水压机和锤锻的区别是？

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我想请教一下，什么样的锻件适合用水压机锻造？什么样的锻件适合锤锻？对于锤锻而言，有什么样的锻造条件？

liu200

对于两者区别：
1.压机的吨位大于锤，这样压机就能够干一些大的锻件
2.压机的压力是一种静水压应力，锤是靠冲击力来完成锻造过程的
' w  r/ G; o' [" s$ f- A3.静水压应力对锻合钢锭内部的缩孔缩松有很好的效果，能够得到内部质量良好的锻件，提高了锻件的机械性能。

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个人总觉得静压力锻合缩孔的效果不如锤击的好，冲击迅速缩孔不易偏移......

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《机械加工工艺手册》历史：《机械加工工艺手册》第1版是我国第一部大型工艺手册，时光易逝、岁月如梭，在沈鸿院士、孟少农院士的积极倡导和精心主持下，自20世纪90年代出版以来，已过了15个年头，广泛用于企业、工厂、科研院所和高等院校等各部门的机械加工工艺工作实践中，得到了业内人士的一致好评，累计印刷5次，3卷本累计销售12万册，发挥了强有力的工艺技术支撑作用。 《机械加工工艺手册》再版背景： 制造技术是一个永恒的主题，是设想、概念、科学技术物化的基础和手段，是国家经济与国防实力的体现，是国家工业化的支柱产业和关键。工艺技术是制造技术的重要组成部分，提高工艺技术水平是机电产品提高质量、增强国际市场竞争力的有力措施，工艺技术水平是制约我国制造业企业迅速发展的因素之一。目前我国普遍存在着“重设计、轻工艺”的现象，有关部门已经将发展工艺技术和装备制造列为我国打造制造业强国的重要举措之一，提出了“工艺出精品，精品出效益”的论断。工艺技术是重要的，必须重视。
& o, Q' E3 O4 m9 p【作者简介】
4 t$ ~, J/ Q+ A) C- \' N1 C# K/ ^　　王先逵1932年2月13日 出生，江苏省南京市人， 1956 年清华大学机械制造系研究生毕业。清华大学机械学院精密仪器与机械学系教授、博士生导师，享受政府特殊津贴。长期从事精密和超精密加工及计算机辅助制造等先进制造技术方面的教学和科研工作 ， 是我国第一台数控机床（ 1957 年）、第一个计算机集成制造系统（ 1987 ）的主要完成人之一。承担国家、部委科技攻关项目、高技术项目和国家自然科学基金项目等多项，先后荣获国家发明奖，国家科技进步奖，省部级科技进步奖等多项奖项。授权发明专利 5 项，出版专著 18 部，发表论文 280 余篇，培养中外研究生近百人。曾任和现任主要兼职有： 全国高校机械制造专业指导委员会委员；中国机械工程学会学术委员会委员、生产工程分会精密加工与纳米技术委员会副主任、电加工分会常务理事、束流与超声加工委员会主任；全国高 等学校制造自动化研究会副理事长；《机械工程学报》、《中国机械工程》等杂志编委和多所高等院校的兼职教授。  

