铸钢节点在钢结构中的优势

yingfeng201973

铸钢球型节点因各个支杆与球体之间是整体浇铸一次成型的，避免了集中焊接造成的应力集中及球面与杆件之间的刚度明显差异，同时也为焊工施工在角度上提供了有利条件。
杆件集中焊接的劣势主要有以下几方面：（1）由于高温作用在焊缝附近形成热影响区，集中部位的钢材金相组织和机械性能发生变化材质变脆。（2）焊接残余应力使结构发生脆性破坏的可能性增大，并降低压杆稳定承载力，同时残余变形还会使构件尺寸和形状发生变化。（3）焊接结构具有连续性，集中焊接部位裂缝一经产生很容易扩展到整体，导致整体钢结构坍塌。（4）集中焊接容易在相贯线切割及重叠焊缝焊接时引起的应力集中，钢结构不能够合理受力，促使整体结构稳定性减弱。（5）多杆件相交集中焊接，会出现隐蔽部位焊缝未焊接、未焊满、未焊透和影响焊缝有效长度的缺陷，若杆件为主体结构的主要受力部位，缺陷一旦产生，后果将不堪设想。（6）集中焊接焊缝表面粗糙、过度生硬、造型死板，使钢结构的整体形象大打折扣，违背了建筑师设计的最初意愿。
铸钢节点在钢结构中的优势:
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1.由于铸钢节点的钢管相贯处是在厂内整体浇铸成型的，可免去相贯线切割及重叠焊缝焊接引起的应力集中，使钢结构受力更加合理，整体结构更加稳定。克服了大量集中焊接造成的应力对整体结构带来的不利影响。
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2 G+ q: V' m$ k- h( j. {2.铸钢节点具有良好的适应性，可根据建筑需要生产出具有复杂外型和内腔的节点，一般铸钢节点为实心，仅在接口处局部挖空，即使全为空心，也比钢管或钢板厚，可按受力状况采用最合理的截面形状，从而改善节点的应力分布，承载能力高、抗变形能力强。

- I: b& J3 H& x% x5 o3.由于避免了焊缝叠加，使钢结构更加简洁、流畅、制作外形美观、尺寸准确，可塑性强，能够充分表达建筑师的设计思想及对美观的需求。
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4.铸钢节点的应用范围广，不受节点的位置、形状、尺寸的限制，可以铸成空间任意形状，使任何形状的建筑造型都可以成为现实，既可用于结构上、中部节点，也可用于支座节点。

5.由于铸钢节点是在工厂内制作完成的，大大的减少了高空作业的工作量，使整体建筑成本降低，整体工程质量提高，并且大大降低了高空作业对施工人员带来的危害。铸钢节点可有效避免集中焊接产生的不利影响
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, R% O/ o! [2 S( Y+ a# G* h制图与模型

拿到铸钢件的图纸后交由厂家专业设计团队去完成铸钢件的加工图纸，根据加工图纸进行数控铣床，后模型拼装（精确度高）。模型制作完成后会进行尺寸检测，检测无误后进行砂型制作。

砂型制作
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" ^" `) m# A) K7 r/ f9 ^# k# @+ q砂型铸造是一种以砂作为主要造型材料，制作铸型的传统铸造工艺。砂型一般采用重力铸造。砂型铸造的适应性很广，小件、大件，简单件、复杂件，单件、大批量都可采用。铸钢节点采用复合铸造在传统的消失模铸造中放入砂芯及成本极高的洛铁黑砂，在铸造杆件交界处 有效减免其内部变形塌陷和复杂的型腔内夹砂等问题
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1 _$ k) @+ i) W冶炼浇铸

采用模拟浇铸系统一个是能有效减少实物浇铸测试浇口冒口位置的浪费 再就是能更好更直观的判断在什么位置留浇口和冒口能让铸件更完整，角落处无气泡，从根本上提升铸件品质

清砂

清砂不只是清理铸件粘砂和表面异物，包括清除浇口、冒口、增肉、拉筋以及割筋、飞边、毛刺等金属多余物也就是清理铸件除主体意外的所有杂质

- e2 n3 A9 j1 j, B" v6 Q8 m热处理 正火 退火 淬火 回火 调质

  I4 e8 `- w6 T! F8 T. A打磨
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; c7 R" l$ b/ a' u) M" o$ I铸件进行热处理后表面会有一层氧化层，便于对后续检测、精修、涂装等的工作，我们的表面处理方式是抛丸，对于铸件表面不平整或抛丸没有到位的部位，我们要进行人工打磨，以达到铸件表面的光滑平整。
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) L( a  M; n: ]3 e( d  [) Q无损检测

铸钢节点不应有裂纹、缩孔等缺陷。对目视检查以及形状和尺寸检查合格的铸钢节点应逐个进行无损检测。
+ x$ A3 C1 i8 {常规无损检测为磁粉检测和超声波检测
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8 R! u% n; h, V7 N精修
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0 z2 C5 F& J* h! S' X检测完毕如发现有缺陷应进行修补
用高温设备融掉或刨开有气孔或裂缝夹砂等的地方后用特殊焊丝焊条进行修补
修补结束后再次探伤，确认没有缺陷后的成品和首次探伤无缺陷成品交由下一工序进行涂装。

2 T) U* N, W: l6 O9 p) t: [6 m涂装
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, D' H# y# T" U; f1 b' ]铸钢节点在检验合格后应进行防腐处理并喷涂环氧富锌底漆两遍，有特殊要求的可另行商议。焊缝区域30mm内不得涂装。
每个铸钢节点表面上标有明显标记（可铸有或打上标记）铸钢节点出厂时配有质量保证书、合格证、尺寸检测合格报告、磁粉检测合格报告、超声波检测合格报告