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[交流] 感应电炉熔炼精配一次达到目标值 防错技术简单有效

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    [LV.9]以坛为家II

    发表于 2022-5-13 18:43:05 | 显示全部楼层 |阅读模式

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    x
    本帖最后由 datafield 于 2022-5-13 18:49 编辑
    4 E8 h/ n5 c( A  S2 g, S7 c# h7 l: E) h/ O3 B9 z% h
    https://www.sohu.com/a/294699231_659026
    " P; ^; ^" L  b  G+ `感应电炉熔炼精配一次达到目标值 防错技术简单有效
    ) g6 A8 n- v; m$ U# l9 w* q2019-02-14 09:13:42
    ) ?6 s& N5 g8 L8 y' V. l作者:曹玉亭、贺亮、邵岩海、孙相知( Q$ u: Q8 s% H

    * I! B  v4 y! V$ f' R3 I单位:烟台胜地汽车零部件制造有限公司/ w9 u+ ~6 u  v8 Z1 o5 i1 J1 m

    ) G1 I2 u; c+ n0 O来源:《金属加工(热加工)》杂志
    4 d4 c& ?/ l/ x" E, p$ g( L3 c) g  F( h
    1.概述* W2 J) Y, h. _% k9 U

      m- `( {% \# R* a我公司是一家专门生产汽车制动盘的企业。目前有5个热工部,电炉为中频感应电炉,容量3.5~12t,数量26台,每天铁液熔炼量为1700t,材质为HT200、HT250和高碳灰铸铁,年生产铸件达30万t。熔炼工部微调过程中铁液需经过多次调整才能合格。以往铁液微调过程中合金重量的计算环节和称重环节的操作,员工执行起来极其不便,熔炼工艺只有配比百分数,操作者凭人工计算(见图1),加上工装设计的缺陷,员工有时候经验称量(甚至不称量),造成多次成分调整,熔炼时间长,用电量大;并且完全没有防错措施,现场未划分区域,无明确标识,存放合金的袋子都很相似,存在混用风险,掩盖了大量不精益问题,亟待解决。6 v# {$ k# U) X9 u* @" r% J! j

    ' G+ h: y, }1 y  P点击进入看图评论9 ?; A$ {4 B2 [2 y

    # J# h1 I1 ~. I7 u* A6 O' s图1 原配料流程
    1 B) B# b' p8 e' j) f! }. H3 m) T
    / {2 q9 m% n6 g9 ]% m0 Q# L; w& D3 x2.改善前原状) c( ?/ ^' f2 k  b9 |& q

    0 d6 w- s# G4 f; f8 R经前期调查,员工凭经验加料,没有标准,配料人工计算,造成铁液多次调整、熔炼时间长、用电量大。经统计,铁液最多需要经过4次调整,增加调节时间约18min。' t" @  y. l" U/ U( x( Z

    & a" r. [, E5 S. V& R+ P) T( d4 R* m(1)在熔炼工艺方面 熔炼工艺只有配比百分数,操作者在调整成分时,凭人工计算。
    , k6 |+ r, |0 B* A& v$ H+ e1 U. P) B1 z4 d' O2 i4 U3 K: `' C
    (2)在现场称量方面 操作者在称量合金时,操作很不规范,没有标准。有用铁锹盛着合金在电子秤上称量的,还有把合金放在废弃的袋子上称量的,有些合金的加入甚至未经过称量,完全凭借经验加入。
    - S: p: G) j2 I, o, M: ]2 s
    1 t( L3 J) }+ r9 Z5 B(3)在合金炉料存放方面 ①现场未划分区域,无明确标识,存放合金的袋子都很相似,存在混用风险。②炉上存放合金的材料柜,相似的合金,如锰铁和铬铁,放在了相邻的铁制容器里,同样存在混用风险。& P# F+ a5 w0 L$ r2 ?7 a. U, R0 e8 t
    6 e8 L$ J' u8 {, c
    3.问题分析8 j. N0 v- y  z/ s4 R5 Q) H

    1 u' u) l; @" Q+ T. D& s5 b" X通过鱼骨刺图(见图2),二八法则,导致多次微调铁液成分的原因是:人工计算、凭经验投料。% K5 ?1 G  Y2 ~; f

