷却
5.开模
6.制品取出 上述工艺反复进行，就可连续生产出制品。

2. 注塑成型机

注塑成型机可分为合模装置与注射装置。
　合模装置主要作用是实现模具开闭以及顶出制品。合模装置可分为如图所示的连杆式和直接利用油压实行合模的直压式。

　注射装置是使树脂材料受热融化后射入模具内的装置。如图所示从料头把树脂挤入料筒中，通过螺杆的转动将熔体输送至机筒的前端。在那个过程中，在加热器的作用下加热使机筒内的树脂材料受热，在螺杆的剪切应力作用下使树脂成为熔融状态，将相当于成型品及主流道，分流道的熔融树脂滞留于机筒的前端（称之为计量），螺杆的不断向前将材料射入模腔。
　当熔融树脂在模具内流动时，须控制螺杆的移动速度（射出速度），并在树脂充满模腔后用压力（保压力）进行控制。当螺杆位置，注射压力达到一定值时我们可以将速度控制切换成压力控制。



3.所谓模具（Mold）
是指，树脂材料射入金属模型后得到具有一定形状的制品的装置。虽然在图中没有标明，事实上为了控制模具的温度，在模具上还有使冷媒（温水或油）通过的冷却孔，加热器等装置。
　 已成为熔体的材料进入主流道，经分流道，浇口射入模腔内。经过冷却阶段后打开模具，成型机上的顶出装置会把顶出杆顶出，将制品推出。


4. 成形品

成形品是由使熔融树脂流入的主流道，引导熔融树脂进入模腔的分流道及制品所构成的。如果一次成型只可得到一个产品，生产效率不高。若我们利用分流道将多个模腔连结在一起的话，则可以同时成型出数个产品。
　此时，若分流道到各模腔的长度不相等的话，树脂就不能在同一时间内射入模腔，导致各制品的尺寸，外观，物性发生差异。因此，我们通常将分流道的长度设计为相等的。



5. 回料的使用

成形品中的主流道和分流道并不是产品，有时会被丢弃或粉碎后作为成型材料再度使用。我们将它称之为回料。
　回料一般不作为成型材料被单独使用， 通常是与新料混配后使用。这是因为经过一次成型后，树脂的机械性能，流动性，颜色等各种特性都会发生变化。新料与回料的混合比例一般控制在30%以下，如果回料的使用比例过高，有可能使材料的固有特性下降，即使回料的使用量控制在30%以下，我们也必须根据所求制品的品质要求，强度，成型模具构造，成型品的形状等，来决定回料的正确使用量。特别是填充等级的材料，尤其要注意这一点。


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摘要:锻造对金属坯料（不含板材）施加外力，使其产生塑性变形、改变尺寸、形状及改善性能,用以制造机械零件、工件、工具或毛坯的成形加工方法。锻造的种类和特点 当温度超过300-400℃（钢的蓝脆区），达到700-800℃时，变形阻力将急剧减小，变形能力也得到很大改善。根据在不同的温度区域进行的锻造，针对锻件质量和锻造工艺要求的不同，可分为冷锻、温锻、热锻三个成型温度区域。原本这种温度区域的划分并无严格的界限，一般地讲，在有再结晶的温度区域的锻造叫热锻，不加热在室温下的锻造叫冷锻。

锻造
　　
对金属坯料（不含板材）施加外力，使其产生塑性变形、改变尺寸、形状及改善性能,用以制造机械零件、工件、工具或毛坯的成形加工方法。

锻造的种类和特点
　　
当温度超过300-400℃（钢的蓝脆区），达到700-800℃时，变形阻力将急剧减小，变形能力也得到很大改善。根据在不同的温度区域进行的锻造，针对锻件质量和锻造工艺要求的不同，可分为冷锻、温锻、热锻三个成型温度区域。原本这种温度区域的划分并无严格的界限，一般地讲，在有再结晶的温度区域的锻造叫热锻，不加热在室温下的锻造叫冷锻。
　　
在低温锻造时，锻件的尺寸变化很小。在700℃以下锻造，氧化皮形成少，而且表面无脱碳现象。因此，只要变形能在成形能范围内，冷锻容易得到很好的尺寸精度和表面光洁度。只要控制好温度和润滑冷却，700℃以下的温锻也可以获得很好的精度。热锻时，由于变形能和变形阻力都很小，可以锻造形状复杂的大锻件。要得到高尺寸精度的锻件，可在900-1000℃温度域内用热锻加工。另外，要注意改善热锻的工作环境。锻模寿命（热锻2-5千个，温锻1-2万个，冷锻2-5万个）与其它温度域的锻造相比是较短的，但它的自由度大，成本低。
　　
坯料在冷锻时要产生变形和加工硬化，使锻模承受高的荷载，因此，需要使用高强度的锻模和采用防止磨损和粘结的硬质润滑膜处理方法。另外，为防止坯料裂纹，需要时进行中间退火以保证需要的变形能力。为保持良好的润滑状态，可对坯料进行磷化处理。在用棒料和盘条进行连续加工时，目前对断面还不能作润滑处理，正在研究使用磷化润滑方法的可能。

