铸钢常见缺陷产生的原因分析（原创）

靖江山水

常见的缺陷产生原因
气孔分四种：侵入气孔，抑出气孔，反应气孔，卷入气孔。
) D" \4 {% Q4 L（1）、侵入气孔：尺寸较大，孔壁光滑，表面氧化，多数量梨形或椭圆形，位于铸件表面或内部；
0 C& l4 U" V% y2 r+ I, e（2）、抑出气孔：多是细小的，呈现圆形，椭圆形或针状，分布在铸件整体或一部份；内壁光滑而明亮；
（3）、反应气孔：位于铸件表皮下，有的呈分散状的针形孔，有的隐藏在铸件上部上半百夹渣；
（4）、卷入气孔：浇注过程中，液态金属由浇注系统或型空卷入气体所造成气孔。

气孔产生的原因：
在常压下，凡是增加金属中气体的含量和阻碍气泡逸出金属表面的因素，都可能促使铸件产生气孔。生产中的原因有：
$ X3 ^: u7 w& a7 {# D1 Y: U一、铸件结构方面的原因：
2 A/ A9 D* [  ]+ r0 n1、较大平面铸件，浇注时处于水平位置，液体金属中浮的气泡到达平面时，往往因不平面阻挡不能上浮，如表面已经凝固或气泡不能通过型芯壁逸出型外，将产生气孔；
2、铸件壁较薄，浇速较快，气体压力高而引起沸腾；
& P6 w  Q6 e) D& m6 J4 l4 z3、铸件凹角处圆角半径太小，容易产生凹角气孔。
7 P1 O; t4 n  c- w6 l' p二、合金冶炼方面的原因：
2 [. i% u4 v4 T' a% B7 j0 H. T1、金属炉料质量低劣，表面严重氧化，带有油污，表面多孔，杂质太多，厚度太薄，的金属材料，使溶炼的液体金属的气体和金属氧化物含量过多，容易使铸件生气孔；
2、炉料潮湿；
3、金属炉料尺寸太小或太松散；
% z/ k# Q% _0 q/ U% S* D$ _4、冶金过程中控制不当，脱氧不完全，或不定加入量不足，铝锭上浮部份进入炉渣导致实际上用来脱氧的铝量不足；
5、熔炼过程温度控制不当，钢水温度太低或钢渣太高；
/ @# B$ e. q: K) f6、炉壁、出铁槽、浇包未充分干燥；
- T' d+ o8 L1 H$ Q7、炉渣控制不良；
$ F* f2 F, W+ {- u0 f$ b8、熔炼时间太长；
2 y' m% Y* N5 J$ `+ Y- e5 C1 t0 ~, t9、合金化学成份不合格。
三、工艺设计方面的原因：
1、芯头设计不良；
# r1 k" t8 k7 U, B% P& R0 H6 U* V3 C9 E2、芯头间隙过大金属流入排气堵塞；
3、砂箱高度太低，静压力低；
% z1 J+ F! F, m" h( Q$ O4、浇注系统形成或选择不正确。
高大铸件采用顶注，落差大，冲击、飞溅，单纯浇注，上部较早凝固，阻碍液体排出；
5、内浇口位置不合理；
6 D# v$ c0 c& D$ W6、型腔排气不畅，冒口太少或出气孔太少。
- |% j, d( N" Z$ r& B( \. K四、型砂、芯砂、涂料方面的原因：
- w" G: e. d3 z, e& m1、型砂或芯砂，透气性差，砂粒太细粘土含量太高；
2、型砂的水分含量太高；
& ^3 I% k6 a/ R7 B& r* w3、型砂的耐火度太低（型壁发生严重浇注，致使透气性下降）
7 ]4 F( ~" V, l9 `& V% Y5 F; \7 Q4、型砂中发气，物质加入量太多；
5、涂料中发生物质加入量太多；
9 s7 L- s" q9 ^9 `6 i$ y7 j6、涂料选用不当。
五、造型和造芯方面的原因：
3 Y, s6 U$ @) r" V; s3 d2 R; l1、砂芯浇有做出排气道或排气不合理；
9 l  d" ^4 Z3 O. X" Q/ |3 Z3 B9 V: F: x2、砂型、芯、冷铁、芯撑等温度相差太悬殊；
" r7 T) Q+ U- N; k. a/ R3、砂型没彻底焊干或返潮；
4、冷铁或芯撑没有焊干表面生锈或沾上油渍；
, i) r# g; s( U/ [4 [/ o5、砂型或砂芯局部紧实度太高，透气性太低；
6、浇注原因产生卷入气泡，通常先慢，后快，再慢的浇注方法。