    5 F. d. p  ]9 I点击进入看图评论0 N3 L( J& P/ z- H0 i8 _* w* }3 l' y$ E
    3 J2 J- _$ h% `" C' Q
    图 2
    6 ~: H1 U2 \* l$ G( N2 t
    ) }5 W; y) a* a(1)人工计算 没有现代化工具有效解决换算问题,计算时间长,容易出错。
    % I9 t( `6 K, W8 T6 k/ W8 B  g3 o! m; ^1 t0 B
    相关文件里对合金的加入量规定只有一个数值,没有公差要求,根据技术文件要计算出需要添加的重量需要确定三个参数:差值、铁液吨位、每吨添加量。员工需要计算三者的乘积来最终确定称重量。
    / w5 J/ I  y, W, ^# b6 T7 g
    " Y7 N+ x, n' M举例:技术文件规定wMn每增加0.1%,加锰铁(60锰)1.8kg/t。
    ( y% w" d, Z# {1 u/ a9 n
    ; a0 q) m) @3 I- Y2 x: U  L7 Y* a员工不但要计算实际含量与目标含量的差值,还要乘以1.8,再乘以铁液吨位,计算复杂,易出错。
    6 L* Q" Q5 O+ A- c# [3 v6 `9 [8 `% D* X6 w( D
    (2)凭经验投料 ①原铁液以化学成分是否合格、温度是否达标为出炉标准。员工厌倦复杂的计算,时常不计算而仅凭经验就投料,随意性大。②原设计只有一个称体,当需要调整多种合金时,员工需要反复使用一个称体进行称重,易出现漏称现象。
    3 r2 _* T  M% U# ~; o2 w9 R7 ~6 ]7 _1 L3 X/ S' j5 i8 H5 I
    4.解决方案
    , C9 {- [3 ^8 Y2 _2 p8 f2 S, b) X( A4 d: r3 j& d; }1 |2 q
    通过分析对合金配料系统进行了构思,如图3所示。
    ( t- w# y. z2 e8 ]) c8 o4 Y* j" v# K( @
    点击进入看图评论$ Y% L! h! E$ k$ N+ T+ A+ w
    ' U$ t9 k$ c" S
    图3 合金配料系统  n+ A4 Z% i* z

    - g" Z  E4 t' y1 s1 X将试样从电炉送至光谱试验室后,将合金百分比数据传输至软件系统。软件将自动换算加料数据,并将计算的数值传送至仪表,准确率100%,不需员工口头计算,员工称量准确确认后,称量结束,数据稳定中线范围,智能换算(目视化称重),如图4所示。
    ! Y0 }# o7 H; s% L* [1 g$ M& x8 I" \* R& b# O1 Q6 ?
    点击进入看图评论6 I  c9 _. w% D7 e/ W6 P

    8 e" \* O" n8 H5 d图 43 X6 G( y8 F3 ~0 M

    3 e& R# c* ^; Y员工根据终端电子称仪表显示的目标量逐一对应称量,并使用安灯防错系统提示称重是否合格,如图5所示。
    $ X) L4 z+ ?6 }* O/ N  z9 _" d7 ?& o: C; l- p" h4 {/ s
    点击进入看图评论5 z, L, c6 j$ [( y/ I: ~; n
    8 t) X% x4 Z5 h9 \$ D- q0 X. K
    图5 安灯防错系统
    ; {1 o9 @% n) G! ]6 l9 j
    4 C/ K/ Y% Z9 w! C$ Q+ l3 }3 S8 I  {5.执行方案并标准化* w7 O: _0 x3 e; \# z" w$ ~, L
    5 j0 K9 m$ J3 V: V( `7 |- z
    方案制定后对员工进行全面培训,使员工充分理解并严格按要求执行。例如:我们编制了系统操作的标准作业,在实施前对员工进行了培训。表1是“系统操作标准”。
    $ _8 L) j0 ^" }  _' f* T& S' d) r  B) _4 ]- ]4 ^
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    4 P2 |" m1 d+ `- z& m7 i; q' Z, m% V% H! c
    每周检查执行情况,发现问题后立即反馈并制定应对措施。
    ; W) w* p. `. {1 `9 B5 s
    * j  R/ q! K, s5 H4 Z6.效果展示# n6 w" p) x) U& o% v
      u1 H. _( W: z: J4 k
    (1)铁液成分更加稳定 以往人工称量是以口算、心算添加合金元素,称重时甚至凭经验添加合金,对材质稳定性有一定的影响,个别元素虽然在合格范围内,但是会因为人为因素忽高忽低。7 B5 y1 U* E8 J- v: e