! U' X& r0 \+ j0 [- ?& R' A【本书目录】
第1章 车削、镗削加工
　1.1 车削
. A; B1 a8 D7 w' a& O　1.1.1 车床及其技术参数
1 R0 ~+ m! x: v; ?0 W8 C　 1.卧式车床的型号与技术参数
4 r( Y: C1 B& I9 U. H　 2.立式车床的型号与技术参数
　 3.转塔车床的型号与技术参数
4 ~  q: w8 ~' V6 |6 V4 }7 U7 r　 4.多刀半自动车床的型号与技术参数
　5.仿形车床的型号与技术参数
　 6.自动车床的型号与技术参数
+ I# S! u3 I7 A2 o2 e  @. g. ^( R8 M　 7.卧式数控车床及车削中心的型号与技术参数
　 1.1.2 典型机床精度验收标准
　 1.普通标准卧式车床
　2.数控卧式车床
/ l) ~2 }' d7 I- l　 1.1.3 车床夹具
　 1.车床夹具技术要求
　2.车床夹具的装配基准与联系尺寸
8 I% [* b5 k# p　 3.车床夹具典型结构
　1.1.4 车刀及其辅具
+ R0 D/ B5 v' W* ?　1.车刀的分类
, x" {& V. R. Q" j4 I5 j0 }　 2.车刀结构
　 3.车刀几何参数的选用
  f! C7 I& }) B/ g　　4.焊接式车刀
$ Z  ^3 f9 r6 `% O" U, E5 [6 ^% ]　 5.机夹车刀
4 [, o$ o6 U% T3 }! d4 D! }　　 (1)可转位车刀的夹紧形式及特点
　　 (2)可转位车刀刀片的型号
　　 (3)可转位车刀的型号
- r  t) A/ g& H$ |6 p. k0 U0 o　6.机夹切断刀(切槽刀)
　 7.机夹螺纹车刀
　 8.成形车刀
6 B+ N" O$ s" U9 y# Y　 9.车刀辅具
8 t( m. |2 w0 N6 c2 O, i! R6 W　 1.1.5 车削用量选择与车削参数计算
　 1.车削用量选择
: h! c& L3 m$ D( D　 2.车削参数的计算与修正
　　(1)车削速度的计算及修正
' A: ~, _1 ?1 k* c4 p9 d7 X( r　　 (2)车削力与车削功率的计算及修正
, I# B% y" s7 c% I- q8 _* q　　1.1.6 典型车削工艺
0 L- h2 K8 L" H; S! X# F) K　　　1.卧式车床加工
/ s) M; z; C" I# N3 @- t4 O　　　2.立式车床加工
) ?$ k& p2 Z9 u4 N3 r! R/ f　　 (1)加工表面
　　 (2)工件的装夹、定位和测量
　　(3)立式车床典型零件加工
　　 (4)立式车床常见加工质量问题与解决措施
　　　3.其他车削加工
* y: l+ F, L1 R# n4 a, D　　 (1)转塔车床加工
1 }* l! \- n% y% p) j( j1 t　　　　(2)仿形车床加工
　　 (3)多刀车床加工
　　　　(4)自动车床加工
　　1.1.7 数控车床加工
1 j6 b; [" A# a% u7 d! [　　　1.数控车床用途
* i% q5 L8 v! x0 |1 L　　　2.数控车床分类
　　　3.数控车床选用
　　 (1)床身和导轨
( F$ a8 u7 w0 q! o7 a1 c7 I. j　　(2)主轴箱
　　 (3)液压夹盘
+ X3 }9 [& j: X: e. U6 r' M　　 (4)刀架系统
　　 (5)进给传动系统
　　 (6)尾座
, [$ [! F0 W/ ]% E% ?　　 (7)对刀装置
　　　4.数控车削的加工工艺与工装
　　 (1)数控车床加工的主要对象
　　 (2)数控车削加工的工艺分析
  I5 Y! z/ c0 m　　 (3)夹具的选择、工件装夹方法的确定
: h% B# V! j  D  X2 A  b　　　5.车削用量的选择
! J" y" w( l- N, B　　　6.对刀点、换刀点的确定
　　　7.数控车削程序的编制
　　 (1)运动指令中的坐标轴说明
　 　 (2)编程注意事项
　 　(3)坐标系的设定
; V8 W- x5 T  v# `& ^% L　 　(4)数控车床基本编程指令
　　8.数控车削加工实例
" b1 z5 }8 A% c* z6 @　 　(1)数控车床的操作
　 　(2)数控车削实例
　　 9.数控车床的发展
　1.2 镗削
　1.2.1 镗床类型及技术参数
　1.卧式镗床的类型和技术参数
　 2.坐标镗床的类型和技术参数
* u- D  I2 }2 m$ \& d　 3.金刚镗床的类型和技术参数
　 1.2.2 镗床附件
　 1.基本附件
; ~: x/ Z9 p- z: ~. l% O" {' y2 k+ N　2.支承类附件
. C+ K0 G9 d, H% L; o　 3.回转工作台
3 y# l# Z# ]3 P3 ?) T0 p" f　1.2.3 镗刀及其辅具
) z6 J3 n7 i% |　1.镗刀分类
　 2.刀杆与镗杆
　1.2.4 镗床夹具
! K7 u. b  T$ i5 z　1.镗模导向装置的形式和特点
　 2.镗套与衬套
　 3.镗床夹具典型结构
　 1.2.5 镗削用量
　　　1.卧式镗床的镗削用量
3 D9 E. H2 k) N* F  O  `　 2.金刚镗床的精密镗削用量
8 D( F- E( m6 U& d0 f  P$ m2 i　 3.坐标镗床镗削用量和加工精度
　1.2.6 镗削加工工艺
　　 1.卧式镗床加工
　　 (1)卧式镗床基本工作范围
$ S% L. ^# }) e2 ?% ~　　(2)卧式镗床上工件的定位方法和定位精度
　　 (3)卧式镗床加工中工件的夹紧
: A% g! X& K& |6 v8 M　　 (4)卧式镗床加工中的测量
　　 (5)卧式镗床镗孔调刀与对刀方法
　　(6)卧式镗床镗孔方法及加工精度
8 h0 J6 E9 M1 N9 F) }# G　　 2.金刚镗床加工
　　 3.坐标镗床加工
1.2.7 影响镗削加工质量的因素与解决措施
3 i0 {4 _" q$ u. M　1.常见影响镗削加工质量的因素与解决措施
3 k7 J; Q" r  a8 z( x/ G　 2.提高镗孔质量的途径和方法
　 3.防止和消除振动的措施
参考文献
第2章 铣削、锯削加工
……
  f6 R6 i7 h( r0 g+ S8 d第3章 钻削、扩削、铰削加工
第4章 拉削、刨削、插削加工
) y. u. |! D" {$ U第5章 磨削加工
第6章 齿轮、蜗轮蜗杆、花键加工
* o' J) [7 S/ Y8 K第7章 螺纹加工
; m* d) q! {4 I8 M; P0 f第8章 特种加工
, V& l/ o% X3 T# ~$ P0 O第9章 精密加工和纳米加工
第10章 高速切削
第11章 金属材料的冷塑性加工
第12章 难加工材料的切削加工
第13章 表面工程技术