: A5 }& F" J, T缩孔和缩松
, z6 ~( J, l6 o$ W7 {9 U- b缩孔和缩松与合金的液态凝固、收缩和补液等有关。
) X$ l9 m- Z- ]8 n0 a2 t一、铸件结构方面原因：
1、铸件断面过厚，衬缩不良；
2、壁厚为均匀；
3、铸孔直径太小；
! w4 C8 M( O2 e6 \2 `+ z1 E4、凹角、圆角、半径太小。
: r6 p) p* S2 R& R) b二、熔炼方面的原因：
+ u1 F/ k4 z8 G5 V$ K% G$ }7 ]: l& D1、液体金属的含气量太高；
2、铁水中P、S偏高
3、铁水氧化严重。
三、工艺设计方面的原因：
1、加工余量太大，轴承缩松在机加工后暴露在加工面上；
, G' ]" U3 s- l& p; P9 y% F2、铸件的浇注位置不合适；
* ^9 I/ R& ~# n" G3、浇晶设计未砖促进铸件顺序凝固；
; g$ q/ H. k; Q4、冒口数量不足与铸件连接不当；
5、冒口补缩范围未加限制，补缩不到；
6、冒口太小；
7、外冷铁使用不当；
' Q6 Y' G. q: W3 M: y4 H+ x3 p8、内浇注口位置不正确；
! g# P/ L. a9 G( M9、内浇口太大。
四、型砂和芯砂方面的原因：
1、型砂的耐火度太低；
2、型砂的高温度太低和热弯形量太大；
3、型砂中水分含量太高。
五、造型或造芯方面的原因：
% u# Q" v) B- f7 o: s& c1 P6 n. l1、砂型的紧实度太低或不均匀，在静压力产生型胎扩大（胀箱）；
" c* l4 j2 ]+ W  w! l1 y2、紧固不好抬箱；
3、表面干燥的砂型的焊干层太薄。
- Z5 N) S6 Z7 `- i& s六、浇注方面的原因：
4 l. m$ e0 k) ]# q7 X1、浇温太高或太低；
) E, Z+ F' J5 `; T$ N$ r2、冒口和浇离；
& q5 I9 M+ a* B# c. `3、没有适当地对浇冒口进行分补浇；
4、尺寸较大的浇冒口，在浇注位没有覆盖保温材料。
. p, U" W" l( W/ Y
$ E4 N. l3 ^# b9 |$ B! w造型夹杂
一、夹渣（铸件内部或表面存在着固态的非金属夹杂物）
1、炉料不合格；
& T( }  c5 C; d: t% O( L2、熔炼控制不当，温度低，不易上浮，温度太高，炉渣稀薄不易除去；
+ q( g9 z- G& r, a/ B' v3、熔炉或浇包耐火材料不符合要求；
5 I& r7 o$ C) T( `( D! U7 r% j4、化学成份不合格，存在大量的氧化物；
5、浇注系统设计不合理钢水飞溅，冲撞；
6、浇注工艺控制不当，如浇注温度低，以致溶渣不能上浮，再如用过的包残渣没的清除，或包没有焊干都易产生夹渣；
! O  X- j/ R" i6 r! Z8 Z7、型砂、芯砂和涂料不合理。
二、金属夹杂物
1 p: j* P& X  I% a1、熔炼温度太低或添加合金熔点太高，尺寸太大以致没有全部熔化，残留在液体金属内。
2、芯骨外露或芯撑漂浮，而没有与液态金属完全熔合。
3、冷豆
* C' ~( @4 P7 ~因飞溅，生成不液滴，它们很快也凝固，同时被型腔内的气体所氧化，金属珠表面形成一层氧化膜，继续浇注过程中，被卷入液体金属内部，因不能熔合，产生冷豆。
* R4 B7 w# I+ R% C$ `0 K* \二、砂眼：
' M- K9 W; h7 i& N1、铸件结构方面的原因存在尖角凹槽在金属液体冲击下脱落或薄壁，合箱时碰坏；
2、工艺设计方面：
1）、拔模涂料太小或反拔模斜度，造型时型壁系损；
1 `# j% P9 g- O, [+ s2）、浇注时间太长，上箱受热辐射产生膨胀，落砂；
3）金属流速太快，冲蚀浇注系统的型壁；
9 t, `0 N- V2 u; {% p6 M2 z4）、内浇口位置不合理，长时间冲撞型壁；
3、型砂或芯砂的膨胀太大或强度太低。
4 \) Y2 t" b' j4、造型方面
5 Z. g4 L- R9 q, l7 ^1）、紧实度过高，过低或不均匀；
# ~: E7 C2 F# g: C  Y# W/ t2）、砂型或砂芯在合箱前未清除干净；
9 n( y9 M  X1 Y: t$ s3）、砂型未彻底焊干或焊干过度（过烧）表面温度降低；
4）、合箱不准确，压坏砂型。
5、浇注方面的原因：
1）、浇注太高，型壁所受到的热辐射作用太裂引起型壁表面脱落；
2）、浇包浇口高度太大，液体金属易冲毁浇注系统。

