小弟有个问题想请教下“孤独寒松”王兄，请王兄进来下

tondal

王兄你好，我们厂以前是搞中温蜡，硅溶胶的，现在弄了个新厂打算做低温蜡，硅溶胶（全胶），面层用的是80-100目石英砂
: z6 }+ B% C" c+ W: T、325目石英粉背层全部是莫来砂粉，跟做中温蜡一样。结果前几天试产的时候模壳进入焙烧炉后没几分钟就开始有裂纹，特别是浇
口的地方裂得最明显，其他地方也是随着烧的时间越裂越大，几乎每个地方都有裂纹。模壳是采用脱蜡釜脱蜡，气压大概2kg-3kg，
脱了5-6分钟，后来也采取了蒸汽来水脱，结果也是一样地裂，之前用过中温蜡上石英砂石英粉再加莫来砂粉，那时候脱蜡的气压还是
7kg的，模壳也不会烧裂。现在很是矛盾，问题该不会是出在蜡上了吧？低温蜡的配比大概一包50kg石蜡配25kg硬脂酸，硬脂酸占了
33%左右。
+ V2 E& T5 q% d6 w0 l2 r$ t7 O
! V2 n) N. Y# y. m     请王兄指教下！谢谢了

孤独寒松

1 e( d- T$ j: _$ w, L: q
3 A" J/ Z% \# G# t* e回复 1# tondal


    在回答你的问题之前，我很好奇，你怎么知道我的？而且知道我的昵称、姓名？又是怎么找到我的？
% ^5 `* `6 d6 l# P你的问题我一定会回答的！

tondal

哈哈，当然是在论坛上看的啊，好多帖子都有你的发言，自然给人留下深刻印象了

tondal

那请王兄帮我分析分析？现在厂子里大家都在等着呢

孤独寒松

回复 4# tondal

: G- i( A- W* ?
6 k2 q& ~  ]9 Q    那我要对你有个全面了解，才可以分析和下结论！
你能告诉我，你的详细地址吗？

你们厂里的产品的详细流程的控制，产品的环境是如何状态？
  [: m3 z3 w& }: R4 g( ]
! b9 `, J4 A0 c5 ]& j- X1 ?3 X请一一告知，越详细越好！

孤独寒松

回复 4# tondal
4 V# d+ {3 ?; u6 G! D
6 c; L4 p; G3 T& s8 U/ `" R, Z
    我以前单位使用低温蜡，全硅溶胶生产，我做过四年，是低温蜡蜡件，全硅溶胶制壳，热水脱蜡。中频炉熔炼，后处理与所有精密铸造一样的。
% @, T- `2 H6 m& G9 j7 R. X铸件质量非常好，小件只有才，0.5kg,大件有40kg.成品率有时候达到99%。
我最想了解的就是你的生产条件和工作环境！
我的工作经历真可以叫做“跌宕起伏”来形容。
2 {) M8 D5 Z4 \7 E中温蜡全硅溶胶做过、低温蜡全硅溶胶做过，低温蜡全水玻璃做过，水玻璃砂铸做过，树脂砂砂铸做过！这样虽然有挑战性，但是样样都会一点。

丁文会

你已经找到点上了，石英砂的热膨胀率，跟温度关系很大，石英砂有一个石英的转变过程，一般的都会开裂。

luojq

1.我也曾用过石英砂做中温蜡，硅溶胶制壳的面层-----结果是浇铸全部跑火！
2.也曾用锆英粉，石英砂做复合型的面层！浇铸铸件表面用很多纹路，经抛丸后纹路也就很淡了！
  （适用于铸件表面要求不太高的铸件）
2 T9 c$ n( B9 a; Y5 X, G# n

复合型烧壳温度比全硅溶胶的低很多！
, _4 ~8 }' S' b. w) V3 Q建议你将烧壳模的温度降低到900--950，
石英砂仅限于小件且壁厚>3mm。

