为何铸件内部缩松无规律？

zhaoyangyang

针对一壳体，谈谈为何缩松情况不同。
3 f' Q5 S+ a6 D$ M6 J+ s铸件单重8.3公斤，铁水成分相同，球化工艺相同，粘土湿型砂造型。经过射线探伤，缩松铸件占到20%，其余80%无缩松。为什么？
7 k- q& v0 ~( x- ]1 A: ]与型砂温度有关，紧实率有关，浇注冲型状态有关？如何控制？

s-xy9957

你所讲的：“与型砂温度有关，紧实率有关，浇注冲型状态有关？”，其中与缩松关联度最大的是铸型紧实度，低了容易产生缩松缺陷。

zzhdian

温度也是一个重要原因吧，从浇注开始到结束铁水不可能保持同一温度吧？

ajizhouji

砂型紧实度，铁水温度都有影响的  楼主可以做下试验的 看看区别在哪？？

zjy95381

比较难琢磨的，我们也遇到过，望楼主能解决

冬日阳光

尽量保证铁水温度不要下降很多，可以考虑进行烫包。最好用造型机造型，保证砂型紧实度。

yang888

属于正常情况，铸造不确定因素很多，宏观的和微观的。缩松与砂型紧实度，浇注温度，浇注速度，冷却速度等都有关系。因此浇注系统设计时必须兼顾顺序凝固与同时凝固的原则，才能保证质量。

xiaoli

用凝固模拟软件模拟下不知道咋样

yang888

用凝固模拟软件模拟下不知道咋样
xiaoli 发表于 2009-7-5 14:14

! d6 `) @5 W+ `# @                               
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“模拟”---就是模拟，和实际情况是有差距的，而且有时还很大。模拟可以参考，但不能完全依赖。

qngbfvcel

用凝固模拟软件模拟下不知道咋样
xiaoli 发表于 2009-7-5 14:14

                               
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. z1 H3 ]9 z& \  ?" A% S: j确实如楼上所说，模拟就是模拟，不能代表实际，特别是潮模砂，不同的紧实率哪怕是同样的温度、成分出来的铸件差异的可能性非常大，我比较倾向认为是型砂紧实率的不同造成的，不知楼主所用的造型方法造型紧实率控制如何？当然其他因素也是可能的

daguzl-425

粘土砂湿型壳体铸件，20%铸件内部缩松，与铁水成分有关，与浇注温有关（温高易缩孔，温低易缩松），与浇注系统有关（要保证冒口的足够补缩能力，才能消除缩孔、缩松缺陷)

zhaoyangyang

首先谢谢各位的应助。补充一下：造型应该是稳定的（disa垂直线射砂造型，砂型硬度在90以上），浇注温度应该是稳定的（具有保温、提温功能的浇注炉浇注，连续生产时浇注温度能够控制在30度以内）；至于铁水成分，因为是同一个批次生产，累计铁水量至多8.5吨，球化一包铁水600公斤，至多存在某一时间段的镁含量偏高（最高0.055%）。浇注速度2公斤/秒（冲型时间10秒，模重17公斤）。产品有砂芯（2公斤左右），为解决各处的缩松，砂芯中放有3块冷铁。

型砂紧实率从32-42不等，偶尔出现砂型挤压时，两板的防碰销相撞，砂型厚度过薄；现生产工艺控制间隔一个砂型浇注一个砂型。
' P: q( s, o, @: ~/ X" o7 Q当然缩松很轻微，应为客户要求很苛刻。
就这些信息，照片、浇注系统类的信息恕我不能上传；只想讨论出现部分铸件的缩松应该从那几个方面采取措施。谢谢各位同行！

chp01861

你型砂紧实率在32-42之间,是不是低了点.我们正常都在40-45

chenjunhh

比较难琢磨的，我也遇到过，望楼主提出的问题得到大家多元化的分析和解决。

范庆志

只能说明一个问题，工艺不稳定性！你这种工艺只能在所有因素控制范围很小的情况下，才能降低废品率，但这始终是一种隐患，前边几位说道造型砂型硬度，我认为这种因素不存在，既然有80％是好的，平常砂型硬度不合格会成批的缩松涨箱。注重从化学成份上入手，例如尽量提高球化率，做到C高Si低，C基本做到3.6～3.8，浇注温度再做一下对比，规定一个上下线。