    : ~/ j0 W. V: f4 I应用合金配料系统后,多数参数设置在中线范围,并且保证了称量范围,铁液化学成分更加稳定。以下是对Cr元素等进行过程能力分析,如图6所示。
    8 Z6 M. a/ N1 P% C% U
    1 I. m, I9 Z, \0 Q点击进入看图评论
    7 k1 `) h9 ]- [* b
    : }) ?  H$ n4 B: @; `(a)
    * K" l  c9 @2 @% R5 ^- |
    ) A: w  s4 E8 Z0 P; \+ b2 q9 J点击进入看图评论' `) ?- q: ^+ G2 a5 F3 Z+ p' _

    # G9 k( G4 _0 A$ J(b)" q% m2 R0 t% F

    ) v; f& B; x( e. h4 _( Z点击进入看图评论/ U1 _( i( C3 z' x& N+ |3 }8 M

    ! `+ T8 w" w  K: k9 Q2 I(c)* L4 t& u1 ^$ k

    2 {  V; a0 w7 [5 G4 {图6 Cr元素等过程能力分析
    " w: F+ [# j0 o1 f' ~8 B3 L1 ?0 s6 j! q! [7 x6 [7 z3 ?7 o- s
    (2)换算准确 ,时间短 不需员工计算,操作简单有效,配料时间节省5~10min。表2是配料时间统计。
    . v- t0 U5 c, \$ S* G& m! p) x  l; x3 q3 N8 q+ y8 r& K' k
    点击进入看图评论' ^5 P/ @7 \1 t. m% h6 N6 q0 F  H

    % g1 P  n+ W, \(3)避免人因错误,防错效果更佳 在设计初期对6种微调元素逐一对应台秤,使其保证不会出现漏称和拿错的现象发生(见图7).
    $ K0 L2 t# N% ~
    , _* i* i) L- V1 k: V6 q 合金元素的原材料包装袋进行相应的颜色要求,颜色与托盘颜色一致,防止混料(见图8)。* Y4 \1 l( n! L) @' s( r
    6 M! r( M8 M& k
    点击进入看图评论- E/ h3 M9 t, C$ a+ M

    * f* o! T' C! r; F- e; [! D图 7
    ) J/ N; v8 u* k& c/ e7 n7 ~+ W! Y
    点击进入看图评论
    $ J8 n1 z7 v6 N) B! t8 ]! i* f, n: Y5 A) T/ x
    图 8
    # t/ |8 S! {3 @- Y# q" L; ?6 Q8 e- O9 L5 l) X( C& B
    (4)称量劳动强度减少 重新设计的料斗进行了加高处理,员工在称量时不必再弯腰(见图9)。+ l% m. ?* P& j5 L' E9 }7 ?' b: s
    8 p- q4 A  |+ O( Q3 {6 Q3 K1 a
    点击进入看图评论1 `' b6 r% \/ V# [

    ) |  M! p/ W9 [! k2 v. ?& a: n, y图 9
    ( t5 y) H1 }- r' o7 U" X  I* b
    ' P5 R5 k* c3 i9 \(5)数据统计功能 软件带有数据采集及统计功能,对于微调金属用量可以有效监控,例如:金属铜的使用量,每次添加完毕后会形成用量报表,对铜的用量进行监控,配合财务部的监控系统可以有效避免铜的失窃。9 k- ~1 G  s/ l# X
    ' s0 x  q! {$ y8 A3 o
    7.成果与收获& W0 u. H9 b+ y2 L* I. }
    4 p7 L; A$ l, F) C4 P. j$ e7 h+ }
    通过改善获得以下成果:% C0 _5 t% N& Z1 z% Y

    6 t8 R4 f. @, j(1)成本 很多铸造企业从熔炼角度寻求节约成本的方法,却忽略了在配料期间产生的等待和能耗浪费,该项目经推广全厂每年可节约电费约422万元。
    6 A1 v9 L# |# \! ^# @/ D3 K! t
    6 u. N+ ~$ |8 v7 V6 x4 ^(2)提高效率,质量稳定 2016年全年一次微调合格率最高达99.7%,每炉次配料时间节省5~10min,提高生产效率,减少线上等待,且每车间每天可多熔化一炉铁液,系统配料比人工配料成分一致性高,质量稳定。
    3 l+ S) F$ h7 H1 O- a1 f; m& ~) y0 I* `
    (3)员工操作更加简单 合金称量系统是“傻瓜式”操作,不需要冒着人工算错的风险称量,现在一个称对应一个元素,目视化称重,任何新员工都可以通过短时间培训后上岗,真正的简单有效。
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    开心
    2024-1-5 09:19
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     楼主| 发表于 2022-5-13 18:45:42 | 显示全部楼层
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    开心
    2025-12-29 15:49
  • 签到天数: 382 天

