铸钢常见缺陷产生的原因分析（原创）

靖江山水

常见的缺陷产生原因
气孔分四种：侵入气孔，抑出气孔，反应气孔，卷入气孔。
( j6 ]- a8 O; R4 P（1）、侵入气孔：尺寸较大，孔壁光滑，表面氧化，多数量梨形或椭圆形，位于铸件表面或内部；
（2）、抑出气孔：多是细小的，呈现圆形，椭圆形或针状，分布在铸件整体或一部份；内壁光滑而明亮；
$ [8 h, A  X2 w3 f（3）、反应气孔：位于铸件表皮下，有的呈分散状的针形孔，有的隐藏在铸件上部上半百夹渣；
  G5 h( V) P9 V6 w% G2 R（4）、卷入气孔：浇注过程中，液态金属由浇注系统或型空卷入气体所造成气孔。
# e* }1 @" D2 m7 `. C. C" n+ n
气孔产生的原因：
5 K( ~: B- a( i% [在常压下，凡是增加金属中气体的含量和阻碍气泡逸出金属表面的因素，都可能促使铸件产生气孔。生产中的原因有：
一、铸件结构方面的原因：
0 W2 B1 N. F: U9 H1、较大平面铸件，浇注时处于水平位置，液体金属中浮的气泡到达平面时，往往因不平面阻挡不能上浮，如表面已经凝固或气泡不能通过型芯壁逸出型外，将产生气孔；
; l( \; s9 @7 k/ Y2、铸件壁较薄，浇速较快，气体压力高而引起沸腾；
3、铸件凹角处圆角半径太小，容易产生凹角气孔。
二、合金冶炼方面的原因：
# I1 i0 F7 R$ n1、金属炉料质量低劣，表面严重氧化，带有油污，表面多孔，杂质太多，厚度太薄，的金属材料，使溶炼的液体金属的气体和金属氧化物含量过多，容易使铸件生气孔；
& \- _) o# F2 f3 j: }2、炉料潮湿；
3、金属炉料尺寸太小或太松散；
4、冶金过程中控制不当，脱氧不完全，或不定加入量不足，铝锭上浮部份进入炉渣导致实际上用来脱氧的铝量不足；
5、熔炼过程温度控制不当，钢水温度太低或钢渣太高；
% ]7 M" R( }1 F/ e6、炉壁、出铁槽、浇包未充分干燥；
7、炉渣控制不良；
8、熔炼时间太长；
9 B3 V$ I2 I- N' U9、合金化学成份不合格。
三、工艺设计方面的原因：
0 G# H: C+ y: F' c1、芯头设计不良；
! B8 \2 a4 Q+ R9 I5 e2、芯头间隙过大金属流入排气堵塞；
3、砂箱高度太低，静压力低；
  @4 g4 i- s) C4、浇注系统形成或选择不正确。
高大铸件采用顶注，落差大，冲击、飞溅，单纯浇注，上部较早凝固，阻碍液体排出；
5、内浇口位置不合理；
6、型腔排气不畅，冒口太少或出气孔太少。
四、型砂、芯砂、涂料方面的原因：
1、型砂或芯砂，透气性差，砂粒太细粘土含量太高；
2、型砂的水分含量太高；
+ J4 Z" u6 y+ b: e3、型砂的耐火度太低（型壁发生严重浇注，致使透气性下降）
4、型砂中发气，物质加入量太多；
5、涂料中发生物质加入量太多；
6、涂料选用不当。
% ]. ]* x( ]1 m2 N" C五、造型和造芯方面的原因：
1、砂芯浇有做出排气道或排气不合理；
2、砂型、芯、冷铁、芯撑等温度相差太悬殊；
3、砂型没彻底焊干或返潮；
4、冷铁或芯撑没有焊干表面生锈或沾上油渍；
5、砂型或砂芯局部紧实度太高，透气性太低；
0 V# m1 I0 T0 S5 T6、浇注原因产生卷入气泡，通常先慢，后快，再慢的浇注方法。

