球墨铸铁表层球化衰退的解决方法（表层0.2mm区域）

dbt

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* n; f1 u$ c0 U, s9 \( V    不会的

歪脖树

% e5 n0 q- e1 _" I- j
, H: }; y# s6 H( I, q- Z! \石墨恶化
特征
) j: B' m- T. Y" O1 [2 ?球铁表面反应层

0 Q) f4 H0 ]& \; \缺陷的范围
依赖于壁厚和冷却速度，球铁可能出现0.2到1mm的反应层。片墨区与球墨区没有明显的界限。
这种缺陷可能出现在任何造型工艺上，但主要与模型的S含量和模型表面的供O量有关。离入水越远的型壁区域，越容易产生这种缺陷。
反应层降低疲劳强度。

& Z% G% V( a4 h" N. ~* r% @原因
5 |5 P2 u% g2 {, \型腔内的O和模型中的S与镁反应，使残镁量不足，产生片墨。
# D# I/ J* E2 c8 W; h3 {& f模型表面的镁消耗可能是由于过量的氧供应（V工艺，壳模法），或者是添加碳中携带的S。
! F6 D# I6 {7 k2 n$ L凝固前，表层金属液中S被消耗，且其它球化元素没有足够的时间从邻近区域扩散过来。
: Z, f, s1 e9 A7 `1 r" f
+ e/ T! x( E" K) R) \背景信息
5 R% n: I1 c( O5 b+ i' S) d球铁中经常出现表面反应层，它们可能厚达1mm，通常在加工时被去除。可是，未加工区仍有表面反应层，在铸件受到疲劳应力时产生缺口效应。
2 s7 k7 x' h9 f3 o! O厚壁的大铸件的反应层通常被忽略。研究人员和铸造工对反应层进行了大量的研究。原因已经很清楚。模型中的S是特别主要的原因，它渗透到金属液中，消耗溶解的镁和Ce，形成MgS。
, l8 Y7 w' i! r+ t; h3 _" r当残镁量小于0.015时，不能形成球状石墨，而在铸件表面形成0.2到1mm厚的片状石墨层，称为反应层。
空气中出现大量的O可能导致形成MgO，使Mg对产生球墨不再起作用。造型材料中的S主要来自富硫的光亮碳，或者冷芯中的P-toluol硫酸。Bauer针对P-toluol硫酸硬化的呋喃树脂砂模下浇注球铁时表层生成球形石墨作了研究。他建议使P-toluol硫酸的数量保持在尽可能低的水平，甚至可以与磷酸混用。他强调注意再生循环砂中S的累积。含量决定于壁厚。
+ q; H4 E/ j; N  S
壁涂料有积极的影响；可是，涂料必须达到特别高的密度。含CaO/MgO/滑石的涂料是公认非常有效的解决方法。
涂料一般从两个方面解决反应层问题：
1.隔绝砂芯（型）中的S，O进入金属液，常见的有浸两遍涂料来降低反应层
- J2 T6 k0 n. w. ~7 p2.采用镁基等涂料，消耗砂芯（型）中的s
以前我们实验过杜伦斯的镁基涂料，效果很好

2068785

猜到了应该和涂料有关系，果然是。
谢谢楼主。
不过客户也过于严格了，这点问题根本没什么啊

daguzl-425

大家都在涂料上做文章，但对潮模砂而言，如何上涂料？其实这是球化剂量偏低（1.2%）
3 \9 w  I6 c# _5 ^( s所引起的，不少企业片面性节约成本，减少球化剂用量，结果是自找麻烦，只要Mg的残留
# ]7 u( K1 v* R+ `2 |, \量足够，此问题引刃而解。

lison606

这是典型的表面回硫，用放渗硫涂料 在一定程度上可以消除，其实表明上很重要，因为有些产品疲劳破坏总是从表面开始的。 这个问题我也发现很长时间了，但除了涂料 在没发现什么好的方法，也请高人指点。

kyboZ

煤粉硫含量0.06，型砂硫含量0.003？？？真够低的啊

范恋雪

楼主你这个制动钳体这么小不适合用涂料，这么小的件MG0.03-0.04也合适了，最关键的还是把煤粉降下来吧。

铸冶艺人

回复 1# fscafy
) g' @! ^' u  ~6 R! A( J大家谈的意见很多，有借鉴性，这种情况以前遇到过，对于要求严格的铸件，根本不允许存在这种表面缺陷。
1。型砂里面硫的含量如此低么？再查查。潮模砂里面煤粉的影响不可忽视。
2。局部过热处是如此金相，还是所以表面都是如此？估计是局部过热处如此，比如冒口颈，内浇口附近等等。
3。适当降低开浇温度，1390-1410行不行？
4。表面有个别石墨开花了。

gxbht

发表一些另类观点。我是用水玻璃砂硬化起模造型干球铁件的，我的铸件上同样存在这种问题，表层厚度在1-2毫米之间不球化。分析了好久，也没找到答案。水玻璃砂中应该不含S、N这些元素的。所以我个人认为不应该是回S造成的。还需要资深人士进一步找原因

gxbht

歪脖树
' L  a! N( }+ ?% u6 q5 V0 p我很崇拜你，支持你的观点。你是高手。