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    [LV.9]以坛为家II

    发表于 2022-5-14 06:26:51 | 显示全部楼层
    1.概述
    ) o8 B7 q5 r8 E2 d! c, B2 w  b- l0 o3 t: ?" @
    我公司是一家专门生产汽车制动盘的企业。目前有5个热工部,电炉为中频感应电炉,容量3.5~12t,数量26台,每天铁液熔炼量为1700t,材质为HT200、HT250和高碳灰铸铁,年生产铸件达30万t。熔炼工部微调过程中铁液需经过多次调整才能合格。以往铁液微调过程中合金重量的计算环节和称重环节的操作,员工执行起来极其不便,熔炼工艺只有配比百分数,操作者凭人工计算(见图1),加上工装设计的缺陷,员工有时候经验称量(甚至不称量),造成多次成分调整,熔炼时间长,用电量大;并且完全没有防错措施,现场未划分区域,无明确标识,存放合金的袋子都很相似,存在混用风险,掩盖了大量不精益问题,亟待解决。8 I6 g  F4 g  {! t
    ) r: I  D2 t. @) y* e! q% ^& M) f" H
    A1.jpg ; L" L, \5 w0 t
    8 N3 S5 e; H1 y8 Q
    图1 原配料流程
    1 {& J  o8 }5 b  y' i7 Z# P$ g
    9 J3 I. o; u' X; g- o# i2.改善前原状3 K: u2 H6 q# ^/ m+ S  f  M
    . u: f( o1 f& Z$ `# n
    经前期调查,员工凭经验加料,没有标准,配料人工计算,造成铁液多次调整、熔炼时间长、用电量大。经统计,铁液最多需要经过4次调整,增加调节时间约18min。 - ^% H5 S% J7 f  _
    ' w$ z$ X" c. e4 x/ I/ r( X/ a
    (1)在熔炼工艺方面 熔炼工艺只有配比百分数,操作者在调整成分时,凭人工计算。  \+ p! p  B+ S- i4 z* `0 W" W
    & Y, U, i4 [2 D% n9 P
    (2)在现场称量方面 操作者在称量合金时,操作很不规范,没有标准。有用铁锹盛着合金在电子秤上称量的,还有把合金放在废弃的袋子上称量的,有些合金的加入甚至未经过称量,完全凭借经验加入。
    8 O; C% ?/ Q1 x
    $ P( k+ e  J! s  o; W! B5 H( e(3)在合金炉料存放方面 ①现场未划分区域,无明确标识,存放合金的袋子都很相似,存在混用风险。②炉上存放合金的材料柜,相似的合金,如锰铁和铬铁,放在了相邻的铁制容器里,同样存在混用风险。
    ' x; e* u+ z6 X
    - X) U! F. g3 s- N3.问题分析2 g0 C3 p+ [- g" h: v3 n5 H
    # F. R8 `, T& L! O! i! f
    通过鱼骨刺图(见图2),二八法则,导致多次微调铁液成分的原因是:人工计算、凭经验投料。, h& `# g, }/ P1 y0 p

    ! G, N2 l3 {( o
    $ I7 K: c$ |2 f2 l9 x A2.jpg 1 w$ X. H6 y: ?* \0 h) C' B
    图 2
    ' W% M' \! u& |# [2 A; J7 x
    * {8 i% S! {+ L( S1 V4 U(1)人工计算 没有现代化工具有效解决换算问题,计算时间长,容易出错。 3 r8 G+ f$ u! R! @
    , `' L) e0 c* j1 b  \# x
    相关文件里对合金的加入量规定只有一个数值,没有公差要求,根据技术文件要计算出需要添加的重量需要确定三个参数:差值、铁液吨位、每吨添加量。员工需要计算三者的乘积来最终确定称重量。
    2 K8 i" Q& T# R' b$ s- i! V, k  ?4 W- V
    举例:技术文件规定wMn每增加0.1%,加锰铁(60锰)1.8kg/t。# H6 ^1 _: _, P* L
    5 K1 B( L" J7 o1 q- r6 r
    员工不但要计算实际含量与目标含量的差值,还要乘以1.8,再乘以铁液吨位,计算复杂,易出错。( Y" ?+ J+ }2 h: F* C" v. ?4 F
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    (2)凭经验投料 ①原铁液以化学成分是否合格、温度是否达标为出炉标准。员工厌倦复杂的计算,时常不计算而仅凭经验就投料,随意性大。②原设计只有一个称体,当需要调整多种合金时,员工需要反复使用一个称体进行称重,易出现漏称现象。
    . {  |4 _5 `" E- m4 c2 M  _% u
    + d+ P) M, A5 E4.解决方案1 H( X. O7 P3 I; ]% G; c1 {' _5 z