, r( g/ W& L" u2 K3 c, l! X: j6 n缩孔和缩松
缩孔和缩松与合金的液态凝固、收缩和补液等有关。
) ]4 V4 |6 \9 k; M  c一、铸件结构方面原因：
1、铸件断面过厚，衬缩不良；
, l+ N% {( k0 q- A3 k8 N8 ~2、壁厚为均匀；
) g: [- s! ^2 E4 B; B3、铸孔直径太小；
4、凹角、圆角、半径太小。
二、熔炼方面的原因：
1、液体金属的含气量太高；
; i2 i# ]# ^! S+ J% ]2、铁水中P、S偏高
3、铁水氧化严重。
4 t1 ~: n# g4 e三、工艺设计方面的原因：
% ^1 I4 C9 I! S/ o1、加工余量太大，轴承缩松在机加工后暴露在加工面上；
2、铸件的浇注位置不合适；
9 L: ^0 R4 H3 i* j3 f& o3 L5 p3、浇晶设计未砖促进铸件顺序凝固；
) m- I- g+ r; e  w( ?. x4、冒口数量不足与铸件连接不当；
5、冒口补缩范围未加限制，补缩不到；
6、冒口太小；
  N; w2 P3 v3 l# F8 J  h8 }* `7、外冷铁使用不当；
4 j5 l; o- \% \" j. I3 D5 [8、内浇注口位置不正确；
# Q) @2 T/ w  d- ]3 a' M9、内浇口太大。
四、型砂和芯砂方面的原因：
1、型砂的耐火度太低；
2、型砂的高温度太低和热弯形量太大；
3、型砂中水分含量太高。
五、造型或造芯方面的原因：
1、砂型的紧实度太低或不均匀，在静压力产生型胎扩大（胀箱）；
2、紧固不好抬箱；
3、表面干燥的砂型的焊干层太薄。
六、浇注方面的原因：
1、浇温太高或太低；
* `6 K9 c/ l6 A  m4 q' \. ?1 o$ Y2、冒口和浇离；
3、没有适当地对浇冒口进行分补浇；
4、尺寸较大的浇冒口，在浇注位没有覆盖保温材料。

造型夹杂
一、夹渣（铸件内部或表面存在着固态的非金属夹杂物）
/ z+ U/ U" c- f) a/ s1、炉料不合格；
2、熔炼控制不当，温度低，不易上浮，温度太高，炉渣稀薄不易除去；
! W( f5 c4 ~" m) n# D- z3、熔炉或浇包耐火材料不符合要求；
4、化学成份不合格，存在大量的氧化物；
5 J  S' z/ k1 S: T9 |5、浇注系统设计不合理钢水飞溅，冲撞；
+ y, T% Q( C5 U% D6、浇注工艺控制不当，如浇注温度低，以致溶渣不能上浮，再如用过的包残渣没的清除，或包没有焊干都易产生夹渣；
) g1 U- o+ r( b( ~3 x/ _7、型砂、芯砂和涂料不合理。
8 s$ R) U+ ~' ~. N二、金属夹杂物
. N. y+ f" U6 \, `1 C, B. L1、熔炼温度太低或添加合金熔点太高，尺寸太大以致没有全部熔化，残留在液体金属内。
2、芯骨外露或芯撑漂浮，而没有与液态金属完全熔合。
: U5 L+ p# I3 N' G' u# ^( A2 q3、冷豆
因飞溅，生成不液滴，它们很快也凝固，同时被型腔内的气体所氧化，金属珠表面形成一层氧化膜，继续浇注过程中，被卷入液体金属内部，因不能熔合，产生冷豆。
二、砂眼：
1、铸件结构方面的原因存在尖角凹槽在金属液体冲击下脱落或薄壁，合箱时碰坏；
2、工艺设计方面：
1）、拔模涂料太小或反拔模斜度，造型时型壁系损；
- z" |+ A5 C! ]5 s2 ~2）、浇注时间太长，上箱受热辐射产生膨胀，落砂；
6 R5 j  O9 C- I! {- }3 I3）金属流速太快，冲蚀浇注系统的型壁；
4）、内浇口位置不合理，长时间冲撞型壁；
9 U* S! T0 o8 N% [3、型砂或芯砂的膨胀太大或强度太低。
/ P9 v  w9 |/ n1 e0 U( S$ d0 b4、造型方面
1）、紧实度过高，过低或不均匀；
2）、砂型或砂芯在合箱前未清除干净；
$ ~# H5 H- `" n" {3）、砂型未彻底焊干或焊干过度（过烧）表面温度降低；
2 B2 D* q1 F& W# F4）、合箱不准确，压坏砂型。
5、浇注方面的原因：
1）、浇注太高，型壁所受到的热辐射作用太裂引起型壁表面脱落；
( H9 r2 p+ n; k4 [! ^2）、浇包浇口高度太大，液体金属易冲毁浇注系统。

