纳士达 都百特 鑫工艺

热加工行业论坛

 找回密码
 免费注册

QQ登录

只需一步,快速开始


查看: 5350|回复: 22

[求助] 灰铁铸件角角处容易出现铁渣黏住是什么原因造成的

  [复制链接]

该用户从未签到

发表于 2013-8-28 15:32:56 | 显示全部楼层 |阅读模式

马上注册,结交更多热工坛友,更多精彩内容等着您!

您需要 登录 才可以下载或查看,没有帐号?免费注册

x
本帖最后由 linjianxyz 于 2013-8-30 14:16 编辑
3 ]7 m0 V% d# h- ?" }4 M7 O/ u. z
- ?4 [' n* I8 f7 j& t. ~- u湿型砂造型,碰碰机生产8 e$ [3 Z% L- A' w  E
缺陷位为下箱
' b9 l8 I3 m, d7 C6 v; g是浇注温度没掌握好还是其他的问题求助
未命名3.jpg
  • TA的每日心情
    开心
    前天 00:01
  • 签到天数: 3600 天

    连续签到: 47 天

    [LV.Master]伴坛终老

    发表于 2013-8-28 16:30:54 | 显示全部楼层
    本帖最后由 老翻砂匠 于 2013-8-28 16:32 编辑 0 v+ H+ P3 ~+ j( Z- o
    # d* J; X) f+ i6 U# n1 _8 s% ?! t4 I
    又有点像起格子,总之与型砂有关系,检测一下湿强度和热湿拉强度,从铸件的表面上看,感觉水分是不是大了一点?不知道你们的造型方式,此处的紧实度怎么样,等等~

    该用户从未签到

     楼主| 发表于 2013-8-28 20:07:59 | 显示全部楼层
    碰碰机生产的/ P, \8 r) _; |: k$ e6 Y* \- i' p
    面层砂与被砂干湿单凭手感在合适的范围
    9 _6 C# x9 B  b3 c9 ^" S问下浇注温度过高或过低会出现这种现象吗
  • TA的每日心情
    开心
    2021-7-18 06:57
  • 签到天数: 13 天

    连续签到: 1 天

    [LV.3]偶尔看看II

    发表于 2013-8-28 20:23:46 | 显示全部楼层
    角落处紧实度不够,造型时注意紧实度
  • TA的每日心情
    难过
    2025-7-6 16:49
  • 签到天数: 82 天

    连续签到: 1 天

    [LV.6]常住居民II

    发表于 2013-8-28 21:29:23 | 显示全部楼层
    呵呵,这个我们油泵体也遇到过,后来我把内浇道进水口改成三角形的就好了,砂就聚集在浇道进水口处.打磨一下就OK了
  • TA的每日心情
    开心
    2019-4-2 15:30
  • 签到天数: 141 天

    连续签到: 1 天

    [LV.7]常住居民III

    发表于 2013-8-29 09:36:41 | 显示全部楼层
    大致的原因的砂型中水分过高,在铸件热节处发生气爆而形成的。
  • TA的每日心情
    开心
    2024-10-27 23:01
  • 签到天数: 463 天

    连续签到: 1 天

    [LV.9]以坛为家II

    发表于 2013-8-29 16:32:55 | 显示全部楼层
    铸造圆角过小,型砂水分和紧实率偏高导致的。
  • TA的每日心情
    开心
    2024-8-16 16:45
  • 签到天数: 209 天

    连续签到: 1 天

    [LV.7]常住居民III

    发表于 2013-8-29 17:20:53 | 显示全部楼层
    主要原因为紧实度不够和浇注温度过高导致。
  • TA的每日心情
    奋斗
    2022-11-7 16:48
  • 签到天数: 229 天

    连续签到: 1 天

    [LV.7]常住居民III

    发表于 2013-8-29 19:52:59 | 显示全部楼层
    一方面可能是铸件热节处型砂紧实度偏低,从型砂配比解决,另一方面可能是铁水熔渣。
  • TA的每日心情
    开心
    2017-8-12 19:06
  • 签到天数: 5 天

