关于水玻璃型壳强度问题

风在动

各位老师：
& B$ ]5 W6 }' o6 E  i5 f3 [0 a      我这边有几个问题，请教一下！
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& b$ \$ u' j! }0 p' S* A# K1：如何增加水玻璃型壳面层的强度？
" @: c# ]$ A! d3 T    我个人的观点：①增加水玻璃的波美度，适当的降低粉液比；我厂现在使用的水玻璃的波美度在33.2左右，我想通过增加水玻璃的波美度，提高面层型壳的强度，降低         
! i' M& x$ R/ \8 X3 I, d                            砂孔的比例；但是提高水玻璃的波美度到多少比较合适，这个还不能确定？
8 A; j6 N4 \: L                         ②保持水玻璃的波美度不变，通过改善粉料的级配问题，增加粉液比来提高面层型壳的强度；但是如果粉料偏粗，对面铸件的表面会有影响。到底采用多              
) Y7 E: W9 B; a: o  h                            粗的粉料来改善级配？
                         ③二层的型壳强度对于面层型壳强度的影响？该如何调节二层浆料的问题？

2：硅溶胶浆料加上低温蜡工艺问题？
1 u' l0 G1 P. U6 c, r5 I      如何测量复合工艺型壳完全风干透？仅凭感官去摸的话不是很准，有没有比较量化的方法？测量型壳的水分？我厂由于车间不能完全保证恒温恒湿，不能完全规定风速，风干时间等相关工艺，所以需要提出如何测量型壳是否风干完全？还有配制面层浆料时，硅溶胶需要加水调节吗？
" y/ G& q+ @6 {+ G; K3 ]
) g% Q+ w: {: H6 ?4 X2 f; r     对于上面的问题，还请各位老师给点建议或者想法？该如何提高水玻璃面层型壳的强度？

zjy95381

为什么要增加面层的强度？

风在动

回复 2# zjy95381
( c9 I& L/ t% G( w' C9 w$ y

6 j5 F. {7 Z. S. Z; X" T' I    前辈你好，主要是想降低铸件的砂孔比例！

zjy95381

砂孔和因素有关，组焊，焙烧，脱蜡，浇筑等，并不一定是面层的关系

孤独寒松

回复 1# 风在动

( B; I# P5 ]5 r! O0 v* ^* f5 \5 y我觉得能够全面地回答楼主的问题的人没有几个？
我不知道是理解有障碍还是怎么了，对楼主的叙述看的不懂，不清楚楼主主要是问什么？
$ ~2 t9 ?6 y, Y4 G' N  w2 I建议你把问题拆分开来，一个问题一个问题地提问，这样比较清楚。
# p3 m' O3 M3 X4 c* N1 Y% C再者，你表述的也很模糊，比如说，波美度，现在大家都是用密度来表述和使用，波美度到密度是需要来换算的。
, X3 n1 m, I/ K! ?* h: Z5 ~你的水玻璃原密度是多少，你是用什么硬化的，硬化液密度是多少，多少时间换一次硬化液？硬化液的酸碱度是多少？等等？你表述的不清楚，我们是回答不了你的问题，即使回答了了，也是会误导你的，也就答非所问的？   
我觉得，技术问答，也很严谨，也是要负责任的，不能够信口胡诌的，你说呢？

风在动

回复 5# 孤独寒松
4 }: s& d) ^2 a7 T, r    前辈的一席话让我汗颜，最近比较忙，所以没怎么上网，对于上面的问题，我再重新整理一下：
  H- N' K# \2 f6 _6 G一：我的主要想法是如何提高水玻璃面层型壳的强度？
1 s1 U; I# t9 V+ h$ d  T8 F) x     我这现有的生产工艺：①水玻璃的密度是1.29~1.31（我们这边还是主要使用波美度）；②面层采用是氯化铵硬化型壳，保证氯化铵的含量在20%左右，我们不测量硬化液的酸碱度，所以无法回答前辈的问题；③硬化液的更换是要求一星期在两次，彻底更换；③我们面层砂为30~50目石英砂，二层为20~40目石英砂；
( b6 T- ]2 h9 j# G- D) S     前辈，我的想法是提高型壳整体面层的强度，达到降低砂孔的比例。而从一些资料上得知，提高面层的强度有改善面层浆料的级配，或者是提高水玻璃的密度，但是到底调 整到多少是合适的，现在还没有准确的说法，还请前辈给我一些建议；
: z8 K1 b7 n, u/ W3 i1 q/ q     前辈，我这小件的砂孔合格比例在98%左右，但是大件（80Kg以上）的砂孔合格率只有90~94%，如何在这个基础上提高？
- W- F9 e* T/ x# X( o; ?二：硅溶胶加锆粉做复合面层浆料问题
' ?1 X: _7 j, ~0 F8 r; B     前辈，复合工艺想必您也接触过，对于复合面层浆料中，硅溶胶是采用原胶还是先加水稀释，然后再配置浆料。我们这边大件最多可达140Kg，大件和小件是没有分开做的，硅溶胶原胶是二氧化硅含量在30%的胶，在加水稀释硅溶胶到28%的二氧化硅；这样做对吗？且我们复合车间的温湿度不能很好的控制！冬天湿度低，夏天湿度高，这是前提。
      还有，我们的蜡料是石蜡-硬脂酸蜡料，在涂面层涂料时（蜡模用清洗剂清洗），发现会有跑浆的现象，通常我都会加些润湿剂，但还不能彻底根除，我是按照10Kg胶最大可加入25ml润湿剂来调节浆料（这是我们一位总工的经验），还请前辈讲讲关于复合浆料以及复合车间如何控制？
      