裂纹
一、热裂纹产生的原因：
$ G/ K3 A6 l# ]! b1、铸件壁厚不均匀、内角太小。
( l0 ]9 c: x/ p+ W8 c  E2、浇冒口系统阻碍铸件的正常收缩。
9 F: T- r  l; w4 d3、铸件的凸出部位之间受砂型的阻碍使铸件收缩受到限制。
) w' a6 N" o" n  n4、铸件的助壁过干集中。
! `. j$ `% l# P* c* a5、铸型和砂芯的论证性太差。
  m% V, Y* M( G6、合金的收缩率较大。
! i/ B/ {6 e( W7 [* I0 U. D8 i7、钢水中S、P过高。
, l6 ]+ u6 l/ A7 ?8、防裂工艺助和冷铁使用不当。
7 P& |. v! d1 Y/ [& ~: p9、铸件的披缝阻碍收缩。
, q" ]% _6 x5 J1 T5 V! X1 T, _& ?二、冷裂纹产生的原因：
  X: r2 `+ R3 T! D+ F' ^/ ]1、铸件结构设计不合理。
( a2 {" Z# d: L/ n) p; y! A2、浇冒口系统设计不当。
5 X( F" ?  E' @- Q/ E7 o3、型砂或芯砂强度太高。
' K; O0 L& S  L. X; G5 n4、箱带或芯骨设计不合理。
5、金属的化学成份不合格。
! G3 ^7 m. C7 r6 k! b7 D9 B6、其他缺陷的影响。
7、清理工序不合理（如开箱太早）（过重的锤去）
三、冷触
, l' ]: K, @) o* W1、浇注温度太低，流出性差。
! \8 q- T" f. E1 O1 m0 B2、化学成份不合适降低液体和金属的流动性。
3、金属氧化严重，含气量过高，高熔点的非金属夹杂物含量太多。
6 Y" R) W3 }) J' H  f( y4、降低液体金属流动性，炉前处理时，浇包内加入合金及其它物质太多或潮湿，使钢水液体降低金属的无填速度。
! I0 ^9 o$ W5 w6 W, }, o6、工艺设计不正确。
  R0 t- I4 q4 r- i9 k. H" c3 U7、没有出气冒口，出气冒口太小或数量小。
' z, E! M4 k0 m$ I% F7 d% E5 k# d8、型砂或芯砂定气物质含量太多，或水管太高，透气性太低，浇注时形成人力气体走型腔内形成较大的充型肥压力，增大流出阴力。
6 }# ^( O9 |  L; L( X, [* D/ r9、铸型热导率高，使钢水温度在流动过程中急剧降低而失去流动能力。
10、芯样，内冷铸节尺寸和位置不当。
11、浇注速度太慢。
% m3 K! U. I; P; N. a12、断流。
13、铸件结构不合理，壁厚太薄，铸造工艺性差。
14、两头浇注，铸件壁厚较薄而长度比较大，加上浇注温度低，而产生冷隔。

