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小弯头材料开发过程 ; n5 J0 c. I# u; C3 V6 w
一、预先设定的方案 : [$ v3 o+ Q* K# u1 k# o0 f
1.采用保温措施，浇完后迅速加盖加蜡防止氧化 / N% p" J& [" R$ K/ n: R
2.在配料过程中尽量不要在熔炼后期添加锰，防止氧化产生夹渣、麻点。 - s% f2 `$ _5 C# K$ s* Q7 T. `
3.热处理温度设定在1010-1066°，保温30S急冷。 ' d0 a3 z; V; q$ e9 P6 B: V0 A
二、试验结果
3 i L) G' m8 g* d! a试验数量/日期 11.20/174 11.21/201 12.1/222 12.11/234
! q9 G4 j0 K- H缺陷分布 毛刺 35 18 20 66
1 G4 j2 `* |$ V) ~/ K- Y8 R 夹渣 22 11
$ Y' q% Y: \' H% z# X" T 气孔 10 9 7
4 o) u, Z h' e+ k& k 麻点 132 14 13 37 , B7 K# d2 g1 F( k; K; h9 S9 r
裂纹 1 ! l' _9 Y4 h5 s# w2 e! Z+ v2 F" C% U' G
浇不足 1 5 F; C2 ]* c( V: R, C9 `6 t, S
机加工 11.26/126 12.5/80 12.12/80 : F6 y( W) f+ r! m9 p
缺陷分布 黑点 47 34 15 ( A% ]6 s9 x m( O; q/ \( J
气孔 11
; n& }4 }' I' j8 h) j# q; w8 F6 [历次热处理后表面发现有树枝状裂纹。 % t5 K) D1 t( a. l& s" g; z
三、主要缺陷分析 7 o3 ]5 Q/ G, s a
麻点、夹渣：分析后认为配料时间过长，并且在熔炼过程中添加大量的锰，造成材料氧化。 * m4 M& O; O, j9 T. k2 _" g
毛刺：1.分析认为使用浇注温度高，造成模壳被击穿 , b% Q2 ?9 _/ w& q. T" t
2.含锰量较高，面层材料又有大量的硅可能产生化学反应。
3 ^: \2 m& b9 N4 }气孔：浇注系统设置不合理，不易控制浇注速度导致液面上升不平稳，产生紊流，气不易排出。 # v& O. M% P! h& Q l
热处理裂纹：初步认为“过烧”。 ; N% e: ]4 P. p
四、临时改进措施 7 y: R l& V8 m/ R a
1.选用材料成分接近于201的202材料，并且要控制好锰的成分，争取一次配料成功。 # q. w- |! w' r. J. g- ]
2.快速处理钢水，防止氧化。 4 t3 `$ }/ H! B3 `! P$ e
3.尽量使浇包烧透 8 H' D0 P. a' i* C% C& s7 A( l9 ^
4.降低钢水的熔炼温度，在浇注过程中控制钢水的浇注速度，保持主浇道和副浇道液面同步上升。
- |% X7 `' s7 z# A" e5.热处理温度在1000度，保温时间10min,采用油冷。
/ W( i4 f/ n4 ?( N8 W R五、措施效果 2 q9 @( O; ]3 O3 H8 F
1.能够显著减少麻点，但操作上存在不稳定因素。 5 Z2 p/ [" M6 x+ u# J: H
2.黑点、气孔呈下降趋势，但仍是铸件报废的主要因素 . g8 s) z8 ], _1 k
3.热处理后表面仍存在裂纹 ' Z! ?0 ~0 z, E9 i
六、总结 ! y( ?+ @# U& l1 l. u
从开发过程中得出：a.控制原材料特别是锰的含量，必要时选用202配料 5 G% ]5 T( |4 I
b.保持钢水浇注速度，例如减少底部横浇道截面积或在横浇道上开槽 - s3 ?: p. o# R9 B2 s# L4 e
c.在不影响浇注的情况下，降低钢水熔炼温度 . s5 o: [7 P# W- @, G6 b0 ^
d.钢水要快速处理防止氧化 |
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发表于 2009-12-24 11:37:50