      前辈，上面可能还是有点乱，请提出更改点，我会逐步细化，谢谢！！！！！！

孤独寒松

, s4 x+ g; M# R6 {/ e& `回复 6# 风在动
6 R! B) }4 e' n+ f9 n- I
# V: }5 {! J7 _9 M' n2 J& D
0 C4 _) {: y- T7 R, A   朋友，你客气了。
+ L( z8 k- G. d& T7 e. H6 x
& M& H2 M% E- O7 F* ^我们的水玻璃制壳工艺，面层的水玻璃密度夏天是1.30，冬天是1.31.
面层是用的270目石英粉，浆料粘度是夏天35--40,冬天浆料粘度是40-45S.
面层撒砂时40-70目石英砂，二层是20-40目石英砂或者16-30目莫来砂。
面层二层都是氯化铵硬化，硬化液密度在1.1左右，含量在25%以上。PH值6.5
9 f9 j; v7 z/ s$ ?% t  G
硬化液是一个月更换一次。

孤独寒松

回复 6#

至于水玻璃型壳面层提高强度：
3 c8 s9 J$ A- u. P- @. y- E, b. S我们是这样的，面层撒了40-70目石英砂后，再撒一次30-60目莫来砂。
1 m8 L% h  P0 ]" [至于提高水玻璃密度会提高面层质量。
我们以前试验过：提高水玻璃密度，会导致铸件生成蛤蟆皮的几率，降低水玻璃密度，会导致铸件产生砂孔的几率。

提高面层的强度有改善面层浆料的级配的问题。我以前硅溶胶面层配浆试验过，是可行的，效果也很好。
至于水玻璃的双峰级配，我还没有试验过，抱歉。

孤独寒松

9 D* Q  p1 G( v回复 6# 风在动
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8 L; X6 Y( _/ ~6 R1 n& ^1 y9 D) v    石蜡-硬脂酸蜡料，在涂面层涂料时的涂挂问题，我们是根据生产现场来确定的。没有恒定的标准。
* V9 s( R6 n; q* G: [* m2 o我在绝大多数的时候，是自己拿几串模组，浸浆试验，直至达到好涂挂浆料为止。
因为，相同的蜡料，不同的操作方法，不同的浆料配比和不同耐火粉料，不同的清洗方法，蜡模的涂挂效果是不同的。
我是根据自己的经验来判断涂挂效果。不能有固定的值。
' w8 j+ y- @5 ~# U5 L. X润湿剂加多了不好，要根据现场经验来调整清洗、配浆的参数。

孤独寒松

回复 6# 风在动
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& q8 N7 U: a/ c" l% S* _$ t  L
    至于复合工艺，我本人是十分反对这种做法，其成本没有大的与硅溶胶或者水玻璃有区别，所以，我这里虽然有复合工艺，我从来都布关心。

' u4 S  P* M8 w$ H水玻璃做好一些，就可以与硅溶胶铸件接近，又何必要做复合工艺？

勤劳小猪

如果为了，防止铸件的表面缺陷，我觉得你有必要改工艺。用树脂砂做面砂，用水玻璃砂做背砂就可以了。这种树脂砂的再生方式就是湿法再生的。具体的你方法你可以联系我，QQ178455995

勤劳小猪

回复 6# 风在动

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     前辈，复合工艺想必您也接触过，对于复合面层浆料中，硅溶胶是采用原胶还是先加水稀释，然后再配置浆料。我们这边大件最多可达140Kg，大件和小件是没有分开做的，硅溶胶原胶是二氧化硅含量在30%的胶，在加水稀释硅溶胶到28%的二氧化硅；这样做对吗？且我们复合车间的温湿度不能很好的控制！冬天湿度低，夏天湿度高，这是前提。
7 s7 R! j/ n4 W! c( M  i
我公司的硅溶胶不加水加其他的材料的。

brucelnsy

寒松老师讲的好详细 学习了