4 N: R8 H9 X% C: S2 A! Q表面缺陷
1 \  m9 o& I0 p. u8 S" c铸造包括鼠尾、沟槽、夹砂、机粘粉砂，化学粘砂，表面粗糙、皱皮和缩陷等，其中鼠尾、沟槽和夹砂都因型壁或芯壁表膨胀而产生的缺陷，可统称夹砂，机械粘砂和化学粘砂可以统称为粘砂缺陷。
一、鼠尾、沟槽和夹砂、结疤（夹砂）
产生原因
1、铸件结构特点的原因
铸件大平面，受到长时间的辐射，部份砂膨胀掉下夹砂或圆角半径大小，该处型壁容易过热而急剧膨胀，以致型壁破裂，引起内角夹砂。
( k# m+ Z0 `2 E) E6 \2、浇注系统设计不合适
浇注系统影响浇注速度，浇注时间过长。内浇口位置不正确，局部型壁长时间被液体金属冲刷。
% a6 C" e% h) _3、型砂的粒度不合理，太细热拉，强度降低。
& n2 V0 c& c( l( ~) u5 M4、型砂中粘土含量太少，降低热湿强度。
6 F! }; y6 }" C" N5、型砂含水量太高，热湿拉强度降低。
6、透气性太低，压力增加，水蒸气作用易掉砂。
7、早班嫠量太我，湿度强度下降。
8、型砂中附加物含量是不合理，金属太多。
2 x) N- @* `$ w3 c$ Q9、砂型或砂芯的紧实度不合理，各处强度不一样，受热膨胀不均匀或紧实度过高，应力增加，透气降低易夹砂。
10、修型强度不够。
11、浇注工艺不当
浇注温度太高，速度太慢，铸件上箱受热辐射作用的时间延长。
二、粘砂
( m* o5 _: l7 V% P( _- }' S形成机械粘砂的浇注原因如下：
( h: ?, N$ j: l* |  a. G; e1、型砂或芯砂的粗度太粗。
. t2 l+ @+ E/ X& l* a$ X1 [  i" o0 ]2、砂型、砂芯的紧实度不够。
3、干型或表干型涂料质量差或涂料层厚薄不均匀。
! {- B: V7 T; n* q/ N8 c& u4、浇注温度过高。
( r& W# g) y7 J' B9 K2 d  B0 ?6 f0 [$ u5、液体金属的静压力或动压力太大。
5 F: U0 M4 q/ z( y8 i. `6、液体金属的表面张力减小，容易钻入型砂孔隙
* h- u* H& |+ [  c形成化学粘砂的主要原因如下：
  A& P7 }+ z4 L% k. E) v1、液体金属氧化太严重。
+ g! L+ }* i! ^/ w6 Y- w2、浇注温度过高。
3、砂子耐火度和热化学稳定性低。
4、型砂的灰分太高。
5、粘洁剂加入量太多。
7 |  f3 H9 \" F0 m8 \6、涂料的热化学稳定性低。
7、面砂用量太少，不能把型砂表面全部覆盖，而背砂的而火度及热化学稳定性差。
( T) C/ }, G% W) k& Q造成表面粗糙的原因：
4 R* f, O9 y* b% M# U" w1、在液体金属和砂型的接触面上，液体金属渗入砂型表面的砂粒孔隙中，形成粗糙表面。
2、型砂及附加物粒度太粗，型砂中易熔物质过多。
3、芯金和模样本力表面太粗糙。
4、砂型或砂芯的紧实度不够。
（四）、披缝（飞边）、毛刺
! ]! }6 P! ~$ |- ]形面原因：
+ a- J! ]2 o3 J5 F" J- q5 x) v1、分型面不平整，砂芯与砂箱、砂芯与铸型、铸型与铸型之间的间隙过大。
2、封箱泥条垫太高。
  |. h2 W$ K  l. S1 p; R& A" I3、芯头间隙大。
4、修型、芯时，将不应修成园角的校边，错误地修成园角。
5、搬运过程中，因撞击、振动珍面产生裂纹。
% j. O3 P2 h) K; z$ l6、配砂不当，烘干不正确，型砂表面在烘干过程开裂。
7、紧实过大或不均匀，放置时间过长，吸湿返潮浇注过程中表面开裂。
（五）、箱
% B; q* V! N: F. s产生原因：
* j- E# {  ]" A, s5 q1、直浇口高度太高。
2、浇注速度太快。
) N5 ~1 p, E6 s) ]3、整铁重量不够或位置不当。
* f8 ?. d6 v1 c4、上、下型未夹紧。
5、取走压铁或木箱过早。
2 A# X( [3 @5 Q: Y$ [" G6、紧箱操作方法不当。
7、紧箱标或箱卡数量少，分布不合理。
8、分型面或其它接触面的空隙太大。
4 h( e: R; f2 G, H: d) k（六）、脱砂
产生原因：
8 U* U8 A1 d. v7 n0 f9 |3 i1、直浇口、冒口太高，静压力太大。
3 C+ m+ U% ~# P8 Y  n5 A- J5 u2、浇注系统截面积太大，浇注速度太快，动压力太大。
3、型芯太松或紧实度不均匀。
4、型芯刚度太差。
5、没有完全烘干，降低型壁或芯壁刚度和强度。
6、型砂或芯砂高湿强订太低，不能抵搞表妹压力，而产生变形。
, q( U, t6 Q! H, Q) D6 G8 X7、浇注温度太高，浇包嘴距离浇口高度太大。
二、冲砂
1、型砂或芯砂的强度太低。
2、砂型或砂芯舂得太松。
3、没有烘干或烘干后返潮，及烘的时间太长。
3 R( a# S7 w3 a+ A3 r. ~4、薄弱部位未加钉加固或钉子太短。
5、起模时型壁被损坏部位未修补或修补强度不够。
+ k9 a5 b% d! e+ W" }. g$ V6、内浇口正对型壁或芯壁，冲击时间长。
7、内浇口数量太少，内烧口周围的型壁冲刷时间长。
8、封闭式浇注系统流动速度太快，冲击力太大。
9、直浇口高度太高，速度太快，冲刷力太强。
3 d* s9 @( D6 U- H10、内浇口数量太少，内浇口周围的型壁因长时间被冲击，造成表面层脱骨。
; S+ m: z" J; n& d5 W6 M四、掉砂
1 E5 g4 h" o2 U4 |* w& l* t6 p: L1、分型面不平整或分型负数不适当，以及芯头不平整或间隙小，合型时将型、芯压坏。
2、下芯型操作不小心，型局部砂坏被压坏挤落。
! `7 B9 p1 q" h" @) _! w+ B+ m3、面砂或背砂强度太低。
3 P5 l. ]( v/ y4、面砂厚度太薄。
5、型砂水分过高或未烘干或透气性差。
3 w3 w5 u. \4 T6 I" A6、舂砂太松或紧实度不均匀。
, i' b( \! [  k; n7、模样上深而小的凹模，起模不良或拔模斜度不大。
8 y* [: q1 d. ]& c0 I" T8、砂箱钢性差。
# Z$ X' ?" ^1 m( @3 T9、合箱或紧箱时受碰撞。
. B' f; E" G! q) w/ K" k; {' N10、型芯过烘。