    : H7 z" W9 m5 Y6 q/ r' o通过分析对合金配料系统进行了构思,如图3所示。
    1 P( }$ S" P8 `
    5 ~2 R; w" C+ g2 o5 m' E- g7 K7 n( D* M  {$ d
    A3.jpg
    ) S# o) e" g, @; S  u图3 合金配料系统
    + V/ X) u5 W& p. ^! }5 l
    $ I; z- S1 M; ~& X6 z/ U  Q将试样从电炉送至光谱试验室后,将合金百分比数据传输至软件系统。软件将自动换算加料数据,并将计算的数值传送至仪表,准确率100%,不需员工口头计算,员工称量准确确认后,称量结束,数据稳定中线范围,智能换算(目视化称重),如图4所示。 6 ], j: x! M: K9 i7 x% N# R

    / D  [$ Y5 V, j) n7 s0 x3 t! W& T. k) N8 I2 P' v; V/ P0 z' h6 ?
    A4.jpg
    % H: I+ i: p$ W; G& s$ J图 4
    . d( s5 q# i' Z1 A: D! b
    8 B$ u3 @: T7 l员工根据终端电子称仪表显示的目标量逐一对应称量,并使用安灯防错系统提示称重是否合格,如图5所示。7 X" b9 i: l" x2 f5 D  u" L- }5 |
    ; ^! F" W; a1 r8 y- g

    / ?6 o6 }3 h5 ~: q; A. C) S1 z A5.jpg
    " t+ X0 R) O1 N图5 安灯防错系统# T" R5 @' n8 U: Z3 Y: H
    & _) W% x6 V2 n; F, i: f
    5.执行方案并标准化
    8 Z: `; l3 b, l7 @* w2 v
    6 w/ r0 J4 _. X$ s方案制定后对员工进行全面培训,使员工充分理解并严格按要求执行。例如:我们编制了系统操作的标准作业,在实施前对员工进行了培训。表1是“系统操作标准”。0 k' h( S. Q& q* P: b( J8 W9 \

    ) v6 e! H; z; V A6.jpg
    2 h( r5 o/ V; b7 c' n! C. @% C8 R+ P+ G0 @+ `7 m
    每周检查执行情况,发现问题后立即反馈并制定应对措施。
      E7 H, W2 P8 ]3 H- n7 F. M+ z' y9 e+ b: N% ]5 K7 O8 {
    6.效果展示
    ; U7 T4 {  n, _8 T+ l
    " Z1 m: F3 K4 Q(1)铁液成分更加稳定 以往人工称量是以口算、心算添加合金元素,称重时甚至凭经验添加合金,对材质稳定性有一定的影响,个别元素虽然在合格范围内,但是会因为人为因素忽高忽低。
    # k- n/ d3 O- L3 j2 z. A- w* J
    ( n) o+ a% X/ f+ _# e& a* G$ Q应用合金配料系统后,多数参数设置在中线范围,并且保证了称量范围,铁液化学成分更加稳定。以下是对Cr元素等进行过程能力分析,如图6所示。( b! Z6 N! T* ]0 }
    0 i1 i. C  U% G8 B7 G
    A7.jpg
    " A4 m& y2 J" e2 }  |$ k0 w9 Z
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    4 {6 H  `+ H  ?* {  d# ?4 L A8.jpg
    ; Z% r1 {5 X. D8 `5 o; [  C8 T) ]' I4 [# ]7 h" e- x
    (b)
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    ) b: g7 |3 `. |9 b
    A9.jpg # u; }0 h* a1 E' N
    (c)& \, l8 M! e# ]+ i  ^

    ) Y$ }7 [+ e- C5 N A10.png 图6 Cr元素等过程能力分析
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    (2)换算准确 ,时间短 不需员工计算,操作简单有效,配料时间节省5~10min。表2是配料时间统计。  i" T1 a! U* r4 f0 s7 R