& j( q. b* e# Q2 E% M. S裂纹
一、热裂纹产生的原因：
& A9 _# Q- D6 g# H6 u) `$ q1、铸件壁厚不均匀、内角太小。
2、浇冒口系统阻碍铸件的正常收缩。
# N6 F: G, v2 u( y5 L7 F3、铸件的凸出部位之间受砂型的阻碍使铸件收缩受到限制。
+ p' {8 u$ D4 G( a" s4、铸件的助壁过干集中。
5、铸型和砂芯的论证性太差。
6、合金的收缩率较大。
* y* T+ o! Z7 R& C5 q7、钢水中S、P过高。
8、防裂工艺助和冷铁使用不当。
9、铸件的披缝阻碍收缩。
, d5 V2 k: ]( W, G) t. L9 f) |二、冷裂纹产生的原因：
1、铸件结构设计不合理。
2、浇冒口系统设计不当。
3、型砂或芯砂强度太高。
4、箱带或芯骨设计不合理。
5、金属的化学成份不合格。
- x$ S3 N+ p% ^+ D/ w: ^2 x6、其他缺陷的影响。
7、清理工序不合理（如开箱太早）（过重的锤去）
三、冷触
& E  P% n+ ?& X9 h1、浇注温度太低，流出性差。
& e; l6 B  S7 N9 c' a4 `/ K6 p5 r2、化学成份不合适降低液体和金属的流动性。
3、金属氧化严重，含气量过高，高熔点的非金属夹杂物含量太多。
4、降低液体金属流动性，炉前处理时，浇包内加入合金及其它物质太多或潮湿，使钢水液体降低金属的无填速度。
5 J; B# m( W9 L8 Z8 }5 `- G/ E6、工艺设计不正确。
. o$ y4 k: H  J8 O) }# l7、没有出气冒口，出气冒口太小或数量小。
4 @8 E9 L. s$ W5 O# j8、型砂或芯砂定气物质含量太多，或水管太高，透气性太低，浇注时形成人力气体走型腔内形成较大的充型肥压力，增大流出阴力。
9、铸型热导率高，使钢水温度在流动过程中急剧降低而失去流动能力。
( Y. L! [. c/ o& J9 H4 O, g10、芯样，内冷铸节尺寸和位置不当。
! P; C  F& d5 x11、浇注速度太慢。
5 f5 a: G0 Z3 }& x" x+ u  s12、断流。
13、铸件结构不合理，壁厚太薄，铸造工艺性差。
/ d) R% E' i5 J3 w$ F14、两头浇注，铸件壁厚较薄而长度比较大，加上浇注温度低，而产生冷隔。
. b2 l- U2 }1 ]. R8 H3 z* l- w
表面缺陷
铸造包括鼠尾、沟槽、夹砂、机粘粉砂，化学粘砂，表面粗糙、皱皮和缩陷等，其中鼠尾、沟槽和夹砂都因型壁或芯壁表膨胀而产生的缺陷，可统称夹砂，机械粘砂和化学粘砂可以统称为粘砂缺陷。
一、鼠尾、沟槽和夹砂、结疤（夹砂）
产生原因
) e9 O$ z5 j3 R. T! o$ z1、铸件结构特点的原因
7 r' A) ]3 T4 K铸件大平面，受到长时间的辐射，部份砂膨胀掉下夹砂或圆角半径大小，该处型壁容易过热而急剧膨胀，以致型壁破裂，引起内角夹砂。
" K# u0 a2 q  f. L2、浇注系统设计不合适
浇注系统影响浇注速度，浇注时间过长。内浇口位置不正确，局部型壁长时间被液体金属冲刷。
/ F4 ?7 \7 j9 z/ T9 j* ^" x, w3、型砂的粒度不合理，太细热拉，强度降低。
4、型砂中粘土含量太少，降低热湿强度。
! i, O/ i* o" d+ i& |% n  d" m5、型砂含水量太高，热湿拉强度降低。
6、透气性太低，压力增加，水蒸气作用易掉砂。
7、早班嫠量太我，湿度强度下降。
