含铌钢裂纹控制

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成分设计。不同的钢厂和文献报道中包晶钢的具体含碳量略有区别，各钢厂不宜根据其他企业的数据来确定本厂的工艺操作。

二冷水控制。由于含铌钢含有铌、镍、铝等元素，其高温脆化区与一般钢相比温度有所提高。因此，在生产含铌钢时要对原来的二冷水系统进行优化设计，使铸坯在矫直时避开高温脆化区。

目前普遍采用两种工艺方法:一是加大二冷水强度，使铸坯的矫直温度控制在800℃以下，从低温区避开脆性温度区域；二是降低二冷水强度，将铸坯的矫直温度控制在950℃，从高温区避开脆性温度区域。

结晶器保护渣。保护渣的性能对铸坯表面质量有很大影响，在生产含铌钢时要选用专门的结晶器保护渣，合理控制保护渣的理化指标以获得良好的润滑效果，改善结晶器传热，促进坯壳均匀生长。尤其在浇铸包晶钢时，要采取增大黏度、加快熔化速度等措施，确保流入结晶器和铸坯间的保护渣量最大程度地改善铸坯的传热条件。

结晶器振动。生产实践表明，含铌钢连铸坯裂纹主要发生在内弧侧振痕波谷处。振痕深度主要与振动的负滑脱时间有关，振动的负滑脱时间短，保护渣黏度减小，可以减小振痕深度。负滑脱时间与拉速、振幅和频率有关，因此要选用合适的结晶器振动参数，并且要使振动参数与拉速配合，控制合适的负滑脱时间。目前负滑脱时间一般为0.1秒～0.25秒。

浸入式水口。浸入式水口在结晶器内的插入深度和对中情况将直接影响结晶器内钢水的流场分布。有关研究表明，水口插入太深，水口侧孔钢流带到钢液面的热量不足，保护渣不能均匀熔化，影响初生坯壳的均匀性；水口插入太浅，容易造成凝固前沿裹渣，裹渣处微裂纹集中。目前各个钢厂的水口插入深度为100毫米～140毫米之间。

扇形段精度。铸机开口度的控制出现严重偏差，使坯壳交替鼓肚、再压缩而引起弯曲变形，促使横向裂纹的形成。铸机对弧不好，造成摩擦力增加，使铸坏的应力、应变增加。当应变超过铸坯应变极限时，便会产生裂纹。应采用辊缝测量仪，定期检查铸机情况，保证铸机的开口度控制在1毫米以内。其他影响因素。结晶器内液面波动、钢水偏流等情况都会造成初生坯壳不均匀，在拉坯力的作用下，提高横裂纹发生的几率。生产实践表明，结晶器液面波动由±5毫米提高到+20毫米，裂纹指数会由0增加到2.0。全过程采用保护浇铸，减少钢水中的夹杂物和吸氮量，对控制铸坯横裂纹有帮助。提高钢水洁净度、减少裂纹有害元素的含量、增加锰硫比也可以降低裂纹发生的几率。

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在大型钢锭中，因为Nb的偏析容易导致低倍不合，如何解决?其中 Nb含量已经按标准下限加入了