淬火操作程序

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淬火操作要按照以下几种程序进行，淬火前要做好准备，以备淬火操作的正常进行。
; a# Q- t5 s3 ?2 l* y: D     一、淬火前准备
     1．检查设备仪表是否正常，测校炉温和仪表
     2．检查中、高温盐浴炉的盐浴是否符合JB/T6048-92«盐浴热处理»和6.2条规定的性能要求，当淬火前盐浴已连续使用或工作时，应按第6.3条规定进行盐浴的校正调整，并对盐浴的脱碳性能按附录A进行检验
     3．按工艺规定选择合适的工夹具或捆扎铁丝
     4．核对材质，确认淬火部位的硬度，零件的形状尺寸必须和图样相符，在零件的尖角锐边、孔眼处，采取防氧化措施，如包铁，堵石棉绳塞螺钉等，涂抹高温涂料，向炉中通保护气，简易保护常用硼酸水和石墨油等
( p2 s2 w* M5 S% I0 W! s     二、装炉
     1．入盐浴炉零件应烘干，无油污及其它脏物，入盐浴炉零件、工夹具应经500~600ºC预热或烘烤，然后才能加热到淬火温度保温
     2．箱式炉或连续炉加热的零件应均匀摆放于炉内有效加热区，零件之间留有间隙，以利于热气对流，小件允许堆放，但要延长保温时间，细长零件应尽量在井式炉或盐浴炉中垂直吊挂加热
9 I$ s. u% Z! V5 J     3．同一箱式炉加热的零件，截面尺寸不宜相差过大，一般大截面零件放在炉膛里面，以便小件先出炉，大小零件应分别计算保温时间
" G$ \4 d) w* U     4．允许不同材质但加热温度相同的零件同炉加热，各自计算保温时间，并选用不同的淬火介质
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/ q) m7 H. ?. Y/ K* ?3 ]     三、工艺调整
     1．钢铁零件的淬火加热温度、保温时间，应根据工件形状、尺寸大小、装炉量多少、排列方式决定是否预热，可以作适当地调整，以确保淬火质量为原则，当和工艺文件有出入时，应同技术人员一起，重新调试工艺
) e5 o7 o, w; y3 A4 f1 Z     2．应考虑加热炉的炉温差、仪表误差、炉子密封性等因素，并根据这些因素，调整工艺参数。保温过程中应经常通过窥视孔目测炉温，并用仪表核对
     四、淬火操作
     1．淬火前，进一步检查淬火介质是否循环流动良好，淬火夹具齐全，大件淬火起吊设备正常可靠，操作者应穿戴好防护用品
     2．成批生产时，坚持首件淬火合格方可继续出炉的淬火原则，防止出现大批废品。表面涂防护层零件，去除防护层后再淬火
0 X9 X6 \5 U3 t6 X: [     3．形状复杂零件入淬火介质前，先在空气中预冷，预冷的时间应保证入淬火介质前温度高于Ar3或Ar1。轴杆件应垂直入冷却介质，长板状零件应横向、侧面入冷却介质，套筒或薄壁圆环件应沿轴向入冷却介质，截面相差很大的件，将截面大的部分先入冷却介质，有凹面的工件应将凹面向上入冷却介质，单面有长槽工件，槽口向上，倾斜45º入冷却介质，盲孔零件应倒出残盐后，孔口向上入冷却介质
     4．水淬油冷件，水中冷却时间为1s/(3~5mm)，或手感振动减弱，或响声降低时可取出入油冷却，从水池到油池的转移时间为1~2s。
     5．一般碳钢用质量分数为5%~10%的NaC1水溶液淬火，水温〈40ºC，水溶液密度应符合工艺文件规定，水中无污垢。中碳低合金钢用淬火油或自来水淬火，高合金钢、铸铁、粉末冶金件用油淬火，油中无水、泥砂、杂质，油不老化。形状复杂易开裂件用分级或等温淬火
     6．同一件有两个硬度值要求时，先将高硬度处淬火，然后再在低硬度处淬火，也可以一起淬火后，将低硬度处先提出冷却介质，空冷自回火
2 i: f: ?. l( t1 R( Y5 d1 p     7．淬火自回火件冷却时间确定的原则是：应使零件表面传导温度高于正常回火温度80~100ºC（相当于高温快速回火），否则，表面回火不充分
     8．对冷矫直易断的轴杆件、刀具，可以在介质中冷到150~250ºC取出热矫直。预加变形和预加应力淬火时，必须掌握稳定变形规律，可预先施加反向变形量，在淬火后互相抵消
- ~. S- n% g; v4 N8 b. n: x; Z     9．淬火件冷却到室温后，立即清洗、喷砂并及时回火，淬回火时间相隔一般不超过4h，高合金钢件、形状复杂件淬火后，立即回火。不允许用低温去应力的方法保温若干小时后再回火，以防奥氏体热稳定化
     10．快速加热淬火比正常淬火温度高100~200ºC，可以高温入炉，保温时间根据试验确定。一般工件表面颜色和炉墙或盐浴颜色一致时即可出炉淬火，否则会过热或过烧
     11．操作者严格遵守设备安全操作规程，不得违章操作