淬火开裂原因及防止措施

独旅者

1、裂纹类型：纵向裂纹
9 ?' [' L7 n0 }　　特征：由表及里、深而长。
　　形成条件：淬透工件易发生，原材料有碳化物带状偏析或非金属夹杂物延伸。
" j; u' O: J, I2 D7 i: h5 b　　防止措施：控制原材料质量，合理选择预热处理以改善原始组织。2、裂纹类型：网状裂纹
　　特征：位于工件表面、深度0.01～2mm。
5 V5 D- ~% J# o! `  ]) r' Y( a　　形成条件：表层脱碳件、化学热处理和表面淬火件易出现。
　　防止措施：采取加热保护，避免脱碳、延缓淬火冷却，降低淬火温度。3、裂纹类型：弧形裂纹
8 D) c" J1 |( \0 [5 T* V) |' A. |　　特征：常位于工件角落处，隐于表面层下。
　　形成条件：易发生于未淬透工件或渗碳淬火件。
　　防止措施：改变工件设计、截面过渡圆角合理化。4、裂纹类型：剥离开裂
　　特征：表现为淬硬层剥离。
　　形成条件：表面淬火件或化学热处理件。
　　防止措施：合理选择介质，延缓冷却。5、裂纹类型：显微裂纹
　　特征：在显微组织缺陷处。
; {4 h) Q6 w/ }0 q　　形成条件：淬火件高碳马氏体针附近。
, K2 z+ C* ]0 y. M" i　　防止措施：避免加热过热和晶粒粗大。
[ 此帖被独旅者在2009-10-13 10:25重新编辑 ]

hrforging

楼主的意思是锻件在前期加热温度过高，造成的晶粒粗大和表面脱碳均易造成后续淬火时出现淬火裂纹？
1 k4 h* I' q% r7 L3 U晶粒粗大可通过淬火前的预正火得以改善，那么对于脱碳究竟脱碳层超过多少在淬火时易出现裂纹呢？

独旅者

位于工件表面、深度0.01～2mm

hrforging

这个范围有点大，能缩小点吗？

adazhao

我觉得裂纹有两个形成条件：1是应力，2是薄弱点。要从这两个方面入手！

七十年代莫

和热处理有关的裂纹主要有两个原因：
( J& A# a  @  r
2 G* Q* v1 u% q. B1）热应力（宏观）；主要是工件各个部位，比如从外到内，热胀冷缩的速率不一致；
  V. b+ I3 i- q  \7 c) d7 o
+ \5 ~2 G  v4 R8 M! |2）组织应力（微观）；主要是组织转变时，各种组织的比容不同造成的开裂；
2 C7 w4 q8 k( S
如果说薄弱点则是结构设计不当造成的应力集中，主要应归类于和结构相关的开裂，个人意见。