    连续签到: 1 天

    [LV.2]偶尔看看I

    发表于 2013-8-29 23:01:03 | 显示全部楼层
    回复 2# 老翻砂匠 0 A  f; C: z, F. _8 ^: N* s

    : ]; X# Q, N  F( Q7 y就是结疤,7 }; j" @  \9 ~  _. `: G
    模样表面质量问题,型砂质量问题,机器操作使用问题,出现砂型瑕疵,修型技术理念不好。
  • TA的每日心情

    7 天前
  • 签到天数: 1057 天

    连续签到: 1 天

    [LV.10]以坛为家III

    发表于 2013-8-30 09:29:31 | 显示全部楼层
    狭窄深凹处,型砂不易紧实,震压造型机可以先人工将此处预紧实

    该用户从未签到

     楼主| 发表于 2013-8-30 12:49:09 | 显示全部楼层
    这些都是偶尔出现几次
    - f0 i' n+ z- r操作人员比较稳定! N4 C* b. Z9 a) t" i2 A5 P
    与成分有关吗
  • TA的每日心情
    开心
    2025-5-23 08:40
  • 签到天数: 435 天

    连续签到: 4 天

    [LV.9]以坛为家II

    发表于 2013-8-30 13:34:28 | 显示全部楼层
    个人认为主要是型砂。操作人员也有关系,碰碰机生产的。
  • TA的每日心情
    擦汗
    2017-7-17 09:27
  • 签到天数: 1 天

    连续签到: 1 天

    [LV.1]初来乍到

    发表于 2013-8-30 13:34:32 | 显示全部楼层
    论坛曾有一个帖子,也是类似一种缺陷!0 K4 u. ?, s- A6 S7 v
    不是这个原因,也不是那个原因!
    . N$ _9 @& a- ?! s6 R  z而是局部脱模剂喷的太多造成的!* l" O' `  U/ x6 s. P* @6 R
    是一位操作者发现的!& S1 I# H$ f1 g: z! g" J
    仅供参考!

    该用户从未签到

    发表于 2013-8-30 13:56:52 | 显示全部楼层
    局部温度过高   出现烧结掉砂    那个部位像尖角效应一样  不利于散热。建议局部放耐火度高的硌矿砂  一能提高冷却速率  二可以避免烧结掉砂
  • TA的每日心情
    擦汗
    2017-7-17 09:27
  • 签到天数: 1 天

    连续签到: 1 天

    [LV.1]初来乍到

    发表于 2013-8-30 15:11:16 | 显示全部楼层
    碰碰机造型,查一下压头合适否!
  • TA的每日心情
    开心
    2017-1-24 11:35
  • 签到天数: 2 天

    连续签到: 1 天

    [LV.1]初来乍到

    发表于 2013-8-31 14:51:56 | 显示全部楼层
    模样结构不利起模,铸件此位置热结,将模样圆角修修且在造型时将此位置紧实。
  • TA的每日心情
    开心
    前天 09:37
  • 签到天数: 2015 天

    连续签到: 3 天

    [LV.Master]伴坛终老

    发表于 2013-9-2 14:55:28 | 显示全部楼层
    回复 1# linjianxyz
    / C$ A* q2 m9 ^; Q: O3 P4 S0 w
    ' T0 ^8 }  {- J- C
    & T' e2 X" p) N  P' e( ?8 w    这种情况多吗?如果是共性那就好说了,如果是偶尔的,是正常了。

    该用户从未签到

    发表于 2013-9-2 16:46:51 | 显示全部楼层
    回复 1# linjianxyz 5 H6 X: p& W1 k# O+ ^# D
    那个地方的紧实度不好
  • TA的每日心情
    开心
    2025-10-16 08:08
  • 签到天数: 15 天

    连续签到: 1 天

    [LV.4]偶尔看看III

    发表于 2013-9-10 17:20:24 | 显示全部楼层
    碰碰机造型,此处强度不够,另外适当降低浇注温度
    您需要登录后才可以回帖 登录 | 免费注册

    本版积分规则

    QQ|手机版|Archiver|热加工行业论坛 ( 苏ICP备18061189号-1|豫公网安备 41142602000010号 )
    版权所有:南京热之梦信息技术有限公司

    GMT+8, 2025-12-19 21:17 , Processed in 0.117809 second(s), 25 queries .

    Powered by Discuz! X3.4

    Copyright © 2001-2020, Tencent Cloud.

    快速回复 返回顶部 返回列表