8、型砂中附加物含量是不合理，金属太多。
' T3 J8 h/ A1 |* k# |; n9、砂型或砂芯的紧实度不合理，各处强度不一样，受热膨胀不均匀或紧实度过高，应力增加，透气降低易夹砂。
% W4 E+ i& F" b' o" H10、修型强度不够。
11、浇注工艺不当
浇注温度太高，速度太慢，铸件上箱受热辐射作用的时间延长。
二、粘砂
形成机械粘砂的浇注原因如下：
1、型砂或芯砂的粗度太粗。
" u) Z3 q! G. l6 S  n# x- l5 D2 y2、砂型、砂芯的紧实度不够。
+ {: Y1 P- a0 H+ ?3、干型或表干型涂料质量差或涂料层厚薄不均匀。
; U/ h* `$ L# }8 ^2 r4、浇注温度过高。
2 ?! y1 N2 B# x5、液体金属的静压力或动压力太大。
& [  k! d3 z/ z  K7 J6、液体金属的表面张力减小，容易钻入型砂孔隙
形成化学粘砂的主要原因如下：
% p% t# D1 x8 j* }- F' \1、液体金属氧化太严重。
2、浇注温度过高。
& r/ b: _0 J" B% V* `3、砂子耐火度和热化学稳定性低。
4、型砂的灰分太高。
4 H6 S, I2 I3 k5、粘洁剂加入量太多。
/ _8 o3 K! c7 _" `: a$ c8 C( ~: _0 D7 A" C; B6、涂料的热化学稳定性低。
9 [: p0 |# x$ Q. y" t7、面砂用量太少，不能把型砂表面全部覆盖，而背砂的而火度及热化学稳定性差。
/ P# Z8 E# H1 P' m4 h+ y0 k造成表面粗糙的原因：
2 m- A4 y: D5 m* h: w. k4 R& i1、在液体金属和砂型的接触面上，液体金属渗入砂型表面的砂粒孔隙中，形成粗糙表面。
2、型砂及附加物粒度太粗，型砂中易熔物质过多。
3、芯金和模样本力表面太粗糙。
5 N( j3 d; h$ S4、砂型或砂芯的紧实度不够。
（四）、披缝（飞边）、毛刺
形面原因：
1、分型面不平整，砂芯与砂箱、砂芯与铸型、铸型与铸型之间的间隙过大。
& F3 o$ I# n0 Z( h) f- V% r$ n2、封箱泥条垫太高。
4 ]: t* H6 a" [  X4 q& J. g% t  h: z3、芯头间隙大。
/ V. k5 X' c+ X4、修型、芯时，将不应修成园角的校边，错误地修成园角。
/ B3 E$ X( J- H0 X& f! ~' V5、搬运过程中，因撞击、振动珍面产生裂纹。
6、配砂不当，烘干不正确，型砂表面在烘干过程开裂。
7、紧实过大或不均匀，放置时间过长，吸湿返潮浇注过程中表面开裂。
（五）、箱
5 m& z! Z/ V4 l4 g产生原因：
1 I5 R6 }8 Z( D4 B( |1、直浇口高度太高。
2、浇注速度太快。
3、整铁重量不够或位置不当。
7 `' M" b* m. K4、上、下型未夹紧。
, k( x" |/ S0 o9 g# O$ K+ m5、取走压铁或木箱过早。
6、紧箱操作方法不当。
4 \; Q& K) w) R' U: n4 T7、紧箱标或箱卡数量少，分布不合理。
8、分型面或其它接触面的空隙太大。
. l9 j% D5 L; X, u3 I（六）、脱砂
6 w8 M. ?- o3 ]5 \产生原因：
& j  J5 k: J- b- g5 b1、直浇口、冒口太高，静压力太大。
2、浇注系统截面积太大，浇注速度太快，动压力太大。
: l+ d6 D" N* w8 |7 E% B6 Q. A3、型芯太松或紧实度不均匀。