独旅者

锻压技术浅谈
' A; i% e; S* ~1 M: }/ ]( V     锻压是锻造和冲压的合称，是利用锻压机械的锤头、砧块、冲头或通过模具对坯料施加压力，使之产生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的制件的成形加工方法。
  U  ^5 I" Z1 J1 x5 ?" U
0 }8 S9 t: a. c5 W0 _　　在锻造加工中，坯料整体发生明显的塑性变形，有较大量的塑性流动；在冲压加工中，坯料主要通过改变各部位面积的空间位置而成形，其内部不出现较大距离的塑性流动。锻压主要用于加工金属制件，也可用于加工某些非金属，如工程塑料、橡胶、陶瓷坯、砖坯以及复合材料的成形等。

. c. T! q/ ~& }. u. J, ?( y　　锻压和冶金工业中的轧制、拔制等都属于塑性加工，或称压力加工，但锻压主要用于生产金属制件，而轧制、拔制等主要用于生产板材、带材、管材、型材和线材等通用性金属材料。
! t% x% c1 J7 c; P. R4 |' q
　　人类在新石器时代末期，已开始以锤击天然红铜来制造装饰品和小用品。中国约在公元前2000多年已应用冷锻工艺制造工具，如甘肃武威皇娘娘台齐家文化遗址出土的红铜器物，就有明显的锤击痕迹。商代中期用陨铁制造武器，采用了加热锻造工艺。春秋后期出现的块炼熟铁，就是经过反复加热锻造以挤出氧化物夹杂并成形的。
+ d% s7 A3 T( O! G; A# j# }
, P# B9 \9 L  g- \/ B6 W; U　　最初，人们*抡锤进行锻造，后来出现通过人拉绳索和滑车来提起重锤再自由落下的方法锻打坯料。14世纪以后出现了畜力和水力落锤锻造。

# _; P. v9 ^* v) h4 t　　1842年，英国的内史密斯制成第一台蒸汽锤，使锻造进入应用动力的时代。以后陆续出现锻造水压机、电机驱动的夹板锤、空气锻锤和机械压力机。夹板锤最早应用于美国内战(1861～1865)期间，用以模锻武器的零件，随后在欧洲出现了蒸汽模锻锤，模锻工艺逐渐推广。到19世纪末已形成近代锻压机械的基本门类。
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　　20世纪初期，随着汽车开始大量生产，热模锻迅速发展，成为锻造的主要工艺。20世纪中期，热模锻压力机、平锻机和无砧锻锤逐渐取代了普通锻锤，提高了生产率，减小了振动和噪声。随着锻坯少无氧化加热技术、高精度和高寿命模具、热挤压，成形轧制等新锻造工艺和锻造操作机、机械手以及自动锻造生产线的发展，锻造生产的效率和经济效果不断提高。
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　　冷锻的出现先于热锻。早期的红铜、金、银薄片和硬币都是冷锻的。冷锻在机械制造中的应用到20世纪方得到推广，冷镦、冷挤压、径向锻造、摆动辗压等相继发展，逐渐形成能生产不需切削加工的精密制件的高效锻造工艺。

　　早期的冲压只利用铲、剪、冲头、手锤、砧座等简单工具，通过手工剪切、冲孔、铲凿、敲击使金属板材(主要是铜或铜合金板等)成形，从而制造锣、铙、钹等乐器和罐类器具。随着中、厚板材产量的增长和冲压液压机和机械压力机的发展，冲压加工也在19世纪中期开始机械化。
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5 {* }4 d: [7 P& W. @! x0 B0 @. t　　1905年美国开始生产成卷的热连轧窄带钢，1926年开始生产宽带钢，以后又出现冷连轧带钢。同时，板、带材产量增加，质量提高，成本降低。结合船舶、铁路车辆、锅炉、容器、汽车、制罐等生产的发展，冲压已成为应用最广泛的成形工艺之一。锻压主要按成形方式和变形温度进行分类。按成形方式锻压可分为锻造和冲压两大类；按变形温度锻压可分为热锻压、冷锻压、温锻压和等温锻压等。

