锻造车间“5S”管理有没有同仁推广过

不帅不要钱

回复 20# 施琅
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. c3 u9 d0 z4 R    我们也在搞6S整理整顿清扫清洁素养安全

不帅不要钱

回复 1# 龙飘
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$ s" h! u, h/ o  f" J9 q. s8 n) l    我们也在搞6S整理整顿清扫清洁素养安全

zhuwenyuan01

想做但做不好

秦岭依旧

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庄里铁匠

出去看看，前几年大家都在整这个， 现在整这个，很费钱的。

you1985

回复 1# 龙飘
, v0 Q3 W+ p& g8 f4 c
首先、我锻造车间为老厂区，流程经多少年的改造，流程很不顺畅。其次，现场大件物料多，没有场地、库房。再者、人员习惯一直散漫，突然要扭转，都有点不适应，尤其老工人。不知，有没有这方面的有经验的。

针对你的问题，我提几点，不对多包涵：
, A- E6 Z! w6 N( j; ~. V1、针对你的第一点，我认为贵司领导层决心不够。既然知道流程不顺畅，那么根据现有的条件，能否小改革，在局部顺畅的前提下，增加料斗及运转小车来改变不顺畅的局面？提升综合效率？
2、大件无料多，没有场地，库房。 5S的核心要义不是把所有东西都放库房，到宽敞的场地区。而是通过规划与管理，提供啊效率和空间的利用率。没有场地和库房，你现在的物料该怎么放置，以达到快速寻物料，快速区分合格、待处理、 报废；快速准确的及时的处理现场各类产品，提高生产、检验人员等的工作效率。哪些该丢弃掉的，还在角落里埋着，你知道吗？
0 i0 c, R  [  r. x) |; U9 z3、人的习惯培养，从管理学的角度上讲，至少21天以上，人员为什么散漫，我认为根子在管理。不适应很正常，变革肯定都不适应。就跟你天天只吃饭，突然天天让你吃饭加馒头一样，你肯定有新鲜期，然后厌倦，没有督促，最后自己想吃啥吃啥，想怎么样就怎么样。所以，我认为第一你们要动员，改变思想观念，然后就是加强基础的管理，改变现有的管理甚至考核模式，培养员工行为习惯。当员工行为习惯培养好了，自然管理水平也提升了。效率，质量上升，成本降低了。

; I- B! A* F) s0 _; T# b7 j# o综合上述，我觉得，首先你们要推广5S，首先要改变领导层的观念和思路，然后改变全员的观念和意识。然后实施行动。员工会主动做哪些事情----做管理层要检查考核的事情。

changsheng1125

首先申明一下：
实际上只有“5S”，这个来源日本的丰田汽车制造；至于后来的什么6S、7S、8S都是后边加上去，比如说6S里面的安全，实际上有专门的一个管理安全的部门，主要核心还是5S。
: o' a2 q! Z% ^( x" f* F现场乱还是管理不到位，
- {7 _9 ]3 {, R. W/ m, s1 z) _0 v这个可以进行交流和探讨的