薄板坯连铸连轧在国内的发展与进步

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（1）流程配置对生产效率与质量的影响

中国的薄板坯连铸连轧是以转炉流程为主的，这有利于充分利用轧机能力和提高生产效率。但是有的钢厂由于建设时的条件限制，例如有的企业转炉吨位过小、有的还采用混铁炉等设备，有的缺乏铁水预处理装备、二次冶金装置的选择不合理以及全厂总图布置不合理等因素，出现了炼钢炉、精炼炉成为生产“瓶颈”的现象，无论是转炉流程还是电炉流程都出现了炼钢炉要连续出2炉钢水之后，连铸机才能开始运行的现象，不仅能耗高，而且影响整条作业线生产能力的发挥。

有的为了提高生产能力，选择的铸坯较厚及往复式粗轧机架等配置，但在进一步提高生产能力和生产薄规格带材时，粗轧机的通过能力与生产效率却成了生产的限制环节。

这表明，要使这一新流程充分发挥生产能力，流程各工序的能力、功能、总图的合理配置还有待进一步研究。

（2）工艺制度优化的研究应更加予以关注

从有的钢厂的工艺操作情况来看，很有改进的必要。例如有的厂转炉冶炼基本操作制度还需要规范化；某些钢厂出现转炉终点回硫，从而影响钢水质量、连铸工艺和轧材质量；有的厂忽视铁水预处理脱硫工序，把降低钢中硫含量的主要措施放到ＬＦ炉工序，而引起铸机等待，生产节奏慢，运行成本高等问题。对于某些以冷轧薄板为主要产品的转炉钢厂仍然采用ＬＦ作为主精炼装置，这不仅影响冷轧薄板质量，而且就转炉—薄板坯连铸连轧高效生产流程而言，ＬＦ炉已成为生产流程中的一个“瓶颈”环节。从全世界冷轧板厂的精炼工艺看，要高质量、高效率地生产冷轧薄板，似应考虑以ＲＨ作为主要精炼手段。

还需要探索符合薄板坯连铸连轧生产工艺要求的不同钢种洁净程度以及钢液温度(过热度)控制。探索进一步提高连铸机铸速、合理控制铸坯进入加热炉的温度以保证均热的效率和降低能耗。深入研究进一步改进工艺操作和提高管理水平，降低拉漏率，减少设备、工艺与质量事故，特别是进一步加强信息化技术协调炼钢—精炼—连铸—加热炉—热轧机等各工序的生产节奏及其集成优化问题，都是十分重要的。另外，半无头轧制和铁素体轧制等新工艺还需要进行系统的研究与开发。

（3）加快研究适合于薄板坯连铸连轧工艺的优化产品体系，大幅度提高产品质量

建立适合于薄板坯连铸连轧流程的优化产品体系，形成与传统流程的合理分工，提高与传统流程竞争的能力依然是一项十分重要的研究内容。可以从以下几个方面来分析。

第一，应把生产薄规格带材的优势作为薄板坯连铸连轧流程产品开发的重点。近两年来，受市场需求和价格的影响，中国的薄板坯连铸连轧生产厂(除珠江钢厂外)一直把≥3ｍｍ的板卷作为主要产品，但应该看到，薄板坯连铸连轧的优势之一是生产薄规格热轧卷，这是必须引起重视的。这样一方面可以解除传统热轧带钢轧机生产薄规格板卷的负担，形成合理分工；另一方面可以开发热轧酸洗后镀锌的产品，有利于提高市场竞争力。

第二，要认真考虑新品种开发的思路。要仔细研究薄板坯连铸连轧流程的特点，对产品性能、质量的影响。应该提倡结合不同钢厂的原料和工艺装备特点的产品开发思路。前面提到的珠钢选择高强度集装箱用钢板为其主要产品，并从成分设计、钢水洁净度控制、连铸与轧钢工艺优化入手，成为全球主要的集装箱用钢板供货商并批量地生产出超薄规格(厚度1.4～1.6ｍｍ)、高强度集装箱用板卷。这种产品开发的思路值得提倡。应当指出的是，目前一些厂“广泛”地试验“新品种”却不能形成批量生产能力，这种产品开发思路未必明智，作为钢厂应该选择有市场价值的、有竞争力的产品开发路线。

第三，在产品开发过程中，还需进一步提高质量和综合考虑生产效率的问题。同时由于薄板坯连铸连轧工艺的特点，不可避免地会引起对现行的产品标准进行科学的修订，甚至有必要制定一些新的标准。

应该指出的是，产品质量的提高、新产品的开发与生产效率的提高是相互促进、互为基础的，应该结合起来进行研究以进一步提高新流程的竞争力。

（4）研究薄板坯连铸连轧流程的综合评价体系

薄板坯连铸连轧工艺应该进行综合研究，建立一个能反映这一新流程水平的综合技术经济评价体系。其中应包括在不同条件下的产品成本，生产效率，能源消耗，产品的质量水平与批量稳定性，品种能力，特别是环境友好的程度等。

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了解一下，研究连珠连轧线发展