五、跑芯、型箱
. C" J! H. I; d5 _& J; _8 ^- J1、铸型上下不平整，合型合分型面处缝隙太大，模样四周吃砂量太小。
2、上下箱未紧固。
3、下芯合型后缝隙没的填补好。
' r  Z5 v8 y& q& X+ S# A5 z4、砂芯的排气道太靠近砂芯表面。
6 _& ~7 }* L1 u: T& W5、型砂或芯砂的强度太低，在金属静压力下产生裂纹。
6、砂型或砂芯的紧实度太低，经不起金属压力而破裂。
7、浇注速度太快，箱。
; ~+ g( z+ v/ a* [8、铸件开箱过早。
9、浇注后过早取走铁或松开箱卡。
1 L6 U6 |6 S6 X9 P& Z10、直浇口或箱口太高，金属静压力太大，使型壁或芯壁破裂。
浇不到
1、铸件的壁太薄，液体金属强裂冷却而流动。
( w# w3 ]. K! n, K$ Z) O2、合S过高。
3、浇注温度太低。
4、浇注速度太慢、中流。
5、排气性能差，液体流动阴力大。
/ M8 v' a) {" ^) [/ u1 o$ z未浇满
1、钢水不足。
7 Q6 u$ E) m# Z- ^5 q6 K4 ]2、速度太快，液体外溢。
' U& F: f8 F+ E8 z3、浇注中断，浇注系统凝固。

- E  P8 P! S: @6 T尺寸、形状和重量差错类缺陷
( g$ y4 o& S$ J1 T（一）、尺寸和重理差错
% Z8 [5 w* k# m% b' s. C( s原因
1、收缩率不对。
" F5 S. P' B+ |' p& u: V2 {6 Q2、断面厚薄悬殊，引起不规则收缩。
3、退让性差或者工艺装备不合理，收缩受阻。
4、模样尺寸与图样不符，或模样芯盒磨损、松动、变形。
$ S6 [8 J7 z1 [! e5、修刮和修不当，检验样板磨损。
& g) ]7 x5 t* w6、起模斜度不正确。
7、起模时，模样过度松动，或模样移动、变形、活块滑移，造成尺寸或重量增加。
' u: \0 @) T, l# E& x（二）、变形
, v& q( \, z+ ^7 P) C" |; a7 x' ]1、木模变形。
& g# }5 o' a/ O& |0 _7 F! q$ A1 f2、模样或模板变形。
3 ]; ]1 c( x2 \* {/ n& R3、砂箱刚性不足。
4、压铁太重。
5、失紧太重。
7 F. q( ^3 `2 V4 {7 h8 r6、高湿铸件石搬运过程中重物叠压，热处理时支模和摆放不正确。
（三）、铸型
1、两半模样，造型时没有对准或模样定位销松动。
  h& A( z; Z  [$ R2、固定在模板上的模样松动。
3、将损样的定位销孔当作松模，高点去孔使用，引起模样配合松动。
# z( Y! J& V% @8 t; C! }5 g  w! n9 ?4、砂箱的导销和导套磨损，合型时上下型错位。
, Y* f5 a4 p* c. l, r5、搬运时上下型相对位移。
6、上下型园合箱标记，或没有对准。
# p7 S7 Z% ^5 w2 j; a* ^5 i（四）、错芯
' X4 y- T! Q5 o- [1、制芯过程中，两半芯盒没有对准。
5 }) p) E' P1 }: O$ O- t, @0 K6 W2、定位销和合位孔间隙太大。
/ O2 o. A/ A! t3、粘合进两半砂芯错位。
（五）、偏芯
1、芯头、芯座间隙过大。
2、芯头下偏。
9 ?1 o. T( I0 E3 E* w2 }' s: g3、垂直位置的穿孔砂芯，上部没有芯头，且合型时未压平。
4、悬壁的砂芯的砂头太短，无不定位结构。
5、砂芯、芯座处的型砂来舂紧，支撑面太小。
+ x9 m1 a& e. T% e1 T0 T6、芯座尺寸太大。
7、芯撑强度不够或数量太少。
8、浇口位置开设不当。