    + K4 L0 P  y$ t" J- G A11.jpg
    / F+ x/ c% t3 V9 e$ W) {* i' t7 I3 c7 A+ M7 f7 n6 }
    (3)避免人因错误,防错效果更佳 在设计初期对6种微调元素逐一对应台秤,使其保证不会出现漏称和拿错的现象发生(见图7).4 q0 b3 D3 V% ]- }$ ]

    . y8 R- k, W% `" u) x( t' @ 合金元素的原材料包装袋进行相应的颜色要求,颜色与托盘颜色一致,防止混料(见图8)。
    & s2 }4 N9 ?- j
    / z, R9 Y& s7 ~1 s3 {9 p8 U# I- A1 J4 _

    : r1 J+ E* T* h/ h6 d图 7
    . a3 E1 Q! J9 \( Q- W0 ]4 Q) z/ |. a" }1 c

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    ( A0 J4 [8 R2 J0 m( a图 8
    % q' }/ K6 V4 E4 ^% @* Z
    / u( |* l7 r+ B7 Q(4)称量劳动强度减少 重新设计的料斗进行了加高处理,员工在称量时不必再弯腰(见图9)。
    3 v) C9 T8 ?5 \) V5 _6 c4 J
    , H; }- g& g2 a& R8 `
    7 |1 o' v! H; N$ B4 i3 _ A13.jpg
    ; K% ]* |( {: ?) u图 9# m# O( s6 N) M  w% v  V2 ?# b) V

    . ?% m. O, Y1 f  f- a9 H1 p1 K4 @  c(5)数据统计功能 软件带有数据采集及统计功能,对于微调金属用量可以有效监控,例如:金属铜的使用量,每次添加完毕后会形成用量报表,对铜的用量进行监控,配合财务部的监控系统可以有效避免铜的失窃。
    3 p& `  Q2 T4 q* m# t! l$ M" s0 ^  X/ G# \7 U+ s! |! a
    7.成果与收获
    ) v7 s( @/ X# b( }6 z) x( p1 T( a' P3 |3 A# F  x9 K* v
    通过改善获得以下成果:
    ) o  c! V7 V! p6 d' `: L( M
    1 y5 O  r, C* O/ h(1)成本 很多铸造企业从熔炼角度寻求节约成本的方法,却忽略了在配料期间产生的等待和能耗浪费,该项目经推广全厂每年可节约电费约422万元。
      Y& {# E, L, c& e
    5 @* j. Q7 Q# d4 ?1 w(2)提高效率,质量稳定 2016年全年一次微调合格率最高达99.7%,每炉次配料时间节省5~10min,提高生产效率,减少线上等待,且每车间每天可多熔化一炉铁液,系统配料比人工配料成分一致性高,质量稳定。
    + ?5 ]* u: X2 j+ l: c% O: n0 {. V! B/ X/ g9 S; s7 L
    (3)员工操作更加简单 合金称量系统是“傻瓜式”操作,不需要冒着人工算错的风险称量,现在一个称对应一个元素,目视化称重,任何新员工都可以通过短时间培训后上岗,真正的简单有效。! d* _+ B9 i- Y- p! p
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    开心
    9 小时前
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    [LV.Master]伴坛终老

    发表于 2022-5-14 18:26:59 | 显示全部楼层
    铸造小虎 发表于 2022-5-14 06:26
    . a" h7 _" }+ z! O# q1.概述
    & ?0 p3 l# R# V) a  K( X4 [+ L+ `2 [3 t: A+ F
    我公司是一家专门生产汽车制动盘的企业。目前有5个热工部,电炉为中频感应电炉,容量3.5~12t,数 ...
    8 |# n' K3 h- a  e" @4 r! [& C) q- |
    感谢虎总将这篇文章补充完整!
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    5 天前
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    [LV.Master]伴坛终老

    发表于 2022-5-18 09:54:40 | 显示全部楼层
    之前见过青岛的一个企业推销过类似的系统,当时受产量影响,感觉价值有限,没过多的考虑。那套系统是介绍的时候说是震动下料,然后称重,料仓比照片中的大。
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    2022-6-15 11:45
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    [LV.2]偶尔看看I

    发表于 2022-6-9 16:22:23 | 显示全部楼层
    不错,有幸参与了胜地公司的很多改造项目。有交流的可以联系。3 |  v8 S/ i) N) y) S% c, x# T0 O
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