球墨铸铁球化率超声波检测

sorrow

今天看球墨铸铁球化率超声波检测的内容，从两个不同文献上看到不同的声速与球化率对照，不知道哪一个准确。
$ I, G! @6 G% S& i7 p一、
3 t8 Z6 Q5 i: J) r& g! v使用超声波在线球化率检测仪进行球化效果检测，经过长时间的比较发现：该类铸件如声速试块的声速值大于5600m/s，则铸件本体球化率不会小于85％。
( R, k5 C  a4 w" b( ?& ^$ A《现代铸铁》2010第3期 《耐低温冲击风电球铁铸件生产工艺要点》

二、
+ I' M: p: X6 P' I) v8 k# K% K* o我们采用该系统对多件后制动蹄片试样进行检测，然后用金相法检测其等级以进行对照，检测结果表明，两者的结果是一致的。
2 s) t  t' M) |* [% p* C4 v5630～5645m/s     6级
5645～5660m/s     5级
5660～5680m/s     3～4级
5680～5700m/s     2级
5700～5750m/s     1级
" r& v5 ~6 M/ Q《铸造》2002.4    《球墨铸铁球化率超声检测系统》
* `+ P/ {' [, Z" h" U4 x+ C
( `4 w! T/ `' A  K7 @
到底哪一个正确呢？有做过这方面检测的朋友吗？

拉斯特

第二个更准确一点。需要说明的是，采用测量声速的方法和球化率不是直线关系。

* n/ h: ?  c$ @! j( x; e$ S6 x2 r) U9 }影响声速的因素除球化率以外仍然与基体组织，晶粒度，夹杂物含量等有直接关系。

sorrow

刚才用南京的超声波仪检测QT700、厚度120mm的一个本体铸件，根据两次回波之间的时间差，测出只有5575m/s的声速，那不代表球化等级在6级以上吧，如果那样的话都成蠕虫石墨了。

zjy95381

发到检测板块让检测的高手们说说

高山流水

斯特拉是的很对
“影响声速的因素除球化率以外仍然与基体组织，晶粒度，夹杂物含量等有直接关系。”

拉斯特

无论是南京或是其他的任何仪器，你是否对仪器的精度做了效验确认？
. H/ U: V2 R; e* ~
3 g% R3 d' w- b  a% r# H" r你给出的声速测定值是0.1%，而仪器的精度是2%吧好像。那么，你测量的声速的误差大概在多少？

) F4 q. x) \% Q. X8 Z测量部位是120MM，最大保险的球铁厚度好像达不到这么厚，其心部不一定是球铁了。

sorrow

应该用专门的球化率超声波检测仪器检测才达到精度吧，普通的探伤仪达不到

gxn45

这个只能做参考 不准的

qls

最好的办法，根据自己工厂的材质，取样检验球化率，然后，用超声波检测，记录相应的数据，作为检验的依据最有说服力。

xiaoxiangren

我们厂球化率超声波检测球化率时，一种产品球化率85%，而声速只有5530多，而另一产品球化率只有60%，声速却有5560，不知是何原因，期待高手分享经验。

xiaoxiangren

回复 2# 拉斯特
9 @! Y% S: s: X9 P: G

    是不是不同的产品都应设定一个相对应的声速标准

拉斯特

回复 11# xiaoxiangren

4 b9 g$ j, _: W8 ]5 N: W
    我们对铸钢做过试验，但是主要目的是通过测量衰减来确认机械性能的。
2 k3 ^+ L8 p4 Q+ P
% _1 b0 |3 p; }* B3 F   因为铸钢的性能主要取决于，1. 熔炼质量；2. 铸钢工艺水平； 3. 热处理;

    通过近百次对不同厚度的铸件进行 1. 超声衰减测量；2同部位解剖渗透观察并做金相；3.在壁厚的1/4处做拉力及低温试样进行性能测试。通过这些试验发现有以下规律：

   规律1. 超声衰减大的部位，则 解剖后渗透探伤缺陷显示多而且越到壁厚的中部越严重，拉力试验的数据也越低，金相表现为非金属夹杂物多、偏析严重；
; h+ K/ J2 s( X' p   规律2. 铸钢工艺必须达到非常完美的程度，否则通过什么样的热处理都不能解决问题；
   规律3. 熔炼的钢水纯净度需要比较高，特别是需要做低温的材料更是如此。
2 i: }0 b+ e. |) m/ _8 J: _3 f
结论：衰减小于8db，而表面下2-3MM的HB在控制范围，则 1/4壁厚处的机械性能绝大部分可以满足要求。（适合于中低碳钢和中低合金钢的较小件，不同的仪器略有偏差；没有上升到验收标准而只是在工艺验证和要求本体试样试验时做预检验）

以上只供参考！
- e* g+ P+ y' ~& L
: N9 V4 e6 [+ v, I0 X" Q0 g! N) }对于球铁件的球化率，9楼说的有道理，要试验到同一个零件并反复多次，找到规律才可以。别人的数据不能直接引用。
) [) Q$ E8 @% [8 \) {) X! P8 B  N* [
4 Q+ ~: e9 J" |7 w6 N至于说到标准，没有看到国家或行业有类似标准出台，作为企业可以在大量试验的基础上制定自己的标准出来。

遗憾的是：没有找到数学上的函数关系。只是一个统计规律而且数量也不够。