锻造模具寿命非常低的原因？

weishaorong

近一年里，我厂的热锻模具消耗量非常的大，经常是20～30件毛坯加工完成后，凸模就出现了发镦变形的情况，不能再使用了，我想请教一下各位坛友，是不是完全是模具厂加工的模具质量差造成的，有没有可能是工人在使用过程的不当造成的。比如说为了冷却模具，直接用水管浇水，这样模具的寿命会不会大幅度的降低？
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7 ^9 w, t0 U, X/ T7 y0 J3 T补充：以前每150～200件消耗一个凸模；模具材料是H13，锻件材质是D60，热锻，工艺过程均没有变化。

liyanfeng1

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* C& A2 M1 _" k* X' f6 J0 S1 _

9 Z% F: P) |: H, ^  O    以前消耗也这么大吗？模具材料锻件品种都有变化吗？比较一下，看看差异。

wbforger

模具寿命和设备(如机械压力还是液压机),模具材料选择和热处理质量,以及模具,工艺设计,模具现场使用情况(冷却,润滑)均有很大关系.要结合模具工作情况综合分析

scieiistp

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5 e5 z( ?- p, E- C6 F) d/ z7 ?; z$ n4 y
' K( h* L2 m6 ~7 T8 Y- v    凸模就出现了发镦变形的情况，不能再使用了，按照失效类型来看，这属于模具材料过量变形失效。
, D+ M5 J/ |6 e! H) |/ M" c; R& G我认为，其原因有选材不当，或者热处理手段不当，导致材料的热强度过低。（会不会是使用的设备压力过大呢？这个猜的）在使用过程中，为了冷却模具，直接用水管浇水，降低了模具温度，不会引起模具强度降低， 不会导致模具寿命大幅度降低。

weishaorong

回复 4# scieiistp
+ P1 |0 x# `4 R& L1 p
设备压力没有变化，唯一的变化是我发现在工人生产过程中，生产节拍要比以前快一些，凸模在锻造过程中一直处于发红的状态，每隔3～5件用水管浇一下凸模（这个与以前一样），是不是模具的热强度与生产节拍也关系密切？

独旅者

回复 1# weishaorong
; f6 A" c9 n/ d9 [) J

* ~& T% O  C# z1 C    锻模损坏原因及延长使用寿命的措施
" F5 _7 z9 [- ]% U( J9 p/ g4 t& ]* x0 Q
损坏形式        损坏原因        延长使用寿命的措施




/ Q8 k( C0 t5 s9 n7 m
' |" Z, Q, D4 C+ ~7 D5 _
" Y  l( V$ o& o& V锻
- o8 G7 G/ s  }' [$ t3 w7 g模
/ E7 R- t. K! r破
裂        模块等流线位置相对模膛安排不当        要求供应相应等模块标明流线方向
  F3 |  k" J9 k" w( z2 V: `  A6 p6 a尽可能保证金属的流动方向与模块流线方向一致
3 a3 u* D+ L2 G( r  A        锻模预热温度不均匀和不够，特别是在寒冷的天气        锻造前预热模具应使温度均匀，温度应控制在200-350℃范围
        锻模的燕尾与锤头或模座相应部分解除不良        实际生产中，应定时维修锤头和模座的燕尾
$ X1 Z+ z; \% z- d3 B: M9 g按规定检查燕尾部分的配合高度和圆角，保持良好的接触
: ~' h# D' ?  H* Z        设备精度不良        修整锤头与底座的平行度及导轨间隙，保持应有的技术规定的精度
        模膛圆角部分的半径太小或具有窄而深的型槽        按标准取足够大的圆角半径
6 j5 O9 |( s# y0 e5 C设计锻件图时应尽量避免此种形状
        模具加工的残余刀痕        按技术要求精度仔细加工锻模
) E, ^: Y& ]$ f9 d; m, r5 z( z, H        锻造坯料温度过低        控制始锻温度，绝对不允许锻造低于终锻温度的坯料
* t9 H3 V3 G7 R" s6 A$ Q4 F3 a        模具面相互强烈打击        注意不要空击模具，不要重击合模模具
        锻模热处理不当        按实际正确的热处理规范，应注意时效裂纹
        润滑剂使用不当        避免使用爆发性的润滑剂
# r, d* B- M1 L' L' B锻
1 ~8 X: w, C, _& N模
压
塌
变
+ a9 F$ P$ [6 K形        锻模承击面积不够
" v. r* o  q) L9 {* z        设计时应有足够的承击面积
0 A% ~  V0 }( O
" z1 y3 Y) F2 i; \0 r2 ^6 S        锻模硬度偏低或锻件粘模而造成退火        按规定的热处理工艺并选用足够高强度的模具材料，使用时应及时冷却，防止模具退火
        锻件变形力过大
        适当控制终锻时变形力，避免猛击模具

