海上风电塔架铸钢节点

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海上风电塔架铸钢节点

  t" J5 b/ |5 b( G铸钢件技术质量要求
5 F: D' s0 v! o$ A1、执行主要现行标准：
7 c. \- _. Z6 a/ k! |) b: W《铸钢节点应用技术规程》CECS 235
. J- E. f  n4 }4 j; N/ {( a《铸件 公差尺寸与机械加工余量》GB/T 6414
《表面粗糙度比较样块 铸造表面》GB/T 6060.1
; i& l% W4 C& g# T《涂装前钢材表面锈蚀等价和除锈等级》GB/T 8923
《铸钢件 超声检查 第一部分：一般用途铸钢件》GB/T 7233.1
《铸钢件磁粉检测》GB/T 9444
《铸钢件渗透检测》GB/T 9443
《铸钢结构技术规程》JGJ/T395
《焊接结构用铸钢件》GB/T 7659
: a! M$ A7 D/ C8 N2、铸钢牌号：    G20Mn5QT   

* J) Y. R) L) F3 I3、化学成分及碳当量：符合规范要求。
4、力学性能：完成热处理后的铸件材料力学性能应符合标准CECS 235规定，其中冲击功值AKV应满足常温条件下不小于60焦,-40℃条件下不小于27焦。
5、热处理：铸件必须整体进行加热，加热炉必须配备有温度测量装置，如果采用调质热处理工艺，淬火介质应为液体。
! L' E6 d' o1 W4 V1 K6、图纸：铸钢件生产前，铸造厂应结合生产工艺绘制铸件加工图，并由需方对图纸的尺寸、重量、各区域的质量等级等进行确认，当合同技术条件与图纸有冲突时，以较高标准要求为准。需方对图纸的确认并不免除供方对产品整体性能应满足招标技术要求的任何责任。
7、缺陷及焊补：对于存在过大缺陷的铸件应作报废处理（过大缺陷指缺陷深度大于铸件壁厚70%且大于40mm或单个缺陷面积大于150cm²的缺陷）；对于存在一般性缺陷的铸件，铸造厂可以自行进行焊补，但必须保证焊补不应影响铸件整体的力学性能；对于存在较大缺陷的铸件（较大缺陷指缺陷深度大于铸件壁厚20%或单个缺陷面积大于65cm²的缺陷），经需方同意后铸造厂可以进行焊补，焊补应在焊补工艺评定通过，供方编写详细的焊补方案报需方签字同意后方可实施，整个实施过程应有需方人员全程旁站监督；进行焊补作业的焊工必须持有主管部门颁发的焊工考试合格证，持证焊工的施焊范围不得超越资格证书的规定。
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8、尺寸偏差：铸钢件毛坯尺寸允许偏差应符合设计要求，设计未明确时按现行国家标准GB/T 6414中CT11级要求；壁厚尺寸偏差应同时满足CT11和不大于2mm的要求；相邻两轴线或两个面之间夹角的允许偏差不应大于15’，管肢长度大于800mm的两相邻管口之间的距离允许偏差还应满足不大于4mm要求；加工后铸件尺寸偏差应满足CECS 235规定要求。
9、机加工：铸钢件螺栓孔、销轴孔、拉索孔面、拉索孔面所在底面均应采取机械加工，不得采用打磨替代机械加工。
10、表面质量：铸钢件表面粗糙度Ra应不低于40μm，允许对铸件表面进行适当的打磨处理以提高整体表面平整度，打磨后表面不平度应不大于L/200mm（L为两个测点之间距离，200mm≤L≤1000mm）。
) p2 C0 e0 e$ Y) B, @% u+ k11、除锈及涂装：涂装前铸件应采取抛丸或喷砂进行除锈，除锈质量等级应不低于现行国家标准GB/T 8923规定的Sa2.5级，除锈完成后4小时内应进行底漆喷涂。本工程涂装要求如下：环氧富锌底漆，干膜厚度90μm，锌粉含量≥70%；环氧云铁中间漆，干膜厚度90μm。焊接坡口面50mm范围应包裹保护膜，并禁止涂油漆。
12、无损检测：铸钢件所有具备超声波探伤条件的部位均应进行100%超声波探伤检测，对于主支管相贯处、界面改变处等超声波探伤检测盲区，采用磁粉或渗透探伤进行检测；铸钢件与其他构件连接部位，即管口焊接坡口周围200mm区域，耳板销轴孔边周围1.0D（D为孔径）范围，承受较大拉应力区域，应满足检标准GB/T 7233.1规定的2级（设计有更高要求时以设计要求为准），其余部位应满足3级；磁粉或渗透探伤检测应符合GB/T 9444或GB/T 9443规定的2级；无损检测使用的耦合剂不得影响将来的涂装质量。

13、理化分析：铸钢件化学成分分析应按熔炼炉次进行，力学性能检验应按同一冶炼炉次浇注、体型相似、壁厚和重量相差15%以内、同一炉做相同热处理允许划分为同一检验批次；化学分析和力学性能用试块可在单独铸出的试块上或铸件多余部位出制取，如果单炉钢水浇注同一类型铸件多于3件，且每件重量不大于2吨，试块可以采取同炉钢水单独铸出的做法，如果单炉钢水浇注同一类型铸件少于3件或单件铸件重量大于2吨，试块应采取在铸件多余部位制取的做法；铸造厂应预留每一理化分析批次试块，需方可以委托其他具备CNAS认证的检测机构对试块进行复验。
14、资料：铸钢件生产厂家应提供所生产每一批（件）铸件的化学成分分析报告、力学性能检测报告、尺寸偏差检查报告、表面质量检测报告、无损检测报告和质量保证书；化学成分分析报告每一熔炼炉提供一份，力学性能检测报告按同一熔炼炉浇注、体型类似、厚壁和重量相差15%以内、同一炉做相同热处理批次铸钢件提供一份，尺寸偏差、表面质量、无损检测报告则每一件铸钢件均需要提供，质量保证书按力学性能检测报告批次提供，质量保证书应包括：铸造单位、工程名称、铸钢件编号、铸钢件图号、熔炼炉、批号、热处理炉批号及理化分析实验各项结果；化学成分分析报告和力学性能检测报告应由具备CNAS认证的检测机构出具，无损检测报告应由具备Ⅱ级以上资格的无损检测人员签字。
' c, ?9 T" U( L1 \) ?" _" E15、验收：铸钢件完成生产后，铸造厂应组织需方及相关各方（具体可由需方确定）到铸造厂进行验收，验收合格后方可发运；验收过程中检查人员应对铸件尺寸、表面质量、内部缺陷进行抽查，抽查比例应不低于15%；需方理化分析检测复验结果不合格时，应重新取样进行理化分析检测，重新分析结果合格，予以验收，重新分析不合格，该件铸件作报废处理。
16、其他未明确要求以CECS 235规定为准。

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