压铸产品的几种常见缺陷和对应分析

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一、 铸件表面有花纹，并有金属流痕迹
    产生原因： 1、通往铸件进口处流道太浅。2、压射比压太大，致使金属流速过高，引起金属液的飞溅。
# a7 g, v7 l/ o1 m0 q( o( ^    调整方法：1、加深浇口流道。 2、减少压射比压。

    二、铸件表面有细小的凸瘤
    产生原因：1、表面粗糙。2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。
    调整方法：1、抛光型腔。 2、更换型腔或修补。。
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    三、铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙
    产生原因：1、推件杆（顶杆）太长；2、型腔表面粗糙，或有杂物。
    调整方法：1、调整推件杆长度。 2、抛光型腔，清除杂物及油污。

    四、铸件表面有裂纹或局部变形
    产生原因：1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均：2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹。3、铸件壁太薄，收缩后变形。
8 `% I. q% P9 c" R+ G5 ^5 [; p    调整方法：1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡。 2、调整及重新安装推杆固定板。
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6 z6 u$ F- y$ D) h    五、压铸件表面有气孔
    产生原因：1、润滑剂太多。2、排气孔被堵死，气孔排不出来。
    调整方法：1、合理使用润滑剂。 2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。

    六、铸件表面有缩孔
    产生原因：压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。金属液温度太高。
    调整方法：1、在壁厚的地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀。 2、降低金属液温度。
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8 c, y; a$ F: u' G! y    七、铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料
    产生原因：1、压铸机压力不够，压射比压太低。2、进料口厚度太大；3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。
    调整方法：1、更换压铸比压大的压铸机； 2、减小进料口流道厚度；3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。

    八、铸件部分未成形，型腔充不满
    产生原因：1、压铸模温度太低；2、金属液温度低；3、压机压力太小，4、金属液不足，压射速度太高；5、空气排不出来。
    调整方法：1、 2、提高压铸模，金属液温度；3、更换大压力压铸机。4、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。

    九、压铸件锐角处充填不满
    产生原因：1、内浇口进口太大；2、压铸机压力过小；3、锐角处通气不好，有空气排不出来。
0 [, K7 b: `7 @. E# u  o    调整方法：1、减小内浇口。 2、改换压力大的压铸机。3、改善排气系统
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3 k% b- p- M% L# e    十、铸件结构疏松，强度不高
    产生原因：1、压铸机压力不够；2、内浇口太小；3、排气孔堵塞。
! [- B# S0 N& w$ v% @    调整方法：1、改换压力机。 2、加大内浇口。3、检查排气孔，给以修整通气。
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    十一、铸件内有气孔产生
    产生原因：1、金属液流动方向不正确，压铸件型腔发生正面冲击，产生涡流，将空气包围，产生气泡。2、内浇口太小，金属液流速过大，在空气未排出前过早地堵住了排气孔，使气体留在铸件内。3、动模型腔太深，通风排气困难。4、排气系统设计不合理，排气困难。
" }% v* f- A1 P9 L3 p0 }3 C- T    调整方法：1、修正分流锥太小及形状防止造成与金属流对型腔的正面冲击。 2、适当加大内浇口。3、改进模具设计。4、合理设计排气孔，增加空气穴。
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    十二、铸件内含杂质
6 W+ J5 u6 e8 p    产生原因：1、金属液不清洁，有杂质。2、合金成分不纯。3、模具型腔不干净。
' ^6 @/ u( b/ G+ F9 z    调整方法：1、浇注进，把杂质及渣清掉。 2、更换合金。3、清理模具型腔，使之干净。

+ t3 k0 w( j6 `3 I    十三、压铸过程中，金属液溅出
- G# z# N+ f5 K    产生原因：1、动、定模间密合不严密，间隙较大。2、锁模力有够。3、压机动、定模板不平行。
' }: k4 K6 u8 [3 u    调整方法：1、重新安装模具。 2、加大锁模力。3、调整压铸机，使动、定模相互平行。