轧机工调整常识（一）

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一、导卫布置的结构型式

1、轧机呈平立交替布置的轧线

通常立式机架轧机的进口导卫为滚动导卫，立式机架的出口及水平机架的进、出口导卫为滑动导卫。

2、轧机呈全水平布置的轧线

全水平布置的轧机，奇数机架的出口导卫为扭转滚动导卫，偶数机架的进口导卫为滚动导卫，奇数机架的进口导卫及偶数机架的出口导卫为滑动导卫。



二、成品轧制速度设定，视电机功率大小等因素而定。



三、轧辊调整装置

1、轴向调整装置：用来调节错辊。

2、径向（压下）调整装置：调节辊缝及平行度



四、轧线标高调整

每条轧制线均有固定的标高，每次轧制时必须保持此标高不变。换辊时水平轧机可调整下辊轴承座的垫板厚度以确保标准标高不会改变；立轧机轧线高度以标准进出口导卫中心标高为基准，并通过轧机液压调整机构上下调节及锁定来保证轧制线的高度，故要求进出导卫支架、底座尺寸及位置保证符合要求及导卫安装规范。



五、导卫调整

1、导卫组装时的调整

滚动导卫在组装时应对导辊的对称度进行充分的调整；扭转导卫在组装时应正确的调整开口度及扭转角度。



2、导卫现场安装时的调整

2.1安装导卫时，进口导卫装置中心线要与轧辊的孔型中心线对准，应保证轧件一旦咬入就与导板或预导板脱离接触；

2.2出口导卫的前端必须与轧槽相吻合，下导卫板根据轧制的具体情况略低于轧槽，鼻端应尽可能接近轧槽，但避免与轧辊接触。

2.3导卫支架应保持水平；

2.4导卫在导卫座上要安装牢固。

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六、张力调整
1、堆拉关系的设定
在无活套的机架间一般应保持微拉轧制，但在实际生产中为了保证条形稳定，在轧制稳定有保证的情况下也可适当采用微堆轧轧制。(堆拉系数见表1)
表1：各机组堆拉系数表
机架    拉钢系数％   堆钢系数％

粗轧机组   1.5-2   其绝对值≤O.5

中轧机组  0.5-1.5  其绝对值≤O.3

精轧机组   <O．5   其绝对值≤O.1
注：为了成品尺寸的稳定，精轧应尽量采用无张力轧制。
2、张力调整的目的：
实现头、中、尾尺寸的一致性，有利于成品质量控制；实现稳定轧制，建立稳定轧制的动态平衡。
七、轧机调整
1、正确控制开轧温度，不符合温度规范的钢坯不得进行轧制。一般连轧系统在轧制时钢坯温降不大，因此只要开轧温度正确，终轧温度就能得到保证。
2、黑头钢、弯头钢以及轧件头部有明显缺陷又未消除时不准进行轧制。
3、保证冷却水充足且冷却位置得当。
4、对轧机系统(机架、轴承及主电机状况)与辅助装置(导卫支架、导卫、导槽、活套)应始终处理密切监视之下。
5、经常检查各道次轧件的形状尺寸，调整红坯尺寸使各道次处于良好的工艺状态，控制好关键道次条形以确保最终成品符合标准要求。

[ 本帖最后由 zywangwuping 于 2009-3-12 14:22 编辑 ]

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八、成品检验及各种规格带肋钢筋的尺寸内控标准
1、成品各项目的检验及判定，必须全面执行标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》的规定。
2、热检工负责按内控标准的要求对成品尺寸及表面质量进行检验，判定合格品、不合格品，分清炉批号并指导生产控制。
3、组织负偏差生产,进行成品实重称量,保证产品实重不超标准规定的最小值。
表：各规格带肋钢筋实际重量与理论重量偏差表
公称直径    实际重量与理论重量的偏差％
10-12     ±7
14-20     ±5
22-50     ±4
4、炉批号各取两支试样用于做力学和弯曲试验，并注明好炉批号。空冷后由冷检工送中试室测试。
5、合格品、不合格品分开堆放，并标识清楚，且合格品各炉批号应有明确标识，严禁混批。

[ 本帖最后由 zywangwuping 于 2009-3-12 14:21 编辑 ]

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试轧小样的目的主要是开轧前观察各道次的充满情况，从而判断各机架之间的堆拉关系。

