压铸常见缺陷的改善方法

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1)．冷紋：
原因：熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹．
改善方法：
1．检查壁厚是否太薄(設計或制造) ，较薄的区域应直接充填．
2．检查形狀是否不易充填;距离太远、封閉区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填．並注意是否有肋点或冷点．
3．缩短充填时间．缩短充填时间的方法：…
4．改变充填模式．
5．提高模温的方法：…
6．提高熔汤温度．
7．检查合金成分．
8．加大逃气道可能有用．
9．加真空裝置可能有用．
2)．裂痕：
原因：1．收缩应力．
2．頂出或整缘时受力裂开．
改善方式：
1．加大圆角．
2．检查是否有热点．
3．增压时间改变(冷室机)．
4．增加或缩短合模时间．
5．增加拔模角．
6．增加頂出銷．
7．检查模具是否有錯位、变形．
8．检查合金成分．

3)．气孔：
原因：1．空气夾杂在熔汤中．
2．气体的来源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂．
改善方法：
1．适当的慢速．
2．检查流道转弯是否圆滑，截面积是否渐減．
3．检查逃气道面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方．
4．检查离型剂是否噴太多，模温是否太低．
5．使用真空．

4)．空蚀：
原因：因压力突然減小，使熔汤中的气体忽然膨胀，冲击模具，造成模具損伤．
改善方法：
流道截面积勿急遽变化．

5)．缩孔：
原因：当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小，若无金属补充便会形成缩孔．通常发生在较慢凝固处．
改善方法：
1．增加压力．
2．改变模具温度．局部冷却、噴离型剂、降低模温、．有时只是改变缩孔位置，而非消缩孔．

6)．脫皮：
原因：1．充填模式不良，造成熔汤重叠．
2．模具变形，造成熔汤重叠．
3．夾杂氧化层．
改善方法：
1．提早切換为高速．
2．缩短充填时间．
3．改变充填模式，浇口位置，浇口速度．
4．检查模具強度是否足夠．
5．检查銷模裝置是否良好．
6．检查是否夾杂氧化层．

7)．波紋：
原因：第一层熔汤在表面急遽冷却，第二层熔汤流過未能将第一层熔解，却又有足夠的融合，造成組织不同．
改善方法：
1．改善充填模式．
2．缩短充填时间．

8)．流动不良产生的孔：
原因：熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金属接合处有孔．
改善方法：
1．同改善冷紋方法．
2．检查熔汤温度是否稳定．
3．检查模具温充是否稳定．

9)．在分模面的孔：
原因：可能是缩孔或是气孔．
改善方法：
1．若是缩孔，減小浇口厚度或是溢流井进口厚度．
2．冷却浇口．
3．若是气孔，注意排气或捲气問题．

10)．毛边：
原因：1．鎖模力不足．
2．模具合模不良．
3．模具強度不足．
4．熔汤温度太高．

11)．缩陷：
原因：缩孔发生在压件表面下面．
改善方法：
1．同改善缩孔的方法．
2．局部冷却．
3．加热另一边．

12)．积碳：
原因：离型剂或其他杂质积附在模具上．
改善方法：
1．减小离型剂喷洒量．
2．升高模温．
3．选择适合的离型剂．
4．使用软水稀釋离型剂．

13)．冒泡：                                               
原因：气体捲在铸件的表面下面．
改善方式：
1．減少捲气(同气孔)．
2．冷却或防低模温．

14)．粘模：
原因：1．鋅积附在模具表面．
2．熔汤冲击模具，造成模面损坏．
改善方法：
1．降低模具温度．
2．降低划面粗糙度．
3．加大拔模角．
4．镀膜．
5．改变充填模式．
6．降低浇口速度