胎膜锻，预制坯时发现设计不合理

blazetalent

, Q( {6 k+ J  D2 n. ]5 q此锻件在对方供料的情况下，选择了Φ220×506，问题很快出现了，预制坯卡小端后，热锻件插入胎膜，还有219mm长露在胎膜外，锤击镦粗的话，会发生弯曲，以致镦粗到胎沿的时候，帽子无法与胎配合，只能加高胎膜和帽子厚度以此来导向，这无疑加大了胎膜的重量；若改成大料径直接镦挤，恐怕短轴端难以成型。
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之前是如下设计过：



& d& I9 H) J0 q1 v  K5 g% r* B这种锻打方法，假如下料过大的话，镦粗到最后，多余的料会产生飞边，导致成型环无法取出，所以被否定了；然后设计了小下料，锻打到最后，用代垫锻打中间使之成型，但又因为会在间隙产生毛边，使垫和成型环都被卡死，无法取下。

1 j6 K! V) X, `# j本人才疏学浅，无法想到什么好办法，还请大家帮忙，谢谢了

blazetalent

目前，将此锻件的短轴加粗，便降低了胎膜和帽子的高度，从而减轻了重量

huahua

回复 2# blazetalent

" g6 c9 C' t6 y5 h! j' T0 g$ ?
3 I5 R; }( @: t. R" O$ J6 S    问题解决了吗？

blazetalent

回复 3# huahua
" z) N( \5 b2 e9 Y& A, t6 @

    仍在讨论中，方向还是要加大轴端，现在加大到Φ250了，但还是在胎膜高度（导向）上和车间生产人员有分歧，一方希望加高以保证导向，一方说不需加工生模具材料，导向会由操作者保证

yangqh19

感觉直接加高模套比较好，锻件高度本来就不高，加高模套高度也在锻锤的有效行程内。如轴端直径加大到250，一是浪费材料，二是你说的来料尺寸已定，轴端加大了的话还有料吗？

blazetalent

回复 5# yangqh19
7 h6 P8 B/ x/ N; k5 K

6 Q  M7 C6 g# x) S' E+ R    经营说又成了自己定料了，所以料径可以自己掌握了。模套要加高的话，为避免镦粗过程中产生弯曲，以致帽子戴不进去的情况，配合高度要达到900~1000mm，工人师傅说此种操作不平稳，在数量很大的情况下吃不消，如果将坯料锻成阶梯状再插入模套的话，高度反而增加，插入的部分不足以降低高度，而且卡料的长度也不够，且卡料还要换高砧子，而胎内成型要换矮砧子，此种情况只能两火完成，第一火后的氧化皮无法去除，会影响第二火成型的质量，最后选择了加大端部轴颈直接镦挤

zg123456

闭式模锻坯料下料时一定要准确，如果无法保证，只有放高法兰的高度来自由调整。第一套模具设计的就可行