两机架之间设有活套的可观察活套的起套情况，两机架之间无活套的可用一根铁棒敲击轧件，感觉敲击的反弹情况，以试出张力大小，并及时把升、降速信号通知主控台及时调速。

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1、保证整根钢坯钢温均匀。



2、严格控制预切孔及切分孔的进口导卫开口度，防止轧件喂偏。



3、为保证切分生产稳定，控制好预切分孔条形尤为重要，因而要密切注意预切分孔的条形波动及轧件切分质量。



4、保证精轧机各道次进出口导卫中心线及孔型中心线三线重合。



5、密切注意轧制状态，保证导卫安装准确不偏斜、上下轧槽精确对正(不错辊)等，以免引起轧件扭转而影响轧件切分质量。



6、生产前须排除一切加大轧机弹跳的因素，避免由于轧机弹跳大而影响切分质量。



7、实现预切分和切分的机架，应选用沿辊身长度方向硬度均匀的轧辊进行孔型配制。

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轧机在线预调整常识
在线预调整的主要内容：轧辊的水平调整、轧辊的轴向调整、辊缝的调整与对正、导卫的安装与调整、轧制线对中调整。
5.1  轧辊的水平调整
随着轧辊轧槽使用后的重新加工，每次使用后的轧辊直径都有所变化，为了保证轧制线标高不变，必须对轧辊进行水平对中调整。
A  闭口牌坊轧机一般采用上调整方式。水平对中调整通过增减下辊两端轴承座相同厚度的垫片来实现。(垫片的厚度要根据轧辊辊径的大小，事先计算好，并提前在轧辊间通过螺栓将垫片紧固在下辊轴承座底部，以减少轧辊在线更换时间)，上辊的水平调整可在线通过左右压下丝杆的脱开来单独调整完成。
计算垫片的厚度的方法:
H=H0+(D0-D)/2±1～2(mm)
H—垫片的厚度
H0—原垫片的厚度
D0—原轧辊直径
D—新轧辊直径
B  对于换机架型的闭口轧机，与上基本相同。一般下轧辊垫片固定在轧机本体上。
C  无牌坊短应力线轧机的轧辊对中调整是通过带有两个方向相反的丝杆及螺母，使上下两轧辊同时移动来保证。轧辊的水平调整可通过左右两端脱开单独旋转来完成。
5.2  轧辊的轴向调整
由于孔型车削误差较大、轧辊安装不良都可以导致孔型的轴向错位，孔型的轴向错位可使轧件产生弯曲、扭转或出现耳子，造成轧辊磨损不均，轧制不稳定，甚至可导致机架间堆钢事故。
调整工必须在机架安装前(整体型轧机)或是轧辊安装调整时(换轧辊型轧机)进行检查确认。检查方法：用卡尺测量孔型两对角线是否相等，也可用上下辊压靠用肉眼观察是否错位。比较准确的方法是用料样测量或用光学校正仪器进行测量。对粗轧机，用肉眼直接观察判断。在轧钢过程中,经常遇到未过钢时孔型已对正,但过钢时孔型就轴向错位,主要原因是辊系配件磨损,四列轴承及止推轴承轴向未定位所造成。

5.3 辊缝的调整与设定
辊缝的设定通常在更换新孔后进行，对于已经磨损的孔槽，需根据试轧后的轧件实际高度来确定辊缝，也可根据轧槽使用吨位(寿命)来推算，还可用内卡尺测量轧槽的实际高度。S设定=S实际-S弹跳，(S设定：空载设定辊缝；S实际：实际轧制时的辊缝；S弹跳：轧机弹跳值)
辊缝设定：对于新轧槽，在轧槽车削准确的情况下，孔型相应的轧缝值应反映出孔型的高度，但轧辊车削往往存在误差，调整工在测量辊缝的同时，也可用内卡尺测量孔型高度，以核对孔型车削是否存在问题，从而保证设定辊缝满足合理的轧件高度要求。
测量方法：用塞尺塞辊缝、标准辊缝试棒及小圆钢压痕法(粗轧机辊缝较大，选择后两种)。小圆钢压痕法：选用比设定值大3mm左右的较软圆钢，将轧机以“点动”速度空运转。设定辊缝与轧辊水平调整结合进行，两端辊缝要一致。
确定弹跳值的三种方法：
1、设备制造商提供该设备的单位轧制力轧制弹跳值，如某轧机弹跳量为0.0005mm/KN。轧制力的大小与轧制钢种、轧制温度、压下量有关。
2、试轧小钢，通过用小圓钢压痕方法来测量轧机空转及轧制小钢时压痕厚度差来确定。
3、在正常轧制过程中用圓钢压痕测量轧机空转及轧制时压痕厚度差即为该架轧机轧制某品种时的弹跳值，此种方法简单准确，现场多被调整工及工程技术人员采用。