: e* @0 ?3 E; Q& e; M& X
) ]% @: ]: I* F1 C. T  a


1 c5 p, A! x$ @: U

% Y, k+ |/ w) ?5 X锻
模
' a" p: c7 v& H磨
损
5 [) d6 i+ G5 D8 T
1 ?- C3 R3 G6 G' U, t" T; y


0 l' G- H) E& i5 H0 t! C  z% Y# ?  X
损坏形式       
锻模耐磨损性较差        适当提高热处理硬度或采用较好硬度的模具材料
; i! g3 D0 ~, x5 ?( W小型镶块模采用表面渗氮等处理
       
* V6 @' L& O+ A0 ^+ X* W锻件形状设计不佳        尽可能增加模锻斜度，降低肋高和增加厚度，适当加大圆角
& j4 `/ q% I/ X. F) }2 R( j* M
        模膛尺寸不佳        掌握模膛磨损变化规律，采用正负公差设计、制造模膛的局部易磨损尺寸
9 y8 V7 Y" T2 p1 b0 e* S) r9 r        飞边桥部宽度过大，而高度过小        考虑充满情况，修正飞边桥部的宽度和高度尺寸
        模膛表面过于粗糙        降低模膛表面粗糙
" w( f+ q& U6 m) ^' q) Q1 b' t       
/ f. Y3 P  I" R- v% k锻模错移


: r/ M7 i  R) S# N1 e, i1 s3 \% _损坏原因        采用无错移力的分模面
5 v" H& m/ B- g6 t! U# V/ p设计导销和导锁防止锻模错移
8 J& G5 t* `+ }: U+ A3 z2 E提高设备的导向精度
$ S7 s5 f, h8 O* o+ ]尽可能使模膛中心与锻模中心一致
延长使用寿命的措施
; g6 |6 J5 G( I% L0 \, N+ T
锻
模
磨
7 P& x" E" B0 k$ u4 v6 F1 s4 e损       
/ M& z+ t/ S: }  B: P锻打次数过多        将坯料制成合理的形状后放入模锻模膛
动作应熟练，提高操作速度
使用较大和速度较高的设备
降低模膛的表面粗糙度，以防止锻件粘模
       
( J" U$ |+ q2 X( @" @% G" }; N润滑和锻件脱模不当        润滑剂应具有高温性能，无燃烧残渣，并能减少锻件与模膛的摩擦力
+ _' e& \! o# `$ z; v; X. H: W  B9 O. a设计模膛应注意锻件易脱落

模
8 ?; c2 p- X* f# Q膛
' t6 C& B, F8 h0 q  p; O+ t8 M热
( g9 Q- S$ `' H* j: D) C3 v裂       
模具使用温度范围不当        应使用模具预热温度接近模具的使用温度
使用时适时冷却，应使模具温度不发生激烈变化，防止模具急冷急热
        采用润滑冷却剂不当        尽可能少用油脂类等爆炸性的润滑剂，避免裂纹扩大
        模膛形状设计不佳        应避免尖角和薄的凸起部分
3 y. _  {" d( V' K# z        模块材料性能不佳        应选用抗热性能强的模具材料
! U; }+ p7 `9 O. L6 x" l" ^
1 r7 {$ ?+ A( i- s) Z' f

* T2 ~6 s% D3 R  y+ H  {1 H- W3 r王建党

changsheng1125

要用“人、机、料、法、环”各个方面考虑，以实际的数据说话，不能是在那里自己认为是！！！

hjm153

我认为，主要从热处理上和返修工艺上解决

轻风红叶

主要是热处理问题

hwmd_zhj

这个数量也太少了一点，不过先查查你的模具设计有没有问题，我感觉模具设计上有点问题。热处理、材料等等只要稍微做下，也不至于这么不好！