/ O# F) L2 R1 x% A; s4、型芯刚度太差。
5、没有完全烘干，降低型壁或芯壁刚度和强度。
/ k  D" w0 m2 [* w0 j/ @1 b6、型砂或芯砂高湿强订太低，不能抵搞表妹压力，而产生变形。
7、浇注温度太高，浇包嘴距离浇口高度太大。
1 S" J5 H7 o2 g$ L3 x二、冲砂
/ ]9 H: a) p8 d, D9 f1、型砂或芯砂的强度太低。
) Z! f1 k; y# Y, o6 Q0 n9 G2、砂型或砂芯舂得太松。
7 D5 J) @8 ]* \9 y2 E3、没有烘干或烘干后返潮，及烘的时间太长。
- u5 I! U0 c* A/ X( B, w# `4、薄弱部位未加钉加固或钉子太短。
5、起模时型壁被损坏部位未修补或修补强度不够。
6、内浇口正对型壁或芯壁，冲击时间长。
( C0 L5 y3 x. q4 j% Z0 g7、内浇口数量太少，内烧口周围的型壁冲刷时间长。
( \. Z' _# b7 U/ r! N6 l8、封闭式浇注系统流动速度太快，冲击力太大。
1 Y0 ^1 E& B7 a' j1 k4 a9、直浇口高度太高，速度太快，冲刷力太强。
" l: Q( d% R% T10、内浇口数量太少，内浇口周围的型壁因长时间被冲击，造成表面层脱骨。
1 u( g: P6 ]+ g6 }1 h) m1 E: z- c四、掉砂
1、分型面不平整或分型负数不适当，以及芯头不平整或间隙小，合型时将型、芯压坏。
8 ]( g8 ~  w4 h- t2、下芯型操作不小心，型局部砂坏被压坏挤落。
! b2 i3 T  H. t3、面砂或背砂强度太低。
8 E. q3 u  Y1 z; [  d  W  U4、面砂厚度太薄。
8 t! Q, Q- R! Z7 g- u; D" ]5、型砂水分过高或未烘干或透气性差。
6、舂砂太松或紧实度不均匀。
# m% u4 @1 j1 K7、模样上深而小的凹模，起模不良或拔模斜度不大。
8 q, \% |1 q: I+ ]8 `+ g8、砂箱钢性差。
9、合箱或紧箱时受碰撞。
10、型芯过烘。
% l5 f7 F4 ^$ a4 }) v% W
五、跑芯、型箱
  E* @# ?* Z9 H5 V, V1、铸型上下不平整，合型合分型面处缝隙太大，模样四周吃砂量太小。
) A, j  e- c! _) K1 a$ t0 }* l; m) U2、上下箱未紧固。
1 H/ ?, Q7 F# w3 o2 Y: m; g4 d# ]3、下芯合型后缝隙没的填补好。
8 `6 V! C& g! T: P% ?0 k4、砂芯的排气道太靠近砂芯表面。
7 L$ V' O! ^. z! b2 R5、型砂或芯砂的强度太低，在金属静压力下产生裂纹。
7 S4 g8 b1 T/ B$ [7 e# G6、砂型或砂芯的紧实度太低，经不起金属压力而破裂。
7、浇注速度太快，箱。
8、铸件开箱过早。
; m6 K5 w' l% _4 x$ H9、浇注后过早取走铁或松开箱卡。
10、直浇口或箱口太高，金属静压力太大，使型壁或芯壁破裂。
8 l# C4 L' o4 b' T8 C浇不到
+ Q: x' ?9 ?# E& p& E' D5 q, R- ^1、铸件的壁太薄，液体金属强裂冷却而流动。
2、合S过高。
7 m+ k1 a/ I! T& b) \3、浇注温度太低。
4、浇注速度太慢、中流。
5、排气性能差，液体流动阴力大。
未浇满
' |+ S: G  d2 A1、钢水不足。
2、速度太快，液体外溢。
3、浇注中断，浇注系统凝固。