孤独寒松

既然你不能提供详细的产品流程的控制，产品的环境状态。
那么我只能从宏观的方面做推测了！
! G3 X3 U, {+ d+ X* m& x; W) h9 B要是有详细的参数资料，或许能够从微观的方面着手分析，那可能要正确一些。
' e2 j$ D- m, B7 I3 h' v1 `9 z抱歉了！让你失望了！！！

孤独寒松

回复 1# tondal


    低温蜡，硅溶胶（全胶），面层用的是80-100目石英砂、325目石英粉背层全部是莫来砂粉，跟做中温蜡一样。
答：我们现在也是中温蜡、全硅溶胶制壳，面层用的是80-100目石英砂、325目石英粉，背层全部是莫来砂粉，没有什么质量问题。因此说，此缺陷与制壳材料和制壳参数的关系不大。
6 Q2 O+ I% D7 Q$ B
' }; ^& w9 O; Q+ \% V结果前几天试产的时候模壳进入焙烧炉后没几分钟就开始有裂纹，特别是浇口的地方裂得最明显，其他地方也是随着烧的时间越裂越大，几乎每个地方都有裂纹。
答：你应该检查一下模壳，模壳在脱蜡后焙烧前有没有裂纹？这样可以确定问题产生在哪个环节。
6 u1 x; I7 Z. w6 h! A0 b对于，其他地方也是随着烧的时间越裂越大，几乎每个地方都有裂纹。
这个是必然的，一般的物体随着温度的升高，体积会增大的，热胀冷缩是自然规律。
. Y3 J/ \4 F+ X7 J9 M) {( f同理，制壳用的耐火材料，有着线膨胀系数的特性，模壳焙烧，随着温度升高，体积膨胀，时间越长，温度越高，裂隙也随着增大。只要在模壳的临界温度以上，它是成正比的。
: B! d% z3 Q1 u& X
# G" K% ]% p. B4 i# K特别是浇口的地方裂得最明显，
' E, x3 L3 h* G2 D" A答：会不会是---特别是浇口杯的地方裂得最明显？

模壳是采用脱蜡釜脱蜡，气压大概2kg-3kg，脱了5-6分钟，
答：可能是你的蒸汽脱蜡的脱蜡釜内的规定时间内的蒸汽压力太低了，造成蜡将模壳胀裂。
硅溶胶模壳，蒸汽脱蜡，蒸汽压力必须在30S内达到8kg。并且在8kg的压力下脱蜡15分钟--20分钟。

后来也采取了蒸汽热水脱，结果也是一样地裂，
+ x6 K# [' q; V+ n' n答：这个很难理解，我们以前也是热水脱蜡，四年来从来没有发生过这样的缺陷。
& K3 T8 c. Y4 B+ w) v  \5 L2 Y1 @6 R因此足以证明你的热水脱蜡的参数控制、操作规范存在严重的不当！

! o) Y# b6 ?9 @: U* R  a之前用过中温蜡上石英砂石英粉再加莫来砂粉，那时候脱蜡的气压还是7kg的，模壳也不会烧裂。现在很是矛盾，
答：这个脱蜡的参数是正确的，模壳所以不会开裂！

问题该不会是出在蜡上了吧？低温蜡的配比大概一包50kg石蜡配25kg硬脂酸，硬脂酸占了33%左右。
答：我们以前的低温蜡的新蜡配比是：50kg石蜡，硬脂酸50kg。各占50%。
; ]2 P8 Q! X8 A7 B你低温蜡的配比是不是值得商榷？


再者，模壳开裂，应该在制壳时间内与蜡的关系不大，除非你将制壳的过程中的温度升高到35度以上。或者忽冷忽热的温差很大。
6 Y7 R0 p% `9 Z+ u/ n
希望能够帮助到你！

, g  b$ ]+ n; p7 K2 d5 j7 M. c在联系！！！！！

深海之舞

俺来讲两句，控制一下制壳间的湿度，特别是加固层湿度不要太低控制在60左右，试一下

xyajms

我们石蜡跟硬脂酸配比是1：1，不知道你们为什么是那么配的

wohpop

会不会时型壳强度低,脱蜡不畅，造成的，我们厂最近也是碰到这样的问题，最后改了下组树方式，脱蜡畅通了，问题好了很多