根据坯料的移动方式，锻造可分为自由锻、镦粗、挤压、模锻、闭式模锻、闭式镦锻。闭式模锻和闭式镦锻由于没有飞边，材料的利用率就高。用一道工序或几道工序就可能完成复杂锻件的精加工。由于没有飞边，锻件的受力面积就减少，所需要的荷载也减少。但是，应注意不能使坯料完全受到限制，为此要严格控制坯料的体积，控制锻模的相对位置和对锻件进行测量，努力减少锻模的磨损。
　　
根据锻模的运动方式，锻造又可分为摆辗、摆旋锻、辊锻、楔横轧、辗环和斜轧等方式。摆辗、摆旋锻和辗环也可用精锻加工。为了提高材料的利用率，辊锻和横轧可用作细长材料的前道工序加工。与自由锻一样的旋转锻造也是局部成形的，它的优点是与锻件尺寸相比，锻造力较小情况下也可实现形成。包括自由锻在内的这种锻造方式，加工时材料从模具面附近向自由表面扩展，因此，很难保证精度，所以，将锻模的运动方向和旋锻工序用计算机控制，就可用较低的锻造力获得形状复杂、精度高的产品。例如生产品种多、尺寸大的汽轮机叶片等锻件。
　　
锻造设备的模具运动与自由度是不一致的，根据下死点变形限制特点，锻造设备可分为下述四种形式：
· 限制锻造力形式：油压直接驱动滑块的油压机。
· 准冲程限制方式：油压驱动曲柄连杆机构的油压机。
· 冲程限制方式：曲柄、连杆和楔机构驱动滑块的机械式压力机。
· 能量限制方式：利用螺旋机构的螺旋和磨擦压力机。

为了获得高的精度应注意防止下死点处过载，控制速度和模具位置。因为这些都会对锻件公差、形状精度和锻模寿命有影响。另外，为了保持精度，还应注意调整滑块导轨间隙、保证刚度，调整下死点和利用补助传动装置等措施。
　　
此外，根据滑块运动方式还有滑块垂直和水平运动（用于细长件的锻造、润滑冷却和高速生产的零件锻造）方式之分，利用补偿装置可以增加其它方向的运动。上述方式不同，所需的锻造力、工序、材料的利用率、产量、尺寸公差和润滑冷却方式都不一样，这些因素也是影响自动化水平的因素。

锻件与铸件相比有什么特点
　　
金属经过锻造加工后能改善其组织结构和力学性能。铸造组织经过锻造方法热加工变形后由于金属的变形和再结晶，使原来的粗大枝晶和柱状晶粒变为晶粒较细、大小均匀的等轴再结晶组织，使钢锭内原有的偏析、疏松、气孔、夹渣等压实和焊合，其组织变得更加紧密，提高了金属的塑性和力学性能。
　　
一般说来，铸件的力学性能低于同材质的锻件力学性能。此外，锻造加工能保证金属纤维组织的连续性， 使锻件的纤维组织与锻件外形保持一致，金属流线完整，可保证零件具有良好的力学性能与长的使用寿命采用精密模锻、冷挤压、温挤压等工艺生产的锻件，都是铸件所无法比拟的。