尺寸、形状和重量差错类缺陷
) c$ {* ~# K4 |# f( C" p（一）、尺寸和重理差错
( N9 m3 C3 Q/ [7 \8 N原因
/ ^/ h  R/ J$ K  e. U. x1、收缩率不对。
; H: }$ b- ?- a2、断面厚薄悬殊，引起不规则收缩。
% ^. j* B: @5 W" J! i! |3、退让性差或者工艺装备不合理，收缩受阻。
1 i! _( b% o7 h; B3 {$ z+ ~0 L0 Q4、模样尺寸与图样不符，或模样芯盒磨损、松动、变形。
4 [" A2 N: c; w# [9 l* _5、修刮和修不当，检验样板磨损。
6、起模斜度不正确。
7、起模时，模样过度松动，或模样移动、变形、活块滑移，造成尺寸或重量增加。
% d6 r% b; \' p" W8 C. Q（二）、变形
# `1 }" X- d" K5 p/ A5 X1、木模变形。
2、模样或模板变形。
* g1 N' e+ m# T2 `2 O# c3、砂箱刚性不足。
4、压铁太重。
5、失紧太重。
" Z0 K$ s( z9 T9 j; d- \- m$ ]6、高湿铸件石搬运过程中重物叠压，热处理时支模和摆放不正确。
（三）、铸型
1、两半模样，造型时没有对准或模样定位销松动。
2 l3 A3 t. m; n; P2 Q* T  L, q2、固定在模板上的模样松动。
, U/ O2 K6 C( P9 b6 B3、将损样的定位销孔当作松模，高点去孔使用，引起模样配合松动。
4、砂箱的导销和导套磨损，合型时上下型错位。
5、搬运时上下型相对位移。
6、上下型园合箱标记，或没有对准。
4 \& o2 T3 b6 m7 x( ~（四）、错芯
) v5 H* Z% o; v1、制芯过程中，两半芯盒没有对准。
9 s1 w) K8 o* n! I! J2、定位销和合位孔间隙太大。
3、粘合进两半砂芯错位。
, W* t$ f6 r2 _5 f0 w3 D（五）、偏芯
1、芯头、芯座间隙过大。
  k& Y' T# |. m; H0 e7 B  c2、芯头下偏。
  j/ u; V$ {  S( `4 S3、垂直位置的穿孔砂芯，上部没有芯头，且合型时未压平。
. ^/ w* z1 Y' k" n4 ^4、悬壁的砂芯的砂头太短，无不定位结构。
5、砂芯、芯座处的型砂来舂紧，支撑面太小。
6、芯座尺寸太大。
: p$ J" j9 T8 `1 E+ k7、芯撑强度不够或数量太少。
8、浇口位置开设不当。
! Z* e* `6 q8 v0 N" A/ H0 U
铸造的性能不合格
: I. v- d, \5 q/ Q1、化学成份不合格。
2、非金属夹杂物和分布不合理。
# F2 q" {! _  m7 r  O3、晶粒粗大或晶粒组织不符合要求。
4、金属元素产生偏析。
" O4 ~$ d- i& ]5、熔炼过程控制不良，气体和非金属夹杂物合量太高。
  U/ P  |9 X6 C- M. U: i1 \$ ~6、热处理不正确。
% m( h- F7 Q, d: }  R% G" N7、试验方法不正确。