- J- B+ W2 e; p" h1 S铸造的性能不合格
1 A) ?, z" X- [! L1、化学成份不合格。
) @( L$ b" k! ?& s2、非金属夹杂物和分布不合理。
0 A. }: X( j  X) q( E# Y: l" d3、晶粒粗大或晶粒组织不符合要求。
, a- Q4 ?9 ^9 m4、金属元素产生偏析。
' B% J0 N2 T: Q! L; z$ t8 B( g1 x; w5、熔炼过程控制不良，气体和非金属夹杂物合量太高。
6、热处理不正确。
  {; L, n, D+ m$ ^1 s0 K" e7、试验方法不正确。

7 U3 e. D: S' ]# _/ i7 l9 A偏析
1、壁厚太厚，凝固时间太长，晶粒粗大。
2、易偏析成份太多。
3、合金的气体合量太多。
* W. L+ Z# T- e4 \# C. y4、浇注温度太高。
) O) V4 X3 t7 u- e4 ~9 V1 X1 k; Z7 y
组织粗大
1、熔炼温度过高，液体金属严重过热。
; u$ k  f+ T$ ]2 x4 H2、铸件局部过厚，冷却速度太慢。
  m7 ^& k2 j8 q4 ^0 I; @3、浇注温度过高，凝固速度太慢。
3 Q* M4 J+ H* ^+ t0 M; v( y8 A: M4、热处理温度太高和高湿保温时间过长。

化学成份不合格
1、熔炼时炉料配比不正确，元素烧伤损后计错误。
" b  c. g+ A, ^& y* m' [2、炉料杂、成份不清楚。
3、加料时称量不准。
4、炉前化学成份分析不正确，不及时未能及时调整炉料配比和熔炼工艺
$ M9 \4 G- a2 h) B$ A1 v+ X6 g! W

老翻砂匠

陈工总结得很全面，基本具备了出书的水平了！

靖江山水

老翻砂匠 发表于 2017-10-22 10:05
5 t) D6 R3 D+ ^& R陈工总结得很全面，基本具备了出书的水平了！

$ V  k# W, O- B3 L, b" e/ M' V* a当时为了给工人培训，参考部分书籍编写而成

我本善良

爽。总结的太好了。

金属材料专家

" t( m* E6 k6 L% D2 T; }- l  t
赞一个！可能是各地的叫法不同。“抑出气孔”我们一般会叫做“析出性气孔”。金属液冷却过程中析出的气体形成的气孔。

铸造小虎

金属材料专家 发表于 2017-10-22 21:19
赞一个！可能是各地的叫法不同。“抑出气孔”我们一般会叫做“析出性气孔”。金属液冷却过程中析出的气体形 ...

3 Y, h! ?; [) t8 I- [/ u- K打字的过程中没有修改过来，就是析出性气孔，谢谢指正

千江有水千江月

收藏，支持

simida

谢谢分享

好难好难

书籍加个人总结，写的非常好

铸造小狗

加上内容与相关的图片，就是一本《铸钢缺陷与分析》！

高山流水

总结的很全面，楼主辛苦了。
但还是请楼主再仔细检查一下其中的错别字和掉缺的字，以便大家阅读顺畅。
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: I/ f* |+ a8 `3 L! M3 E' K谢谢

四海人士

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铸造小虎

高山流水 发表于 2017-11-2 08:39
* J' L# ?9 _% w# A1 m总结的很全面，楼主辛苦了。
. }2 B8 z0 |3 k  K但还是请楼主再仔细检查一下其中的错别字和掉缺的字，以便大家阅读顺畅。

以前有把错别字改正的版本，现在找不到了，只能再编辑一次

zjy95381

给一个大大的赞，但是结合实例图片就更棒了