飞机锻件

按重量计算，飞机上有85%左右的的构件是锻件。飞机发动机的涡轮盘、后轴颈（空心轴）、叶片、机翼的翼梁, 机身的肋筋板、轮支架、起落架的内外筒体等都是涉及飞机安全的重要锻件。飞机锻件多用高强度耐磨、耐蚀的铝合金、钛合金、镍基合金等贵重材料制造。为了节约材料和节约能源，飞机用锻件大都采用模锻或多向模锻压力机来生产。 汽车锻按重量计算，汽车上有1719%的锻件。一般的汽车由车身、车箱、发动机、前桥、后桥、车架、变速箱、传动轴、转向系统等15个部件构成汽车锻件的特点是外形复杂、重量轻、工况条件差、安全度要求高。如汽车发动机所使用的曲轴、连杆、凸轮轴、前桥所需的前梁、转向节、后桥使用的半轴、半轴套管、桥箱内的传动齿轮等等，无一不是有关汽车安全运行的保安关键锻件。

柴油机锻件

柴油机是动力机械的一种，它常用来作发动机。以大型柴油机为例，所用的锻件有汽缸盖、主轴颈、曲轴端法兰输出端轴、连杆、活塞杆、活塞头、十字头销轴、曲轴传动齿轮、齿圈、中间齿轮和染油泵体等十余种。

船用锻件

船用锻件分为三大类，主机锻件、轴系锻件和舵系锻件。主机锻件与柴油机锻件一样。轴系锻件有推力轴、中间轴艉轴等。舵系锻件有舵杆、舵柱、舵销等。

兵器锻件

锻件在兵器工业中占有极其重要的地位。按重量计算，在坦克中有60%是锻件。火炮中的炮管、炮口制退器和炮尾，步兵武器中的具有膛线的枪管及三棱刺刀、火箭和潜艇深水炸弹发射装置和固定座、核潜艇高压冷却器用不锈钢阀体、炮弹、枪弹等，都是锻压产品。除钢锻件以外，还用其它材料制造武器。

石油化工锻件

锻件在石油化工设备中有着广泛的应用。如球形储罐的人孔、法兰，换热器所需的各种管板、对焊法兰催化裂化反应器的整锻筒体（压力容器），加氢反应器所用的筒节，化肥设备所需的顶盖、底盖、封头等均是锻件。

矿山锻件

按设备重量计算，矿山设备中锻件的比重为12-24%。矿山设备有：采掘设备、卷扬设备、破碎设备、研磨设备、洗选设备、烧结设备

核电锻件

核电分为压水堆和沸水堆两类。核电站主要的大锻件可分为压力壳和堆内构件两大类。压力壳含：筒体法兰、管嘴段、管嘴、上部筒体、下部筒体、筒体过渡段、螺栓等。堆内构件是在高温、高压、强中子幅照、硼酸水腐蚀、冲刷和水力振动等严峻条件下工作的，所以要选用18-8奥氏不锈钢来制作。

火电锻件

火力发电设备中有四大关键锻件，即汽轮发电机的转子和护环，以及汽轮机中的叶轮与汽轮机转子。

水电锻件

水力发电站设备中的重要锻件有水轮机大轴、水轮发电机大轴、镜板、推力头等。

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喷铸成型生产方法其特色是：熔融金属液在极短暂的时间内，经由雾化装置将金属液喷散成微小颗粒（10～500微米），喷铸堆积在预定的沉积板上。

　　喷铸成型制程最大的特点，就是熔融金属液急速冷却凝固及雾化作用，使金属液中过饱和的第二相能够微细化并均匀分散，克服了传统铸造制程中，因冷却速率较慢而产生的宏观的偏析及组织粗大的现象。喷铸成型制程由金属液直接成型为固态的粗胚体，也克服了粉末冶金制程中，繁琐多道次处理程序及其组织密实度不佳及粉末氧化严重的问题，使得喷铸成型材料比粉末冶金材料具有低气孔隙和较好的性能。

　　喷铸成型的优点有很多，如：高的堆积速率，（一般为0.25～1.7千克／秒）；形状可复杂化，可减少加工过程；合金的调配多样化，成分不受限制；粗胚体的密度较粉末冶金高，氧化物含量也较小等。

　　在喷铸成型制程中，金属液可以非常快速地冷却凝固并凝结为实体形状，使得传统铸造制程的宏观偏析问题及粉末冶金制程中氧化的缺点，得以克服，而表现出优异的材料特性。

　　喷铸成型的制程方法是一种新型的铝合金成型方法，是建材、汽车部件、核电厂使用复合材等最佳选择。

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