偏析
8 b8 w$ |- w: J. k8 q! B# B( i1、壁厚太厚，凝固时间太长，晶粒粗大。
2、易偏析成份太多。
3、合金的气体合量太多。
4、浇注温度太高。

+ J$ `2 g3 q5 u6 ]3 I' J% {组织粗大
2 ~3 `3 C( A- U, C% B& N1、熔炼温度过高，液体金属严重过热。
2、铸件局部过厚，冷却速度太慢。
3、浇注温度过高，凝固速度太慢。
1 F) U8 c$ ^( ]4 ~! x; ^4、热处理温度太高和高湿保温时间过长。

8 A# j3 S' i# h1 n4 f* U化学成份不合格
1、熔炼时炉料配比不正确，元素烧伤损后计错误。
2、炉料杂、成份不清楚。
3、加料时称量不准。
3 m7 {9 X2 z. t6 ]6 P4、炉前化学成份分析不正确，不及时未能及时调整炉料配比和熔炼工艺
7 m3 D/ Q$ n8 o( r; q8 u' n

老翻砂匠

陈工总结得很全面，基本具备了出书的水平了！

靖江山水

老翻砂匠 发表于 2017-10-22 10:05
陈工总结得很全面，基本具备了出书的水平了！

当时为了给工人培训，参考部分书籍编写而成

我本善良

爽。总结的太好了。

金属材料专家

4 Q- G& ~5 V8 H2 g, g4 S
2 m% g! g7 ~9 X" p% ^: o0 c6 j5 ?赞一个！可能是各地的叫法不同。“抑出气孔”我们一般会叫做“析出性气孔”。金属液冷却过程中析出的气体形成的气孔。

铸造小虎

金属材料专家 发表于 2017-10-22 21:19
赞一个！可能是各地的叫法不同。“抑出气孔”我们一般会叫做“析出性气孔”。金属液冷却过程中析出的气体形 ...

' L) _8 {7 Q7 p+ t2 F5 A打字的过程中没有修改过来，就是析出性气孔，谢谢指正

千江有水千江月

收藏，支持

simida

谢谢分享

好难好难

书籍加个人总结，写的非常好
' {4 R/ m9 ]1 u

铸造小狗

加上内容与相关的图片，就是一本《铸钢缺陷与分析》！

高山流水

总结的很全面，楼主辛苦了。
0 V7 x  l9 D1 e7 i但还是请楼主再仔细检查一下其中的错别字和掉缺的字，以便大家阅读顺畅。

谢谢
! v) q- k' v7 |  Y

四海人士

好评。赞赞赞

铸造小虎

高山流水 发表于 2017-11-2 08:39
总结的很全面，楼主辛苦了。
' |1 H, b1 h/ T' i4 ^' L  ]" k; K但还是请楼主再仔细检查一下其中的错别字和掉缺的字，以便大家阅读顺畅。

以前有把错别字改正的版本，现在找不到了，只能再编辑一次

zjy95381

给一个大大的赞，但是结合实例图片就更棒了