. U# ~# T+ G& }7 B　　热锻压是在金属再结晶温度以上进行的锻压。提高温度能改善金属的塑性，有利于提高工件的内在质量，使之不易开裂。高温度还能减小金属的变形抗力，降低所需锻压机械的吨位。但热锻压工序多，工件精度差，表面不光洁，锻件容易产生氧化、脱碳和烧损。

　　冷锻压是在低于金属再结晶温度下进行的锻压，通常所说的冷锻压多专指在常温下的锻压，而将在高于常温、但又不超过再结晶温度下的锻压称为温锻压。温锻压的精度较高，表面较光洁而变形抗力不大。
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1 D9 v; A4 G$ t: Y- d5 s9 [% D2 D　　在常温下冷锻压成形的工件，其形状和尺寸精度高，表面光洁，加工工序少，便于自动化生产。许多冷锻、冷冲压件可以直接用作零件或制品，而不再需要切削加工。但冷锻时，因金属的塑性低，变形时易产生开裂，变形抗力大，需要大吨位的锻压机械。
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6 |( l+ ?. t3 t$ d2 _1 a% K　　等温锻压是在整个成形过程中坯料温度保持恒定值。等温锻压是为了充分利用某些金属在等一温度下所具有的高塑性，或是为了获得特定的组织和性能。等温锻压需要将模具和坯料一起保持恒温，所需费用较高，仅用于特殊的锻压工艺，如超塑成形。
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　　锻压可以改变金属组织，提高金属性能。铸锭经过热锻压后，原来的铸态疏松、孔隙、微裂等被压实或焊合；原来的枝状结晶被打碎，使晶粒变细；同时改变原来的碳化物偏析和不均匀分布，使组织均匀，从而获得内部密实、均匀、细微、综合性能好、使用可*的锻件。锻件经热锻变形后，金属是纤维组织；经冷锻变形后，金属晶体呈有序性。
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　　锻压是使金属进行塑性流动而制成所需形状的工件。金属受外力产生塑性流动后体积不变，而且金属总是向阻力最小的部分流动。生产中，常根据这些规律控制工件形状，实现镦粗拔长、扩孔、弯曲、拉深等变形。

* Y: y; U9 |: H) P# H8 j　　锻压出的工件尺寸精确、有利于组织批量生产。模锻、挤压、冲压等应用模具成形的尺寸精确、稳定。可采用高效锻压机械和自动锻压生产线，组织专业化大批量或大量生产。

　　锻压的生产过程包括成形前的锻坯下料、锻坯加热和预处理；成形后工件的热处理、清理、校正和检验。常用的锻压机械有锻锤、液压机和机械压力机。锻锤具有较大的冲击速度，利于金属塑性流动，但会产生震动；液压机用静力锻造，有利于锻透金属和改善组织，工作平稳，但生产率低；机械压力机行程固定，易于实现机械化和自动化。
1 N. o, F8 p6 N' Y% I# U" h: u
3 ^9 w$ U) \+ o" q) `: `1 O　　未来锻压工艺将向提高锻压件的内在质量、发展精密锻造和精密冲压技术、研制生产率和自动化程度更高的锻压设备和锻压生产线、发展柔性锻压成形系统、发展新型锻压材料和锻压加工方法等方面发展。

　　提高锻压件的内在质量，主要是提高它们的机械性能(强度、塑性、韧性、疲劳强度)和可*度。这需要更好地应用金属塑性变形理论；应用内在质量更好的材料；正确进行锻前加热和锻造热处理；更严格和更广泛地对锻压件进行无损探伤。

　　少、无切削加工是机械工业提高材料利用率、提高劳动生产率和降低能源消耗的最重要的措施和方向。锻坯少、无氧化加热，以及高硬、耐磨、长寿模具材料和表面处理方法的发展，将有利于精密锻造、精密冲压的扩大应用。

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水压机的基本工作原理是帕斯卡定律，利用水为工作介质，以静压力传递进行工作。
特点:工作行程大，在全行程中都能对工件施加最大工作力，能更有效地锻透大断面锻件，没有巨大的冲击和噪声，劳动条件较好，环境污染较小。
) c+ |6 Q+ C, B1 F锻锤是金属压力加工用的机器，由动力带动锤头锤打而产生压力。常见的有空气锤、蒸汽锤等。
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/ H( Y+ y) k3 Y9 Y至于锻件一般按重量来选择设备，大锻件在压机上能锻透。

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级别不一样吗，锤锻能力有限，大型工件只能压机锻造呀！

mnn1984

锻造一下吧