球铁铸件的缺陷问题请各位帮个忙

blackcat2009 · 发表于 2011-4-14 13:43:20

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这个产品是QT400-15的牌号，用的是潮模做的！
C 3.39
Si 2.52
Mn 0.25
P 0.029
S 0.019
Mg 0.05
浇注温度是1350-1380℃
怎么解决这个问题呢，谢谢

blackcat2009 · 发表于 2011-4-14 13:33:01

这个产品是QT400-15的牌号！
C 3.39
Si 2.52
Mn 0.25
P 0.029
S 0.019
Mg 0.05
浇注温度是1350-1380℃

StoneFeng · 发表于 2011-4-14 13:49:30

本帖最后由 StoneFeng 于 2011-4-14 13:54 编辑

放大图片后看到部分气孔里有铁豆，怀疑是浇注系统设计不合理，右侧的内浇道冲到泥芯上造成“铁豆气孔”。另外一些处于上部法兰上的“气孔”像是渣子造成的。
另外最好能在盖箱吊芯位置扎排气孔，增加泥芯排气。

kyboZ · 发表于 2011-4-14 14:34:33

浇道避脏不好，加过滤块或过滤网；浇温偏低，提到1400左右试试

blackcat2009 · 发表于 2011-4-14 14:55:53

回复 3# kyboZ

过滤网加了，看上型

wujun · 发表于 2011-4-14 15:34:03

看上去是渣及气孔,浇注系统中把过滤网改成过滤块试一下,另外在砂型上箱放点排气片或扎点排气孔.

kyboZ · 发表于 2011-4-14 15:34:16

回复 4# blackcat2009
这种过滤网效果不是很好，过滤块会好些，另外你的铸件大小、重量、浇注时间多少？型砂的性能？看你的浇道有扒砂的现象

放羊的星星 · 发表于 2011-4-14 15:48:22

回复 2# StoneFeng

不完全是气孔了，还有类似渣孔或砂孔的缺陷。请注意浇注温度提高一点，型腔的排气等，

xiayaxi · 发表于 2011-4-14 15:56:15

本帖最后由 xiayaxi 于 2011-4-14 12:00 编辑

应该是型砂影响产生的问题
C是真实数据吗？

zhoufengfdy · 发表于 2011-4-14 16:02:23

残余镁似乎高了些。保证球化的提前下，少加点球化剂。从照片上看有部分铁液进入型腔不进过过滤网。

辉精英 · 发表于 2011-4-14 16:17:55

主要是渣孔，其中包括因意外而产生的碎屑造型材料。说是气孔也不为过，因为：有渣必有气。
道理很简单：渣在铁水中形成负压区，便于气体汇集。

ajizhouji · 发表于 2011-4-14 18:31:14

感觉这个应该是砂眼类缺陷，不是所谓的气孔。这个是个和你型砂的性能有关系

xyzhlan · 发表于 2011-4-14 19:20:10

本帖最后由 xyzhlan 于 2011-4-14 19:21 编辑

这个不是气孔，是渣孔，这样的浇铸系统肯定会有渣孔的，放置的过滤网不合理，容易进渣，改成搭接式的，过滤网放置在搭接位置（水平放置）。顺便问下楼主这个件热处理吗？如果不热处理，这样的成分应该难以满足QT400-15.

dfyly4936 · 发表于 2011-4-14 19:25:37

这种过滤片没用，缺陷主要是渣孔。

张燕明 · 发表于 2011-4-14 21:24:46

优化下浇注系统，不要直接冲砂芯，浇温提高到1360，化学成分也不太合适

zhangwenq1963 · 发表于 2011-4-14 22:30:59

是渣及气孔,砂眼。型砂性能

castengineer · 发表于 2011-4-15 07:36:51

本帖最后由 castengineer 于 2011-4-15 10:54 编辑

建议:
1:按图改浇注系统.
2:浇温提到1420-1450℃.

paulqin · 发表于 2011-4-15 08:31:52

按照我的经验，可以改进一下几个方面：
1、提高出炉温度（1530)。现在的浇注温度也有点偏低，不低于1380, 有利于渣子和气体的上浮。净化铁液。
2、其他充分可以，但是MG的残留量过高，控制在0.035即可。
3、控制型砂的含水量，因为你是手工型，水分太低可能做不成的，但是也要降低到6%以内，机械造型可以降低到3.5%。型砂水分高了，球铁出气孔的倾向也就越大。
4、改善浇注系统，让铁水的杂质都聚到聚渣包里。

张三 · 发表于 2011-4-15 09:18:48

也应注意浇注的速度控制，不知道楼主的浇注时间是多少，象这中平面铸件，铁液的上升速度是需要关注的，如果浇注时间过长，铁液对上箱的砂层烘烤时间过长，会造成砂层膨胀起皮、及落砂。

zhangwenq1963 · 发表于 2011-4-17 10:59:57

注意操作工操作

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铸件表面都是气孔